精密和超精密加工现状与发展趋势

1、精密和超精密加工现状与发展趋势一、精密和超精密加工的概念与范畴 通常，按加工精度划分，机械加工可分为一般加工、精密加工、超精密加工三个阶段。目前，精密加工是指加工精度为10.1祐m,表面粗糙度为 RaO.1O.O1 qm的加工技术，但这个界限是随着加工技术的进步不断变化的， 今天的精密加工可能就是明天的一般加工。 精密 加工所要解决的问题， 一是加工精度， 包括形位公差、 尺寸精度及表面状况； 二是加工效率， 有些加工可以取得较好的加工精度， 却难以取得高的加工效率。 精密加工包括微细加工和超 微细加工、光整加工等加工技术。传统的精密加工方法有砂带磨削、精密切削、珩磨、精密 研磨与抛光等。a.

2、 砂带磨削是用粘有磨料的混纺布为磨具对工件进行加工，属于涂附磨具磨削加工的 范畴，有生产率高、表面质量好、使用范围广等特点。b. 精密切削，也称金刚石刀具切削 (SPDT) ，用高精密的机床和单晶金刚石刀具进行切削加工， 主要用于铜、 铝等不宜磨削加工的软金属的精密加工， 如计算机用的磁鼓、 磁盘及 大功率激光用的金属反光镜等，比一般切削加工精度要高12 个等级。c. 珩磨,用油石砂条组成的珩磨头，在一定压力下沿工件表面往复运动，加工后的表面粗糙度可达 Ra0.40.1祐m，最好可到Ra0.025qm,主要用来 加工铸铁及钢，不宜用来加工 硬度小、韧性好的有色金属。d. 精密研磨与抛光 通过介

3、于工件和工具间的磨料及加工液， 工件及研具作相互机械摩擦，使工件达到所要求的尺寸与精度的加工方法。 精密研磨与抛光对于金属和非金属工件都 可以达到其他加工方法所不能 达到的精度和 表面粗糙度，被研磨表 面的粗糙度 Ra <0.025 q;m 加工变质层很小，表面质量高，精密研磨的设备简单，主要用于平面、圆柱面、 齿轮齿面及有密封要求的配偶件的加工， 也可用于量规、 量块、喷油嘴、 阀体与阀芯的光整 加工。e. 抛光 是利用机械、化学、电化学的方法对工件表面进行的一种微细加工，主要用来 降低工件表面粗糙度，常用的方法有：手工或机械抛光、超声波抛光、化学抛光、电化学抛 光及电化学机械复合加工

4、等。手工或机械抛光加工后工件表面粗糙度Raw 0.05 qm，可用于平面、柱面、曲面及模具型腔的抛光加工。超声波抛光加工精度0.010.02 qm，表面粗糙度Ra0.1 q；m。化学抛光加工的表面粗糙度一般 为Ra w 0.2 qm。电化学抛光 可提高到 Ra0.10.08 qm。超精密加工就是在超精密机床设备上， 利用零件与刀具之间产生的具有严格约束的相对 运动 ，对材料进行微量切削，以获得极高形状精度和表面光洁度的加工过程。当前的超精 密加工是指被加工零件的尺寸精度高于0.1 q m，表面粗糙度 Ra小于0.025 q m,以及所用机床定位精度的分辨率和重复性高于 0.01qm 的加工技术

5、， 亦称之为亚微米级加工技术， 且 正在向纳米级加工技术发展。超精密加工包括微细加工、 超微细加工、 光整加工、 精整加工等加工技术。 微细加工技 术是指制造微小尺寸零件的加工技术；超微细加工技术是指制造超微小尺寸零件的加工技 术,它们是针对集成电路的制造要求而提出的, 由于尺寸微小, 其精度是用切除尺寸的绝对值来表示， 而不是用所加工尺寸与尺寸误差的比值来表示。 光整加工一般是指降低表面粗糙 度和提高表面层力学机械性质的加工方法， 不着重于提高加工精度， 其典型加工方法有珩磨、 研磨、 超精加工及无屑加工等。 实际上， 这些加工方法不仅能提高表面质量， 而且可以提高 加工精度。 精整加工是近

