车间成本管理措施

1、车间成本管理措施氧化铝生产行业已经进入了 “成本竞争”时代，市场决定价格， 成本决定利润。因此，从根本意义上说成本的竞争力决定着企业的 竞争力，谁的成本控制的好，谁的竞争力就强。2012年我们分解分级车间为了圆满完成公司的各项生产任务，始终谨记公司的“降低成本，提高产量，加强管理，减少亏损”的工作要求，合理规划车间 成本管理工作，车间的成本体现为以下几个方面。我车间2012年的成本费中，每月的可控成本（材料费用为45000 元、配件费用为45000元、滤布费用为30000元、水耗为3707吨、 电耗为1935054度等），不可控成本费用（矿石、液碱、煤气、清理 费、外修费用等），下面就具体针对

2、这两项内容谈下我车间的具体做 法。一、可控成本部分我车间元月与二月份各项费用均控制在计划之内， 元月份车间总 费用使用情况为109151 ,二月份为91982。通过对前三个月费用的 使用情况来看，虽然都控制在计划之内，但或多或少还存在一些问题。1、车间材料费用中的油脂与滤布费用来看，车间平均每月需要 使用滤布3-4套，费用在30000元右左；而油脂每月需要20桶， 费用在3000元左右；减速机用油每1-2年更换一次，每次需20桶 左右，费用在75000元，为了避免这类费用的浪费，车间出台了以 下几个办法。（ 1 ）延长滤布的使用周期，对平盘以及立盘的滤布进行定期碱煮水洗，以保证其通透性，同时定

3、期检查导向轮，防滤布刮破，保证 滤布的使用寿命。（ 2 ）对立盘与平盘过滤机定期检查供油系统，以保证各个润滑点的供油量，避免因供油不足或过多造成的损坏与浪费。（ 3 ）分解槽用油，回收其废油，用滤油机进行过滤，供车间其它设备的润滑之用。2 、 车间配件费用中的机封与轴承，以去年的统计数据来看，车间共更换不同设备的机封65 套之多， 费用 157295 元； 轴承 123 套之多，费用83170 元。车间认真分析了配件费用更换频繁的原因，针对这个问题，车间认为要抓住关键环节，即“配件的质量 ”、“ 检修安装的质量 ”及 “维护保养操作”等，在车间的日常检修过程中，设备部件的检修质量直接关系到设备

4、的运转率、返修率， 检修质量不过关，会直接导致设备的返修率增加，从而增加检修成本。为了从检修质量这一方面减少不必要的成本浪费，车间提出以下几点举措：（ 1 ）紧抓车间职工专业技能知识及实际操作能力的培训工作，促使车间内部形成良好的学习风气，培养职工主动学习专业技能知识的习惯。（ 2 ）坚持“ 能修必修、修必修好 ”的原则。要求检修人员严格按照相关检修工艺或流程进行设备的检修工作，同时进地检修设备实名制，保证每一项检修工作落实到人，逐步使车间达到0 返修率的指标。3 ）严格“ 交旧领新制度 ”杜绝各类老化，损坏配件的流失，更尽一步减少车间成本费用的浪费。（ 4） 开展对阀门及配件的修理工作，对因

5、配件内部分零件损坏，阀门阀杆变形，等可以修复的进行修复使用，不能修复的交公司仓库，从而降低成本费用。3 、 车间水、电消耗，车间共有设备167 台套，照明396 盏，其额定总功率为10092KW ，车间以往每月实际电量为220 万度左右，而公司给车间下发的计划用电量为193.5 万度， 为把车间用电控制在计划之内，做出以下几个方面的工作。（ 1 ） 平盘过滤工序根据削峰填谷的做法避开电价最高的每天18点到 22 点这个时间段，同时进一步提高分级机的操作，保证料浆槽内的固含粒度达到平盘最大产能。（ 2 ）对部分固含不高的槽子，如污水槽，母液槽的搅拌等，要求班组进行间断开启，以达到节能的目的。（

6、3 ）对车间部分工序，如分解槽宽通道，分解循环水各泵，在满足降温的条件下，按互开互备的原则以达到节能的目的。（ 4）开展技术创新项目，用分解槽顶宽通道冷却回水的高度差产生的动力来发电，以达到节省用电。二、不可控部分1 、 不可控费用中的矿石、液碱、煤气这三项，车间通过加大现场工艺考核力度，努力提升、优化车间各项工艺指标，把“向工艺指标要效益”的理念贯穿于整个生产工作之中。（ 1 ）控制好平盘洗涤AH 附水在 6%以内，以降低煤气的损耗。（ 2 ）对生产流程中发现的漏点，发现一处处理一处，对不能及时整改的，如主管道有泄漏的，做接引盒引至地沟，待设备停下时进行集中处理，从而降低在生产过程中物料流失

