填料端盖夹具说明书

1、目录课程设计任务书21 零件的分析 31.1零件的作用 31.2零件的工艺分析42工艺规程设计42.1 毛坯的制造形式42.2 基准的选择 52.3 制订工艺路线52.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 82.5 确定切削用量及基本工时 93专用夹具设计 233.1 夹具要求分析233.2 夹具设计 23设计心得 29参考资料 301中国矿业大学机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“填料盖箱”零件的机械加工工艺规程及工艺装备内容：（1）零件图（2）毛坯图 （3）机械加工工艺卡片 （4）夹具总装图 （5）夹具零件图 （6）课程设计说明书设计说明本次设计是我们学完大学的全部基础课、 技术

2、基础课以所有专业课之后进行 的，这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习， 也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地 位。就我个人而言，我希望能够通过这次课程设计对自己未来从事的而进行一次 适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后参加住过的紧急 建设打下一个良好的基础。由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教。1.零件的分析1.1零件的作用题目所给定的零件是填料箱盖（图1），其主要作用是保证对箱体起密封作用， 使箱体在工作时不致让油液渗漏。图11.2零件的工艺分析1.以465人5(-0.爲)轴为中心的加工表面。包

3、括：尺寸为465h5Co.0；3)的轴，表面粗糙度为1.6,尺寸为也0的与(J65H5(o.爲)相接的肩面,尺寸为巾 1OOf8 (-0.030 )与(J65H5C0.013 )同轴度为0.025的面.尺寸为 (j6Ohs(+O.048 )与(J65H5(_0.013 )同轴度为 0.025 的孔2.以(j60H 8(+0.048 )孔为中心的加工表面。包括：尺寸为(j60H8(+0.048)的孔，表面粗糙度为1.6，尺寸为78与(j60H 8(+0.048 ) 垂直度为0.012的孔底面，表面粗糙度为0.4,须研磨.3. 以(t60H 8(+0.048)孔为中心均匀分布的12孔,6X巾13.

4、5,4-M10-6H深20,孔深 24 及 2-M10-6H。4. (J60H8(+0.048)孔轴线与(J65h5(-0.013 )轴轴线的线重合度为(J0.0254.其它未注表面的粗糙度要求为 6.3,粗加工可满足要求。2工艺规程的设计2.1确定毛坯的制造形势零件(图2)材料为HT200,考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作的可靠，采用铸造。而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成 型，这从提高生产率、保证加工精度上考虑，是有利的。11：2.2 基准的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可 以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工

5、工艺过程中会问题百出， 更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。（1）粗基准的选择：对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗 基准选择原则 （保证某重要表面的加工余量均匀时， 选该表面为粗基准。 若工件 每个表面都要求加工， 为了保证各表面都有足够的余量， 应选择加工余量最小的 表面为粗基准）。就本零件分析来说，以外圆表面做粗基准完全适合。（2）精基准的选择：选择精基准时应重点考虑如何减少工件的定位误差， 保证加工精度， 并使 夹具结构简单，工件装夹方便。按照有关的精基准选择原则 （基准重合原则； 基准统一原则；可靠方便原则）， 对于本零件，有中心孔，可以以

6、中心孔作为统一的基准，但是随便着孔的加工， 大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法： 当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于 2MM勺锥面来代 替中心孔。若孔径较大， 就用小端孔口和大端外圆作为定位基面， 来保证定位精 度。 采用锥堵或锥套心轴。 精加工外圆亦可用该外圆本身来定位， 即安装工件时， 以支承轴颈本身 找正。2.3 制定工艺路线制订工艺路线勺出发点， 应当是使零件勺几何形状、 尺寸精度以及位置精度 等技术要求能得到合理勺保证。 在生产纲领已经确定为中批生产勺条件下， 考虑 采用普通机床以及部分高效专用机床， 配以专用夹具，多用通用刀具，万能量具。