6、年来提出的一个新的名词术语， 它与光整加工是对应的， 是指既要 降低表面粗糙度和提高表面层力学机械性质，又要提高加工精度（包括尺寸、形状、位置精度）的加工方法。二、精密加工的发展现状与应用1. 精密成型加工的发展现状与应用精密铸造成形、 精密模压成形、 塑性加工、 薄板精密成形技术在工业发达国家受到高度 重视，并投入大量资金优先发展。 70 年代美国空军主持制订“锻造工艺现代化计划” ，目的 是使锻造这一重要工艺实现现代化，更多地使用CAD CAM ，使新锻件的制造周期减少75%。 1992 年，美国国防部提出了“军用关键技术清单” ，其中包含了等压成型工艺、数控 计算机控制旋压、 塑变和剪切

7、成形机械、 超塑成型扩散连接工艺、 液压延伸成型工艺等精 密塑性成型工艺。 国外近年来还发展了以航空航天产品为应用对象的 “大型模锻件的锻造及 叶片精锻工艺” 、“快速凝固粉末层压工艺” 、“大型复杂结构件强力旋压成型工艺” 、“难变形 材料超塑成形工艺” 、“先进材料 （ 如金属基复合材料、陶瓷基复合材料等） 成形工艺”等。我国的超塑成形技术在航天航空及机械行业也有应用， 如航天工业中的卫星部件、 导弹和火箭 气瓶等，采用超塑成形法制造侦察卫星的钦合金回收舱。 与此同时， 还基本上掌握了锌、 铜、 铝、钦合金的超塑成形工艺，最小成形厚度可达03mm ，形状也较复杂。此外，国外已广泛应用精密模

8、压成形技术制造武器。 常用的精密模压成形技术， 如闭塞式锻造、 采用分流原 理的精密成形及等温成形等国外已用于军工生产。目前，精密模压技术在我国应用还较少， 精度也较差，国外精度为± 0.05 0.10mm ，我国为± 0.1 0.25mm 。2. 孔加工技术的发展现状及应用 近年来，汽车、模具零部件、金属加工大都采用以 CNC 机床为中心的生产形态，进行孔加 工时，也大都采用加工中心、 CNC 电加工机床等先进设备，高速、高精度钻削加工已提上 议事日程。无论哪个领域的孔加工， 实现高精度和高速化都是取得用户订单的重要竞争手段。近年来， 随着高速铣削的出现， 以铣削刀具为中

9、心的切削加工正在进入高速高精度化的 加工时期。 在孔加工作业中， 目前仍大量使用高速钢麻花钻， 但各企业之间在孔加工精度和 加工效率方面已逐渐拉开了差距。高速切削钻头的材料以陶瓷涂层硬质合金为主，如 MAZAK 公司和森精机制作所在加工铸铁时， 即采用了陶瓷涂层钻头。 在加工铝合金等有色 材料时，可采用金刚石涂层硬质合金钻头、 DLC 涂层硬质合金钻头或带金刚石烧结体刀齿 的钻头。高速高精度孔加工除采用 CNC 切削方式对孔进行精密加工外，还可采用镗削和铰 削等方式对孔进行高精度加工。 随着加工中心主轴的高速化， 已可采用镗削工具对孔进行高 速精密加工。随着 IT 相关产业的发展，近年来，光学

10、和电子工业所用装置的零部件产品的需求急速 增长， 这种增长刺激了微细形状及高精度加工技术的迅速发展。 其中，微细孔加工技术的开 发应用尤其引人注目。 微细孔加工早已在印刷电路板等加工中加以应用， 包括钢材在内的多 种被加工材料， 均可用钻头进行小直径加工。 目前， 小直径孔加工中， 利用钻头切削的直径 最小可至$ 50卩m左右。小于$ 50卩m的孔则多采用电加工来完成。为了抑制毛刺的产生， 许多研究者提出可采用超声波振动切削的方式。 目前， 正在探索一种应用范围广而且工艺合 理的超声波振动切削模式， 其中包括研究机床的适应特性等内容。 随着这些问题的顺利解决， 今后可望更好地实现直径更小的微小