7、形成的浪费。2 、 大修费用、清理费用，车间去年清理费用共计三项，大修费用一项，其中清理费用有中分解槽清理7350 元，分解循环水池清理7500 元以及宽通道板式清理等，其修理费用有电梯维修费用以及车间起重设备维修费用，今年还存在有冷却塔填料的更换与修理， 以及车间立盘滤板的修理以及板式换热器的板片及垫子等。 对于这部分车间为了减少费用的发生，做了以下几个方面的工作。（ 1 ）对分解循环水池改原有的消防水为蒸排的蒸溜水，以降低水池内部杂质的出现减少清理次数。（ 2 ）对分解槽宽通道，一是保证循环水的水质，二是要求定期对宽通道进行碱煮，以保证其换热效果，减少外协的酸洗清理次数。（ 3 ）对车间各

8、岗位要求全员加强责任心，班组长不定时进行巡岗，以杜绝堵管、沉槽事故的发生，减少外协清理费用的发生。三、设备管理部分设备是生产的基础，设备的完好是生产正常的前题，我们从根本上去提高设备的完好率和运转率，增加设备的使用寿命，减少配件损耗来降低成本。（ 1 ）对车间设备润滑进行定人定量原则分配到检修班组及责任 人上，以保证设备的润滑正常，减少因设备故障造成的成本升高。（ 2 ）每周三对车间设备列行检查，把“治末病”充分体现到设备管理降成本的工作中来。同时严查设备故障与事故，分析每次设备故障与事故形成的原因，杜绝因设备事故引起的成本升高。（ 3 ）加大技术创新与技术改造，今年为了捞取浮游物要新增一台叶

9、滤机，以提高系统的运转率，以提高AO 的产能。四、工艺管理部分加大工艺考核力度，鼓励车间人员对工艺指标控制的创新方面献言献策，从而以提高车间各项指标，体现向工艺指标向产量，要效益的目标。（ 1 ）控制分解首温58-60 以及中间梯度降温，稳定出料aK以及分解固含与槽存等，提高分解率，以提升单位产能。（ 2 ）操控好分级机进料压力，保证平盘出料粒度，同时对车间脱水剂试用做好调控，提高平盘产能，保证平盘过滤系统的设备运转率，降低洗涤AH 的附水。（ 3 ）对生水进流程，每班不定时进行检查、抽查，加大考核力度。车间现行存在的不足以上几个方面是车间根据在实际生产中总结出来的可行方法，但与公司的总体要求

10、的还有一定差距，现把车间成本管理中存在的不足逐一列出。（ 1 ）车间检修人员技术水平参差不齐，在检修工作中存在有返 工现象，间接造成了生产成本的提升。（ 2 ）材料配件质量存在一定问题，如车间的部分材料、配件，立盘滤板，滤布，轴承等，每批次质量不同，直接影响车间生产的各类指标，设备的运转，使生产成本费用增高。（ 3 ）车间分解槽更换下来的油脂，部分存在乳化现象，现行使用的滤油机滤油效果不佳，使车间分解槽更换下来的大批油脂形成占用，形成了浪费。（ 4）目前工艺指标控制还稳定，如车间浮游物，分解率等指标还有波动。（ 5 ）车间职工责任心不到位，漏点时有发生，设备保养工作滞后，间接造成成本的浪费。（

11、 6 ）车间部分废旧材料修理与回收不到位，间接造成了成本的浪费。车间下一步的工作（ 1 ）创立工艺指标新课题，稳定各项指标，提高单位产能，如：浮游物降低到1.6g/l 以下，分解率保证到48%以上，学习同行业先进经验，整改现有不足，逐步使车间各项生产指标达到最优化。（ 2 ） 开展好 “ TPM ” 全员设备维护管理，加强设备的维护保养，杜绝带病作业，减少对配件的损耗。（ 3）严格领用审批制度，按领料单规范出入库管理，对班组建立材料领用台账，并标明材料的数量和用途，严禁假公济私，发一次，对发料人与领料人进行双向处罚4）规范配件、材料的领用，做好配件的筛选工作，严把材料、配件质量关，每次检修时所

12、领用材料都要有检修人员人员陪同，避免因领取质量不过关，造成返工及影响生产的情况出现。（ 5 ）检修班每天下班开碰头会，由检修负责人，总结当天工作事项以及要点，讲解工作中的经验与不足，给大家创造一个相互学习的平台。（ 6 ）大力开展“跑冒滴漏”的专项治理工作，减少对原、材料的消耗。（ 7 ）车间部分岗位仪表显示不准确，给现场操控及计量带来困难，影响人员对指标的控制，需要进一步解决。（ 8 ）把“跑冒滴漏”作为一项专项治理工作，把车间各项漏点逐一登记，分区给各责任班组进行治理理，打造无滴漏车间。（ 9 ）回收好车间废旧物资，及时送交公司临时仓库，杜绝因占用原、材物料费用，造成公司成本的升高。总之，面对2