7、5部分采用专用刀具和专一量具。 并尽量使工序集中来提高生产率。 除此以外， 还 应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。（1）工艺路线方案一工序 1 铣削左右两端面。工序2 粗车（J65,旭0,巾75,巾 155,巾100外圆及倒角。车宽度为7.5 +00.2 的凹槽。工序3 钻（J30孔、扩432孔，锪（J43孔。工序4钻6-巾 13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹工序 5 精车 465外圆及与 480相接的端面 .工序6粗、精、细镗（J60H8（+0.048）孔。工序 7铣 460孔底面工序 8磨 460孔底面。工序 9镗 460孔底面沟槽。工序 10

8、研磨 460 孔底面。工序 11去毛刺,终检。（2）工艺路线方案二工序 1 车削左右两端面。工序 2 粗车 465, 480,475,4155外圆及倒角。车宽度为7.5+00.2的凹槽。工序 3 钻 430孔、扩 432孔,锪 443孔。工序 4 精车 465外圆及与 480相接的端面 .工序5粗、精、细镗460H8（+0.048）孔。工序 6 铣 460孔底面工序7 磨（J60孔底面。工序8 镗（J60孔底面沟槽。工序9 研磨（J60孔底面。工序10 钻6-巾 13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹工序 11 去毛刺，终检。（3）工艺方案的的比较与分析 上述

9、两个方案的特点在于：方案一是采用铣削方式加工端面，且是先加工12孔后精加工外圆面和（J60H8（ +0.°48 ）孑L。;方案二是使用车削方式加工两端面，12 孔的加工放在最后。两相比较起来可以看出，由于零件的端面尺寸不大，应 车削端面，在中批生产中，综合考虑，我们选择工艺方案二。但是仔细考虑，在方案二中，工序 4精车（J65外圆及与 如0相接的端面。然后工序10 钻6-巾 13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺 纹。这样由于钻孔属于粗加工， 其精度要求不高， 且切削力较大， 可能会引起已加工表面变形，表面粗糙度的值增大。因此，最后的加工工艺路线确定如

10、下：工序 1车削左右两端面。工序 2粗车（J65,旭0,巾75,巾 155,巾100外圆及倒角。车宽度为7.5 +00.2的凹槽。工序 3钻6-巾 13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹工序 4精车（J65外圆及与（J80相接的端面.工序 5粗、精、细镗 也0H8（+。.048 ）孔。工序 6钻（J30孔、扩（J32孔，锪（J47孔。工序 7铣（J60孔底面工序 8磨（J60孔底面。工序9 镗（J60孔底面沟槽。工序10 研磨（J60孔底面。工序 11 去毛刺，终检。以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“填

11、料箱盖”零件材料为HT200,硬度为190241HBS采用低压铸造毛坯。 采用时效处理。查实用机械制造工艺设计手册毛坯的余量公差等级为9，加工余量等级为 F。根据上述材料及加工工艺， 分别确定各加工表面的机械加工余量、 工序尺寸 及毛坯尺寸如下：（1）外圆表面（也5、也0、$75、巾 100、如1、巾155）考虑到尺寸较多且相差 不大，为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件结构取为 也4、巾 104、曲60的阶 梯轴式结构，除（J65以外，其它尺寸外圆表面粗糙度值为 Ra6.3 um,只要粗车 就可满足加工要求，以巾 155为例,2Z=5mm已能满足加工要求。2）外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及

12、公差。查实用机械制造工艺设 计手册（以下简称工艺手册）,铸件轮廓尺寸：长度方向100160mm,故长 度方向偏差为CT= 2.5 mm，其加工余量值规定为 MA=2.53 mm.现取MA=3.0mm。（3） $32、 $47 内孔。毛坯为实心。 两内孔精度要求自由尺寸精度要求， Ra 为 6.3,钻扩即可满足要求。（4）内孔 $60H8（+0.0048 ）。要求以外圆 $65h5（ 00.013）定位，铸出毛坯孔 $60。粗镗 $59.52Z=4.5（规定值为 48）精镗 $59.92Z=0.4（规定值为 0.30.8 ）规定值为 0.10.4 ）细镗 $60H8(+0.0048 )2Z=0.