11、深孔加工，加工精度会更高3. 特种热处理的发展现状与应用特种热处理工艺是国防工业系统关键制造技术之一。真空热处理以其特有的无污梁、 无氧化、 工件变形小和适用范围广等优点， 广泛用于航空航天结构件处理， 如齿轮结构件表面 渗碳或渗氮， 导弹和航天器各种合金或钢件的去应力、 增强或增韧处理等。 典型结构如： 仪 表零件、传动结构、燃料贮箱、发动机壳体等；美国热处理炉约有50%以上为真空热处理炉。真空热处理炉已广泛采用了计算机控制 ,目前已发展到真空化学热处理和真空气淬热处 理，包括高压真空气淬、 高流率真空气淬和高压高流率真空气淬技术等。 另外， 激光热处理 技术在国外已广泛用于航空、航天、电子

12、、仪表等领域，如各种复杂表面件、微型构件、需 局部强化处理构件、 微型电子器件、 大规模集成电路的生产和修补、 精密光学元件、 精密测 量元件等。4. 数控电火花加工新工艺的应用a标准化夹具数控电火花加工为保证极高的重复定位精度且不降低加工效率，采用快速装夹的标准化夹具。 标准化夹具， 是一种快速精密定位的工艺方法， 它的使用大大减少了数控电火花加工 过程中的装夹定位时间，有效地提升了企业的竞争力。目前有瑞士的EROWA 和瑞典的 3R装置可实现快速精密定位。b. 混粉加工方法在放电加工液内混入粉末添加剂， 以高速获得光泽面的加工方法称之为混粉加工。 该方 法主要应用于复杂模具型腔， 尤其是不

13、便于进行抛光作业的复杂曲面的精密加工。 可降低零 件表面粗糙度值，省去手工抛光工序，提高零件的使用性能（如寿命、耐磨性、耐腐蚀性、 脱模性等）。混粉加工技术的发展，使精密型腔模具镜面加工成为现实。c. 摇动加工方法 电火花加工复杂型腔时，可根据被加工部位的摇动图形、摇动量的形状及精度的要求,选用电极不断摇动的方法 ,获得侧面与底面更均匀的表面粗糙度，更容易控制加工尺寸,实现小间隙放电条件下的稳定加工。d. 多轴联动加工方法近年来， 随着模具工业和 IT 技术的发展， 多轴联动电火花加工技术取得了长足的进步。模具企业采用多轴联动的方法来提高加工性能， 如清角部位在加工可行的情况下采用X、Y、Z

14、三轴联动的方法，即斜向加工，避免了因加工部位面积小而发生放电不稳定的现象。模具 潜伏式胶口的加工通过对电极斜度装夹定位的设计， 也可进行斜向多轴联动加工。 采用多轴 回转系统与多种直线运动协调组合成多种复合运动方式，可适应不同种类工件的加工要求， 扩大数控电火花加工的加工范围，提高其在精密加工方面的比较优势和技术效益。5. 精密加工技术的发展趋势面向 21 世纪的精密加工技术的发展趋势体现在以下几个方面a. 精密化精密加工的核心主要体现在对尺寸精度、 仿形精度、 表面质量的要求。 当前精密电火花加工的精度已有全面提高，尺寸加工要求可达土2-3卩m、底面拐角R值可小于0.03mm，最佳加工表面粗

15、糙度可低于 Ra0.3卩m。通过采用一系列先进加工技术和工艺方法，可达到镜 面加工效果且能够成功地完成微型接插件、 IC 塑封、 手机、 CD 盒等高精密模具部位的电火 花加工。b. 智能化智能化是而向 21世纪制造技术的发展趋势之一。 智能制造技术 (IMT) 是将人工智能融入 制造过程的各个环节， 通过模拟人类专家的智能活动， 取代或延伸制造系统中的部分脑力劳 动，在制造过程中系统能自动监测其运行状态， 在受到外界干扰或内部激励能自动调整其参 数，以达到最佳状态和具备自组织能力。 新型数控电火花机床采用了模糊控制技术和专家系 统智能控制技术。 模糊控制技术是由计算机监测来判定电火花加工间隙

