铣床作业指导书及操作规范

1、作业指导书铳床作业指导书及操作规范文件编号：007版本/版次：A/0日期：2010.3第7页共7页1 .目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质2 .范围：适用于所有铳床加工作业3 .职责：指导铳床操作者加工及设备维护、保养等工作。4 .工作流程4.1作业流程图4.2. 基本作业:4.2.1. 开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油，各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。4.2.2. 遛车，检主轴油泵及油位：手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否

2、达到了 1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。4.2.3. 查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足第1页共7页生产进度的需要。4.2.4. 阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；计算、核对用料规格尺寸，加工所需工、量具等。4.2.5. 自检材料；校对工、量具：按图纸及工艺领料及半成品，检查材料是否符合要求；领取加工所需工、量具并进行校对。本序加工前有划线序的，加工前应检查所划线是否符合加工要求。4.2.6. 自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。4.2.7. 首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。4.

3、2.8. 送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。4.2.9. 当班下班前, 需将工、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油 , 且关闭机床电源。5 . 工艺守则5.2. 铣刀的选择及装夹5.2.1. 铣刀直径的选择铳刀直径应根据铳削宽度、深度选择，一般铳削宽度和深度越大、越深，铣刀的直径也越大。铳刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铳削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铣刀；铣削脆性材料或半精加工、精加工时，选用中、细齿铳刀5.2.2. 铣刀的装夹在装夹各种

4、刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。在卧式铳床上装夹铳刀时，在不影响加工的情况下，尽量使铳刀靠近主轴，支架靠近铣刀。若需铣刀离主轴较远时，应在主轴与铣刀间装一个辅助支架。在立式铳床上装夹铳刀时，在不影响加工的情况下，尽量选用短刀杆。铳刀装夹好后，必要时应用百分表检查铳刀的径向跳动和断面跳动。若同时用两把圆柱形铳刀铳宽平面，应选螺旋方向相反的两把铳刀。5.3. 工件的装夹5.3.1. 使用平口钳，要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正固定钳口面，使其与机床工作台的运动方向平行或垂直。5.3.2. 使用平口钳时，工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，夹紧时应使工件紧密地靠在平行

5、垫铁上，工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以防铣削时产生振动。5.3.3. 按加工工艺要求的定位基准装夹，若工艺中未规定装夹方式，操作者可自选定位基准和装夹方法，选择定位基准应遵循以下原则：尽可能使定位基准与设计基准重合。尽可能使各加工面采用同一定位基准。粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次。精加工工序定位基准应是已加工表面。选择的定位基准必须使工件定位、夹紧方便，加工时稳定可靠。5.3.4. 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则找正：对划线工件应按划线进行找正。对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的工件，具找正精度应保证下面工序有足够的加工余量。对在

6、本序加工到成活尺寸的表面，具找正精度应小于尺寸公差和位置公差的 1/3 。对在本工序加工到成活尺寸的未注尺寸公差和位置公差表面，其找正精度应能满足未注尺寸公差和位置公差的要求。夹持已加工过的表面和软材质时，应垫以软垫，如纯铜皮等。用压板压紧工件时，压板支撑点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。5.3.5. 使用分度头的要求在分度头上装夹工件时，应先锁紧分度头主轴。在紧固工件时，禁止用管子套在手柄上施力。调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部的4个螺钉拧紧，以免零件移动。在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前、后顶尖的中心线重合。用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动

7、。如果摇过位置，需反摇多于超过的距离，再摇回到正确的位置，以消除间隙。分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度盘的孔内，切勿突然撒手,以免损坏分度盘。5.4. 铣削加工5.4.1. 铣削前把机床调整好后，应将不用的运动方向锁紧。5.4.2. 机动快速进给时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具与工件撞击。5.4.3. 铣螺旋槽时，应按计算选用的挂轮先进行试切，检查导程与螺旋方向是否正确，合格后才能进行加工。5.4.4. 用成型铣刀铣削时，为提高刀具的耐用度，铣削用量一般应比圆柱形铣刀小25左右。5.4.5. 用仿型法铣成型面时，滚子与靠模要保持良好的接触，但压力不要过大，使滚子能灵活转动。5.4

8、.6. 切断时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。5.4.7. 在下列情况下建议采用逆铣：铣床工作台丝杆与螺母的间隙较大切不便调整。工件表面有硬质层、夹渣或硬度不均匀。工件表面凸凹不平较显著。工件材料过硬。阶梯铣削。切削深度较大。5.4.8. 在下列情况下建议采用顺铣：铣削不易夹牢或薄而长的工件。精铣。切断胶木、塑料、有机玻璃等材料。6 . 规范内容：6.2. 凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。6.3. 粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。6.4. 不论本工序后有无去尖角毛刺工序规定，本工序加工产生的毛刺均应在本工序去除。6.5. 在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。6.6. 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。6.7. 凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号） 。7 . 注意事项及设备保养7.2. 必须严格执行本工种安全操作规程，工作时按公司规定穿戴好防护用品。7.3. 按设备要求定期更换润滑油、切削液。7.4. 每次机床主轴运转前检查确认刀具、工件是否夹紧，机床旁是否有人。