13、1(5) 46OH8(+0.048 )孔底面加工按照1、研磨余量 Z=O.O1O O.O14 取 Z=O.O1O2、磨削余量 Z=O.2 O.3 取 Z=O.33、铣削余量 Z=3.OO.3O.O1=2.69(6) 底面沟槽，采用镗削，经过底面研磨后镗可保证其精度。Z=O.5(7) 6 13.5孔及2 M106H孑L、4M10 6H深20孔深24。均为自由尺 寸精度要求。16 13.5孔可一次性直接钻出2.攻螺纹前用麻花钻直径为 也.5的孔钻孔鸭5 ，攻螺纹M10。2.5 确定切削用量及基本工时工序 1 ：车削端面、外圆(1 )加工条件：工件材料：HT20Q铸造本工序采用计算法确定切削用量、加

14、工条件。加工要求：粗车 也5、巾 155端面及 也5、旭0、巾75、巾 100,巾155外圆，表 面粗糙度值 Ra 为 6.3。机床： C6201 卧式车床。刀具：查机械切削工艺参数速查手册刀片材料为YT15,刀杆尺寸为16mmX25mm,kr =90°,0 =15°，0 =12°， rR =0.5mm。(2)计算切削用量1、粗车 也5、巾 155两端面确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向单边余量为R=MA +CTv=31.25 mm则毛坯长度方向的最大加工余量为 4.25mm分两次加工,a p =2mm计。长度加工方向取IT12级，取0.04mm根据切削用量简

15、明手册（以下简称切 削手册）表1.4确定进给量f，当刀杆16mmX25mm, a p v=3mm寸,以及工件直径为巾 160时f=0.60.9 mm/r 按C620-1车床说明书（见切削手册表1.30 ）取：f=0.6 mm/r计算切削速度： 按切削手册表1.27，切削速度计算公式为（寿命选 T=60min）:Cv必=宀°T ap-kv (m/mi n)15式中，cv=158, Xv=0.15,yv=0.4, m=0.2。修正系数kv见切削手册表1.28，即kmv=0.85, k sv=0.8, k0.94, k 册=0.73, k bv =0.97所以Vc= 二TmapXv-kv

16、(m/mi n)=158600.2 20.15 0.60'4=66.7(m/mi n)0.85 0.8 0.94 0.73 0.97 确定机床主轴转速=253(r/mi n)1000Vc =1000 66.7 d 3.14 84按机床说明书（见工艺手册表 4.2-8 ）,与253r/min相近的机床转速有 230r/min 及 305r/min。现选取 305r/min。如果选 230m/min,则速度损失较大。所以实际切削速度 V=80m/min 计算切削工时，按工艺手册表 6.2-1取84L= =42mm, L 2L A I_2 L3 t =1=3mm, L 2 =0mm, L 3

17、=0mmi 42 3i =305 0.62=0.37(mi n)2粗车巾160端面 确定机床主轴转速=133(r/mi n)1000Vc =1000 66.7d 3.14 160按机床说明书与133r/min相近的机床转速有 120r/min 及 150r/min。现选取 150r/min。如果选 120m/min,则速度损失较大。所以实际切削速度 V=75.4m/min 计算切削工时，取.160 <L= =80mm,2tL 1 =3mm,LL1L2LL32 =0mm, Li= 80 3nw150 0.63=0mm2 =1.38(mi n)L=28mm, L2LL1L2 L3t =1 m

18、 %f1 =3mm, L2 =0mm,L 3=0mm28 3i=丝2=0.52(mi n) 150 0.6工序2:粗车(J65, (J80,巾75,巾 155,巾 100外圆及倒角。车宽度为7.5+002的凹槽切削深度：先84车至80以及104车至100,单边余量为z=1.5分两 次切除，进给量根据切削手册表1.27 ,即：进给量:CvTmapxvkv (m/mi n)158600.2 20.15 0.50.40.85 0.8 0.94 0.73 0.97=66.7(m/mi n)ns=1000Vc d确定机床主轴转速= 1000 6S7 =204(r/min)3.14 104按机床选取n =

19、230 r/min。所以实际切削速度dn 3.14 104 230 .V= =75.1 m/min1000 1000 检验机床功率：主切削力按切削手册表1.29所示公式计算：Fc=CFcapXFCf yFCVcnFCkFc式中：CF =900, x F =1.0 , y F =0.75 , n F =0cccckMP =(HB)nF (迴严 1.04190190kkr=0.89所以FC =900 1.5 0.80.75 66.70 1.04 0.89 1057(N)切削时消耗功率PcFcV 1057 歿7 1.仃 5(KW)6 10 6 10C630-1机床说明书可知，C630-1主电动机功率