16、的状态，在保持稳定电弧的范围内自动选择使加工效率达到最高的加工条件； 自动监控加工过程， 实现最稳定的 加工过程的控制技术。 采用人机对话方式的专家系统， 根据加工的条件、 要求， 合理输入设 定值后便能自动创建加工程序， 选用最佳加工条件组合来进行加工。 在线自动监测、 调整加 工过程， 实现加工过程的最优化控制。 专家系统在检测加工条件时， 只要输入加工形状、 电 极与工件材质、加工位置、目标粗糙度值、电极缩放量、摇动方式、锥度值等指标，就可自 动推算并配置最佳加工条件。 专家系统智能技术的应用使机床操作更容易， 对操作人员的技 术水平要求更低。c. 自动化自动化技术的成功应用， 不但提高

17、了效率， 保证了产品质量， 还可以代替人去完成危险 场合的工作。 对于批量较大的生产自动化， 可通过机床自动化改装、 应用自动机床、 专用组 合机床、自动生产线来完成。小批量生产自动化可通过 NC， MC， CAM， FMS， CIM ， IMS 等来完成。 在末来的自动化技术实施过程中， 将更加重视人在自动化系统中的作用。 同时自 动化开始面向中小型企业， 以经济实用为出发点， 满足不断发展的产品多样化和个性化需要。 数控电火花机床具备的自动测量找正、 自动定位、 多工件的连续加工等功能已较好地发挥了 它的自动化性能。 自动操作过程不需人工干预， 可以提高加工精度、 效率。 目前最先进的数

18、控电火花机床在配有电极库和标准电极夹具的情况下，只要在加工前将电极装入刀库， 编制好加工程序， 整个电火花加工过程便能日以赴继地自动运转， 几乎无需人工操作。 机床的自 动化运转降低了操作人员的劳动强度、提高生产效率。d. 高效化现代加工的要求为数控电火花加工技术提供了最佳的加工模式， 即要求在保证加工精度 的前提下大幅提高粗、精加工效率。如手机外壳、家电制品、电器用品、电子仪表等领域， 都要求减少辅助时间 （如编程时间、电极与工件定位时间等 ）,同时又要降低粗糙度 ,从原来的 Ra0.8卩m改进到Ra0.25卩m，使放电后不必再进行手工抛光处理。这不但缩短了加工时间 且省却后处理的麻烦， 同

19、时提升了模具品质， 使用粉末加工设备可达到要求。 这就需要增强 机床的自动编程功能， 配置电极与工件定位的夹具、 装置。 若在大工件的粗加工中选用石墨 电极材料也是提高加工效率的好方法。e. 信息化信息、 物质和能源是制造系统的三要素。随着计算机、 自动化与通讯网络技术红制造系统中的应用， 信息的作用越来越重要。 产品制造过程中的信息投入， 己成为决定产品成本的 主要因素。制造过程的实质是对制造过程中各种信息资源的采集、输入、加工和处理过程， 最终形成的产品可看作是信息的物质表现， 因此可以把信息看作是一种产业， 包括在制造之 中。为此一些企业开始利用网络技术、 计算机联网、 信息高速公路、

20、卫星传递数据等实现异 地生产。使生产分散网络化，以适应 21 世纪高柔性生产的需要。f. 柔性化随着科学技术的飞速发展和人民生活水平不断提高，促使产品更新换代的速度不断加 快，这就要求现代企业必须具备一定的生产柔性来满足市场多变的需要。所谓柔性， 是指一个制造系统适应各种生产条件变化的能力， 它与系统方案、 人员和设备有关。 系统方案的柔 性是指加工不同零件的自由度。 人员柔性是指操作人员能保证加工任务， 完成数量和时间要 求的适应能力。 设备柔性是指机床能在短期内适应新零件的加工能力。 柔性制造自动化的形 式很多，如美国提出的敏捷制造 （AM） 其主线就是高柔性生产。上海同济大学张曙教授提出

