质量事故5原则解析报告案例

1、题目柱塞膜片盖肉厚薄分析记录零件号柱塞膜片盖零件名 TB36-0004发生情况（现象、投诉内容、发生件数、处理内容）1. 现象：主机厂（092）在对零件解剖稽查时，现柱塞弹簧定位柱凹台底部肉厚尺寸不够（过薄）。2. 投诉内容：把有问题的零件全部退回本厂，要求调查 不良的原因，制定相应对策，整改期间暂停订货。3. 发生件数：切开2件全数不良。4. 投诉时间：2012年4月28日5. 处理内容：DN库存：NG 10000台/10000台本厂库存：NG 8000台/8000台半成品库存：NG 2500台/10000台合计20500台/28000台解决问题的5原则图解1、根据对策要求实施时；制定部门t

2、对策要求部门（报告单位）制 疋 部 门科室名或厂家名2012年5月4日广东吉和摩配零件公司承认确认作成李广仁林亮报2012 年 5月4日告广东省吉和摩配公司单位承认巧悦确认有对策要求时根据不良对策要求进行对策报实物确认：I1工程验证原因分析：生产中产品处理情况：1. 2000年初，新产品试制时，曾出现过凹孔底部园周肉厚不均匀，后对模具的中心进行调整， 使肉厚均匀，由于图纸并没有最小肉厚规格，德利指可以量产。2. 日常生产切换生产调整模具时，有将凹孔底部冲 掉或冲裂的不良现象，但是，当模具调整好后， 上述不良不会发生。骈/ ;总结：1. 工程上对深拉伸零件应达到的最小肉厚不明确，所以没有提出管理

3、要求。2. 本厂对于拉伸肉厚最薄的部位没有进行管理。K别工程名保证方法频次检证结果判定1原材料入库检查板厚每批入厂时都抽查。10块/批检查记录表明板厚实际 尺寸较好。OK/ | £2冲压拉伸弹簧定位凹孔内径由冲头直径确定，深度由模具的定位机构确定，深度尺寸保证5 ±。3件/天深度可以保证，底部肉厚能保证以上。OK1上图凹下部位的肉厚比 其他部位都要薄。2上图最溥的部位在 R园周 的拐角处，尺寸为 0. 5左 右。结果：由于零件被拉伸较 长，肉厚被拉薄，底部的 急变点最薄，只有初始厚 度的1 /2。拉伸044大孔。内径由冲头直径确定，深 度由模具的定位机构确 定，深度尺寸保证

4、 11 ±。3件/天底部肉厚能保证以上，凹孔底部肉厚不变。OK冲加强筋深度由模具的定位机构 确定。3件/天0 44大孔。底部肉厚不 变，凹孔底部肉厚变薄。OK冲压成型保证凹孔深度尺寸为 +,保证结合面平面度5件/小时工程只保证图纸尺寸，忽 视肉厚的要求，肉厚实际 上只有。NG结果：在最终冲压成型工序上，对凹孔深度又作一次拉伸，使得原来的肉厚进一步被拉薄，造 成该部位肉厚减少左右，所以最终肉厚偏薄。把握实际情况（零件确认结果、原因分析、生产中的产品的质量情况）适当的对策（对策内容、效果预测、PPA原因追究（发生的原因、重复性试验、“为什么”分析）发生原因由于第一次拉伸凹孔后时，预留的肉

5、厚过小，最后整形再次拉伸时，将肉厚进一步拉薄，这是造成肉厚不足的根本原因。流出原因：由于工程上没有提出最小肉厚的管理要求，所以工序过程也没有对最小肉厚进行管理，只是按图纸标示的项目检查，符合规格要求即认为OK出库。再现性试验：按原来工艺作业，凹孔深度为时，肉厚为，深度为时，肉厚为，100 %不能达到现在要求的以上。肉厚尺寸与凹孔深度关系不大。不良现象具有再 现性。发生对策：1 将拉伸弹簧定位凹孔一次冲成形改为冲压成倒锥孔，最终冲成形时将凹孔的孔径 及深度冲至图纸规格要求。理由：1 增大内腔面积，给最终拉伸多留余量，可以增大肉厚。2 由于内孔比要求的小，二次冲压时，可以使零件在模具上的定位更加准

6、确，减小因凹孔偏心造成的肉厚不均匀性。执行日期：2012/5/3流出对策1 .变更工艺管理规格，追加最小肉厚为的规格要求。执行日期：2012/5/33.对肉厚进行日常点检管理，每班点检2次/2件，并记入品质确认表。执行日期：2012/5/3模具对策：1 修改拉伸弹簧定位凹孔模具为倒锥形状。执行日期：2012/5/42 加大最后整形模具冲压深度定位面，改良定位精度。执行日期：2012/5/4步骤12345内容发生肉厚尺寸小NG零件成形前预冲压孔腔体面积过小。模具设计时没有明确肉厚的最小值。认为肉厚对称就可以满足要 求。以为图纸没有要求的项目就可以不进行管理。流出肉厚尺寸小NG的零件流岀到主机厂没有对肉厚最小值进行管理。协议标准中没有明确肉厚的最小值规格。只是按图纸要求项目进行管理。没有根据用户的图纸/工艺通过消化编制本厂内制标准。效果确认：对发生、流出、模具、的对策实施，判断以后可以防止故障产品流入主机厂。反馈到问题起始部门（反映到体制、组织上的内容）1.借鉴此问题，其它零件生产工艺，验证标准，经水平展