20、为7.8KW,当主轴转速为230r/min 时，主轴传递的最大功率为2.4KW所以机床功率足够，可以正常加工。检验机床进给系统强度：已知主切削力Fc=1057N,径向切削力FpFp=CF ap XFPf yFP Vc nFP kF3.3pp pcp式中：CF p =530, x f =0.9, y f =0.75, n f =0ppp. HB nF 200 i ok mp =()()1.052190190kkr=°.5所以Fp =530 1.50.9 0.50.75 66.7° 1.052 0.5 152(N)而轴向切削力Ff=CFfapXFff yFf VcnFf kFf

21、式中：C Ff =450, x Ff =1.0, y Ff =0.4, n Ff =0kM =( 200)nF(竺产8 1.041190190k kr =1.17轴向切削力F f =450 1.5 0.50.4 60.70 1.041 1.17 623(N)取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数u=0.1,则切削力在纵向进给机构可承受的最大纵向力为F= Ff +u ( F c+ F p)=623+(1057+152) X 0.1=743.9(N)而机床纵向进给机构可承受的最大纵向进给力为3530N (见切削手册),故机床进给系统可正常工作。切削工时：t=l l1 l2nf式中： L=105mm, L1

22、=4mm, L 2 =0所以1054t=3.27(mi n)66.7 0.5(2) 粗车65外圆取 n w =305r/min实际切削速度1000V= dwnw =3.14 305 6562.3m/ min1000计算切削工时，取L=17mm, L1=3mm, L 2 =0mm4 I h l217 3t= - i20.164 minnf305 0.8(2) 粗车75外圆取 n w =305r/min实际切削速度Vdwnw=3.14 305 7571.9m/min1000 1000计算切削工时，取L=77.5mm, L 1=3mm, L 2 =0mmv1000100019t=I1 I2 nf77

23、.5 3305 0.80.33min(3) 粗车 100外圆取 n w =305r/min实际切削速度V= dwnw = 3.14 305 10095.78m / min1000 1000计算切削工时，取L=15mm, L1=3mm, L 2 =0mmI h I215 3t= 120.074minnf 305 0.8(4)车槽.采用切槽刀，r r =0.2mm取 f=0.25mm/rnw =305r/m in计算切削工时L=7.5mm, L 1=3mm, L 2 =0mmt= 口一7.5 30.043min工序 3 钻 613.5, 2-M10-6H, 4-M10-6H 深 20 孔深 24(

24、1)钻 6- 13.5按切削手册表2.7选择f=0.37mm/r按切削手册表2.13选择V=17mm/min所以 n= 1000V =401(r/mi n)13.5按机床选取：nw 400r / mi n所以实际切削速度为：d w nwv 100040016.95m/min1000切削工时l1 4mm,I23mm, l15mm贝卩：0.157minl1 l2 l = 4 3 15 nw f400 0.35t=6t=60.157=0.942min(2)钻2 M10 6H底孔8.5按切削手册表2.7选择：f=0.28mm/r按切削手册表2.13选择v=14m/min所以 n= 1000v =524

25、r/min8.5nw 500r / min按机床选取实际切削速度dw nw8.5 50013.35m/ min切削工时l 15mm, l1 4mm, l2 3mm 贝U：LL= 4 3 15 0.126min nw f 500 0.35t2 2t 2 0.1260.252 min(3)4M10 6H深20,孔深24,底孔8.5按切削手册表2.7 选择：f=0.28mm/r按切削手册表2.13 选择 v=14m/min所以 n= 1000v =524r/mi n8.5按机床选取实际切削速度nw 500r / mind w nw10008.5 50013.35m/ min1000切削工时l 24m