21、 的独立制造岛 （AMI） 也是高柔性生产模式。g. 集成化集成的作用是将原来独立运行的多个单元系统集成一个能协调工作的和功能更强的新 系统。 集成不是简单的连接， 是经过统一规划设计， 分析原单元系统的作用和相互关系并进 行优化重组而实现的。 集成化的目的是实现制造企业的功能集成， 功能集成要借助现代管理 技术、 计算机技术、 自动化技术和信息技术实现技术集成， 同时还要强调人的集成， 由于系 统中不可能没有人， 系统运行的效果与企业经营思想、 运行机制、管理模式都与人有关， 在 技术上集成的同时，还应强调管理与人的集成。集成化生产将成为面向21 世纪占主导的生产方式。三、超精密加工的技术应

22、用与发展趋势超精密加工是指亚微米级 （尺寸误差为 0.30.03 m，表面粗糙度为 Ra0.030.005耐 和纳米级（精度误差为0.03 ，表面粗糙度小于 Ra0.005呵）精度的加工。实现这些加工所 采取的工艺方法和技术措施， 则称为超精加工技术。 加之测量技术、 环境保障和材料等问题， 人们把这种技术总称为超精工程。 超精密加工主要包括三个领域： 超精密切削加工如金刚石 刀具的超精密切削， 可加工各种镜面。 它已成功地解决了用于激光核聚变系统和天体望远镜 的大型抛物面镜的加工。 超精密磨削和研磨加工如高密度硬磁盘的涂层表面加工和大规模 集成电路基片的加工。 超精密特种加工如大规模集成电路

23、芯片上的图形是用电子束、 离子束 刻蚀的方法加工，线宽可达0.1。如用扫描隧道电子显微镜（STM）加工，线宽可达25nm。a. 超精密切削超精密切削以 SPDT 技术开始，该技术以空气轴承主轴、气动滑板、高刚性、高精度工 具、反馈控制和环境温度控制为支撑，可获得纳米级表面粗糙度。多采用金刚石刀具铣削， 广泛用于铜的平面和非球面光学元件、有机玻璃、塑料制品 （如照相机的塑料镜片、隐形眼 镜镜片等 ）、陶瓷及复合材料的加工等。未来的发展趋势是利用镀膜技术来改善金刚石刀具 在加工硬化钢材时的磨耗。此外， MEMS 组件等微小零件的加工需要微小刀具，目前微小 刀具的尺寸约可达 50100 m,但如果加

24、工几何特征在亚微米甚至纳米级，刀具直径必须再缩小，其发展趋势是利用纳米材料如纳米碳管来制作超小刀径的车刀或铣刀。b. 超精密磨削超精密磨削是在一般精密磨削基础上发展起来的一种镜面磨削方法,其关键技术是金刚石砂轮的修整 ,使磨粒具有微刃性和等高性。超精密磨削的加工对象主要是脆硬的金属材料、半导体材料、陶瓷、玻璃等。磨削后,被加工表面留下大量极微细的磨削痕迹,残留高度极小 ,加上微刃的滑挤、摩擦、抛光作用,可获得高精度和低表面粗糙度的加工表面,当前超精密磨削能加工出圆度 0.01卩m、尺寸精度0.1卩m和表面粗糙度为 Ra0.005 m的圆柱形零件。c. 超精密研磨超精密研磨包括机械研磨、 化学机

25、械研磨、 浮动研磨、 弹性发射加工以及磁力研磨等加 工方法。 超精密研磨的关键条件是几乎无振动的研磨运动、 精密的温度控制、 洁净的环境以 及细小而均匀的研磨剂。超精密研磨加工出的球面度达0.025卩m,表面粗糙度 Ra达0.003卩m。d. 超精密特种加工超精密特种加工主要包括激光束加工、 电子束加工、 离子束加工、 微细电火花加工、 精 细电解加工及电解研磨、超声电解加工、超声电解研磨、超声电火花等复合加工。激光、电 子束加工可实现打孔、精密切割、成形切割、刻蚀、光刻曝光、加工激光防伪标志；离子束 加工可实现原子、 分子级的切削加工； 利用微细放电加工可以实现极微细的金属材料的去除 , 可

26、加工微细轴、孔、窄缝平面及曲面；精细电解加工可实现纳米级精度,且表面不会产生加工应力 ,常用于镜面抛光、镜面减薄以及一些需要无应力加工的场合。超精密加工技术在国际上处于领先地位的国家有美国、英国和日本。 这些国家的超精密加工技术不仅总体成套水平高,而且商品化的程度也非常高。美国50年代未发展了金刚石刀具的超精密切削技术，称为" SPDT技术”（Single Point Dia-mond Turning ）或"微英寸技 术”（1微英寸=0.025卩m）,并发展了相应的空气轴承主轴的超精密机床，用于加工激光核 聚变反射镜、 战术导弹及载人飞船用球面、 非球面大型零件等。 英国克

27、兰菲尔德技术学院所属的克兰菲尔德精密工程研究所（简称CUPE）是英国超精密加工技术水平的独特代表。如CUPE 生产的 Nanocentre （纳米加工中心）既可进行超精密车削，又带有磨头，也可进行超 精密磨削，加工工件的形状精度可达0.1卩m,表面粗糙度 Ra<10 nm。日本对超精密加工技术的研究相对于美、 英来说起步较晚， 但是当今世界上超精密加工技术发展最快的国家。 北 京机床研究所是国内进行超精密加工技术研究的主要单位之一,研制出了多种不同类型的超精密机床、部件和相关的高精度测试仪器等，如精度达0.025卩m的精密轴承、JCS 027超精密车床、 JCS031 超精密铣床、 JC

28、S035 超精密车床、超精密车床数控系统、复印机感 光鼓加工机床、 红外大功率激光反射镜、 超精密振动位移测微仪等, 达到了国内领先、 国 际先进水平。 哈尔滨工业大学在金刚石超精密切削、 金刚石刀具晶体定向和刃磨、 金刚石微 粉砂轮电解在线修整技术等方面进行了卓有成效的研究。 清华大学在集成电路超精密加工设 备、磁盘加工及检测设备、 微位移工作台、 超精密砂带磨削和研抛、 金刚石微粉砂轮超精密 磨削、 非圆截面超精密切削等方面进行了深入研究, 并有相应产品问世。 我国超精密加工技 术与美日相比, 还有不小差距, 特别是在大型光学和非金属材料的超精加工方面, 在超精加 工的效率和自动化技术方面

29、差距尤为明显。国内外典型超精密车床性能指标型号（生产厂家 ） HCM-1（中国哈工大 ） M-18AG（美国 Moore Special Tool Co.） 超精密 CNC 机床（日本 Toshiba Co.） 超精密车床（德国 IPT） 主轴 径向跳动（m） W 0.075 < 0.05（500r/min） < 0.048轴向跳动（g）< 0.05 < 0.05（500r/min）径向刚度（N/ g） 200 100 轴向刚度（N/ m） 160 200Z 向（主轴）直线度 <0.2 m/100mm < 0.5（m/230mm0.044（m/80mmX 向

30、（刀架）直线度 <0.2 m/100mm< 0.5 g/410mm0.044（m/80mmX、Z向垂直度（"）w 11重复定位精度（g）1（全程）0.5（25.4mm）加工工件精度 形面精度（g）圆度：0.1平面度：0.3 <0.1（P-V值）0.1 表面粗糙度（g） Ra0.0042 0.0075（P-V 值）Ra0.002 0.002 0.005RMS 位置反馈系统分辨率（）25 2.5 10 温控精度 （X） w 0.004 ± 0.006 ±0.1 隔振系统固有频率 （HZ） w 2 2 加工范围（mm） ?320 ?356 ?650 X

31、 ?250超精密加工将向高精度、高效率、大型化、微型化、智能化、工艺整合化、在线加工检 测一体化、绿色化等方向发展。a. 高精度、高效率。,高精度与高效率成为CMP、 EEM 技术能随着科学技术的不断进步,对精度、效率、质量的要求愈来愈高超精密加工永恒的主题。超精密切削、磨削技术能有效提高加工效率, 够保证加工精度， 而半固着磨粒加工方法及电解磁力研磨、 磁流变磨料流加工等复合加工方 法由于能兼顾效率与精度的加工方法，成为超精密加工的趋势。b. 大型化、微型化。由于航天航空等技术的发展， 大型光电子器件要求大型超精密加工设备， 如美国研制的 加工直径为2.44m的大型光学器件超精密加工机床。