26、m，l1 4mm， l2 0mm贝U：h I21= 40240.16min500 0.35t.3 4t 4 0.16 0.64min(3) 攻螺纹孔2 M10 6H取攻丝的速度为：r=0.2m/s=12m/min所以 ns 382r / min按机床选取nw 315r / min 则实际切削速度dw nw10 315v9.9m/ min10001000计算工时l 15mm, l1 3mm, l2 3mm贝U：21h I21=15 3 3nw f 315 10.067 min25按机床选取实际切削速度t 2t 2 0.067 0.134min(4) 攻螺纹4-M10取攻丝的速度为：r=0.2m/

27、s=12m/min所以 ns 382r/mi nnw 315r / min 则d w nw100010 31510009.9m/min计算工时l 20mm， h 3mm， I2 0mm贝U：l1 l2 l =20 3 00.083 min315 1t 4t 4 0.083 0.33min工序4 精车巾65外圆及与 巾80相接的端面根据切削用量简明手册(以下简称切削手册)表1.4确定进给量f ,当刀杆16mmX25mm, a pv=3mnfl寸,以及工件径向差为15mm选择f =0.3mm/sL=80 65=7.5mm,L 1 =3mm, L 2 =0mm,L 3=0mmL1L2nw f7.5

28、3150 0.3=0.233(mi n)工序5:精、粗、细镗60H8(°°Q48)mn孔(1) 粗镗孔至59.5mm选用机床：T740金刚镗床粗镗总余量：2Z=4.5mm则粗镗单边余量：Z=2.25mm查有关资料，确定金刚镗床的切削速度为 v=35m/min, f=0.8mm/min :1000v1000 3560185r / min由于T740金刚镗主轴转数为无级调数，故以上转数可以作为加工时使用的转数I 74mm， l1 3mm， l2 0mm 贝U:li I2 Inw f.74 3 0 i =185 0.81.64 min（2）精镗孔至59.9mm精镗总余量：2Z=0

29、.4mm精镗单边余量：Z=0.2mm计算切削时nwd3.1460425r / minl 74mm，l1 3mm，I2 0mm 贝U：t l1l2 l ；_743 023.81minnwf14250.1f=0.1mm/rv=80m/min1000v1000 80(3)细镗孔至60H8(°0.048 )mm由于细镗与精镗孔时共用一个镗杆，利用金刚镗床同时对工件精、细镗孔, 故切削用量及工时均与精樘相同。ap 0.05mmf=0.1mm/rnw =425r/m inV=80m/mi n工序6 钻扩 32mm、及锪 47mm孔。转塔机床C365L(1)钻孔 30mmf=0.47mm/r （见

30、切削手册表2.7 ）v=12.25m/min （见切削手册表2.13及表2.14，按5类加工性考虑）ns1000vdw1000 12.25130(r/min)按机床选取：nw=136r/min所以实际切削速度dw“w25 136 .n_Q .v10.68m/ min10001000切削工时计算：l 62mm，l1 =10mm l2=4mm切削工时计算1.19minl li 12 =62 10 4nwf136 0.47（2）钻孔 32 mm根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的 实心孔的进给量与切削速度之关系为f=（ 1.21.3）f 钻1 1V=（ 2 3）v钻

31、公式中f钻、v钻为加工实心孔时的切削用量得 f 钻=0.56mm/rv 钻=19.25m/mi n并令：f=1.35 f 钻=0.76mm/r按机床取f=0.76mm/rv=0.4 v 钻=7.7m/min按照机床选取1000v ns d1000 7.73276.6【/ minnw78r / m in所以实际切削速度：32 78v7.84m/ min10001000切削工时计算:l1 7mm,12 2mm,t(5)锪圆柱式沉头孔根据有关资料介绍，锪沉头孔时进给量及切削速度约为钻孔时的故，按切削用量表2.7选择f钻=o.7m m/r11f= f 钻0.7 0.21mm/ r33按机床取11f=0

32、.21mm/r= v 钻25 8.33m/min33ns按机床选取：所以实际切削速度为：v切削工时计算：l1 2mm， l2 0mm，l 62mm22 621.22min0.78 78nw47mm1000v1000dwnw工序7:铣60孔底面铣床：X631/21/3，dw n w10008.3356.44r / min3.14 4758r/ m in8.56m/min1000l 17mml1 l2 l = 217nw f58 0.211.56min铣刀：选用立铣刀 d=10mm L=115mm 齿数Z=4切削速度：参照有关手册，确定 v=15m/minaw 7mmns1000vdw1000 1

33、510=477.7r/m in39采用X63卧式铣床，根据机床使用说明书 取 nw=475r/min故实际切削速度为：d w nwv100010 475100014.9m/ min当nw 475r /min时，工作台的每分钟进给量fm应为fm fzZr0.08 4 475 150mm/min查机床说明书，刚好有 爲150m/min故直接选用该值。 计算切削工时L=( 60mm-30m)=30mmtm301500.2 min倒角1x45°采用90°锪钻工序&磨60孔底面 .选择磨床：选用YM7232（平面磨床） .选择砂轮：结果为 A36KV6P 20x6x8mm .

34、切削用量的选择：1500r / min , v砂 27.5m/s砂轮转速 n砂轴向进给量fa 3mm径向进给量fr 0.015mm .切削工时计算：当加工一个表面时2lbzbk10000rfafr式中L :加工长度 L=30mmb:加工宽度b=30mmzb:单位加工余量zb=0.2mmK :系数 K=1.1工作台移动速度（m/min）fa :工作台往返一次砂轮轴向进给量 fv :工作台往返一次砂轮径向进给量4.4min。2 30 30 1.11000 10 3 0.015工序9:镗60mmfL底沟槽内孔镗刀 保证t=0.5mm, d=12mm所用工时0.52min工序10:研磨60mn孔底面采

35、用手工研具进行手工研磨：Z=0.01mm专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 经过与指导老师协商，决定设计第 6道工序一一钻（J30孔、扩（J32孔，锪447 孔。3.1加工要求分析本工序的被加工几何要素是一个 430孔，可采用转塔机床C365L YT15麻 花钻。由于工件的特殊性和保证生产效率，需要设计一个专用钻床夹具，实现钻、 扩、锪。3.2夹具设计3.2.1定位方案设计 定位方案钻430孑L、扩432孑L,锪447孔需要限制五个自由度，X、丫、Z移动和X、 Y的转动。为保证同轴度要求，经思考可以采用销定位，如下如所示 定位误差定位误差有两部分组成

36、，基准位移误差和基准不重合误差。 上述定位方案中定位 基准和工序基准重合，基准不重合误差为0,因此定位误差等于基准位移误差。经计算得出定位误差0.045满足零件的公差要求322对刀及导向装置设计支架由于采用可拆卸钻模，需要采用支架支撑，故设计专用的支撑结构。因此采用下 图所示的结构。可拆卸钻套钻床加工孔时，夹具需要设计钻套，根据加工要求这里选用可拆卸式钻套。 根据所加工零件的各个部分的尺寸联系，选用如下钻套形势4)b)把钻套放到可拆卸模板上面如下图所示 活节螺栓可拆卸模板的另一边采用活节螺栓支撑，活节螺栓的形状如下所示323夹紧装置设计137夹紧力方向如上图所示，采用压板压紧在上方采用压板压住

37、，压板形式如同上图所示。在上方在采用拧紧螺母拧紧。 查手册得出螺母能够提供的压紧力约为 10KN（ M10螺母提供2240N）。刀具：高速钢麻花钻头，尺寸为303.1则轴向力：见工艺师手册表 28.4F=Cf d°ZFf 认式中： C F =420, Z F =1.0, y F =0.8, f=0.35F=(雳)nF190(誥),3讪F=420 251'0 0.350'8 1.07 3930(N)转矩T=Gd°ZTf yTJ式中：C t =0.206, Z t=2.0, y T=0.8T=0.206 252.0 0.350.8 1.07 59.47(N ?M)功率 P m=d 59.47 16.951.344KW30d030 25在计算切削力时，必须考虑安全系数，安全系数K=K 1 K2 K3 K4式中K 1 基本安全系数，1.5;K2 加工性质系数，1.1；K3 刀具钝化系数,1.1；K4 断续切削系数，1.1贝u f /=KF=1.5 1.1 1.1 1.1 3930 8002(N)采用4个压板提供的力为N=4x2240=8960NN>F钻削时 T=59.47N ?M切向方向所受力：59.47F1=T 12.5 10 3475.7N取 f 0.1F f =8960 0.1 89