32、同时随着微型机械电子、光电信息等 领域的发展， 超精密加工技术向微型化发展， 如微型传感器， 微型驱动元件和动力装置、 微 型航空航天器件等都需要微型超精密加工设备。c. 智能化。以智能化设备降低加工结果对人工经验的依赖性一直是制造领域追求的目标。加工设备的智能化程度直接关系到加工的稳定性与加工效率，这一点在超精密加工中体现更为明显。d. 工艺整合化。当今企业间的竞争趋于白热化， 高生产效率越来越成为企业赖以生存的条件。 在这样的 背景下，出现了“以磨代研”甚至“以磨代抛”的呼声。另一方面，使用一台设备完成多种 加工 （如车削、钻削、铣削、磨削、光整 ）的趋势越来越明显。e. 在线加工检测一体

33、化。由于超精密加工的精度很高， 必须发展在线加工检测一体化技术才能保证产品质量和提 高生产率。 同时由于加工设备本身的精度有时很难满足要求， 采用在线检测、 工况监控和误 差补偿的方法可以提高精度，保证加工质量的要求。f. 绿色化。磨料加工是超精密加工的主要手段， 磨料本身的制造、 磨料在加工中的消耗、 加工中造 成的能源及材料的消耗、 以及加工中大量使用的加工液等对环境造成了极大的负担。我国是磨料、 磨具产量及消耗的第一大国， 大幅提高磨削加工的绿色化程度已成为当务之急发达国 家以及我国的台湾地区均对半导体生产厂家的废液、废气排量及标准实施严格管制，为此， 各国研究人员对 CMP 加工产生的

34、废液、废气回收处理展开了研究。绿色化的超精密加工技 术在降低环境负担的同时，提高了自身的生命力。四、精密和超精密加工发展策略精密和超精密加工经过数十年的努力， 日趋成熟， 不论是超精密机床、 金刚石工具， 还 是超精密加工工艺已形成了一整套完整的超精密制造技术系统， 为推动机械制造向更高层次 发展奠定了基础， 现在正在向纳米级精度或毫微米精度迈进， 其前景十分令人鼓舞。 随着科 学技术的飞速发展和市场竞争日益激烈， 越来越多的制造业开始将大量的人力、 财力和物力 投入先进的制造技术和先进的制造模式的研究和实施策略之中。1. 整合、创新思想的运用精密、 超精密加工技术是发展科技的重要手段， 所以

35、受到世界各国的广泛重视， 因此也 就不断地获得新的成果， 但是因为它的要求都处在精度的极限， 传统的、 单一的技术往往很 难突破，必须综合地运用信息化技术，通过综合、分析，加以整合、重组，进一步满足更高 的要求。精密加工技术是一项系统工程，它集机床、工具、计量、数控、材料、环境控制等成果 于一体， 针对不同的加工对象， 不同的设计要求， 综合地加以利用。 超精密加工技术也都是 在其有关的各项技术支撑的条件下， 逐步发展起来的， 同时又往往取各项技术的崭新成果来 加以充实、 提高。 超精密加工技术每前进一步， 都离不开创新， 这是由超精密加工技术所处 的位置决定的， 因为这门技术始终处在发展的前

36、沿。 面对飞速发展的需求就决定了它必须创 新。2. 先进的制造模式应用制造模式是指企业体制、经营、管理、生产组织和技术系统的形态和运作模式。a. 敏捷制造美国通用汽车公司与里海大学于 1988 年提出了敏捷制造 (AM) ，AM 是在不可预测的持 续变化的竞争环境中取得繁荣成长， 并具有能对客户需求的产品和服务驱动市场作出迅速响 应的生产模式。 AM 的特征是： 企业间联作集成。 充分发挥各企业的长处， 针对限定市场的目标要求共同合作完成任 务。 具有高度的制造柔性。 制造柔性是指制造企业对市场要求迅速转产和能实现产品多品 种变批量的快速制造。 充分发挥人的作用，不断提高企业职工素质和教育水平，优化人机功能分配