棕化、层压工艺规范标准[详]

1、word完美格式1、目的：规范层压工序制程能力的管控。2、范围：适用于层压工序制程能力的管控。3、职责：3.1 层压工序工艺工程师按规范要求管控该工序制程能力;3.2 技术中心负责该规范的编制与更新。4、模块划分：序号规范模块内容1制程目标工序产品能力、设备能力、制程能力、产品类型及工艺流程2工序资源工序设备物料资源3基本原理工序药水反应机理、设备作用原理4工艺原则工序参数设定原则、生产控制原则及特殊产品要求5工艺维护工序维护保养内容方法和标准6制程监控工序制程监控内容及制程测试方法和标准7制程改善制程状态改善方法和途径8偏差处理规范和生产实际偏差的处理方法和途径。5、制程目标5.1产品能力：

2、详见附件三层压工序产品能力参数表5.2设备能力：详见附件二层压工序设备能力参数表5.3制程能力：详见附件四层压工序制程能力参数表5.4产品类型和工艺流程产品类型工艺制作流程常规板来板“棕化"预叠"叠合”压合"X-Ray钻靶"铳边”出板内层底铜大于等于 20Z板，盲孔板、高频板来板棕化烘板预叠叠合压合X-Ray钻靶-铳边-出板内层过电镀的板来板烘板棕化烘板预叠叠合压合 板X-Ray钻靶-铳边-出3.3 序资源6.1 设备资源：详见附件六层压工序设备列表6.2 物料资源：详见附件五层压工序物料列表7、基本原理7.1 棕化内层芯板经过棕化处理后，在铜面形成一层

3、均匀的棕色有机金属膜，可增强铜面与半固化片的结合力，同时在高温压合过程中，阻止铜与半固化片的氨基发生反应。产品实现的基本原理有药水作用原理、设备作用原理等。7.1.1 棕化反应机理7.1.1.1 酸洗酸洗的主要作用是去除铜表面氧化物，中和残余退膜液，粗化铜面，保证稳定的微蚀、成膜及着色。酸洗段的主要成分为过硫酸钠（NaPS、HbSO。其反应机理如下：Cu+CuO+HSO+Na2s2QfZCuSO+N&SO+HbO影响酸洗效果的因素及影响趋势如下:序号影响因素具体影响1NaPS浓度NaPS度是影响酸洗段效果的主要影响因素，随着NaPS度的增大，微蚀量增大，NaPS浓度过高会影响内层铜厚及

4、线宽的控制。2HbSO浓度HSO浓度是影响酸洗效果的因素之一，H2SO浓度过低，酸洗效果不佳会导致棕化不良。3温度根据阿伦尼乌斯方程：lnk=lnA-Ea/RT。其中k为速率常数，Ea为实验活化能，A为指数 因子。当温度越高，速率常数越大，反应速率越大。但温度过高，又不利于约水控制与 维护。4喷淋压力喷淋压力影响药水交换速率，喷淋压力过低，酸洗效果不佳会导致棕化不良。喷淋压力 过高，易损伤板面。5时间除氧化物、微蚀需要一定的作用时间，酸洗时间过短，酸洗效果不佳会导致棕化不良。7.1.1.2 碱洗碱洗的主要作用是去除铜表面的 油污、手指印、轻微氧化物及抗蚀剂残渣。碱式除油剂主要成分为 NaOHH

5、aOo其反应过程是利用热碱溶液对油脂的皂化作用和乳化作用来进行除油。影响碱洗效果的因素及趋势如下：序号影响因素具体影响1除油剂浓度除油剂浓度是影响碱洗段效果的主要影响因素，除油剂浓度过低，碱洗效果不佳会导致 棕化不良。2温度温度对于碱洗段除油效果影响较大，温度升高虽有助于除油剂皂化作用和乳化作用的发 挥，但随温度升高除油剂本身在高温下挥发并且除油剂中的表面活性剂将出现浊点，导 致除油效果反而降低。3喷淋压力喷淋压力影响药水交换速率，喷淋压力过低，酸洗效果不佳会导致棕化不良。喷淋压力 过高，易损伤板面。4时间除油需要一定的作用时间，碱洗时间过短，碱洗效果不佳会导致棕化不良。7.1.1.3 水洗棕

6、化线在酸洗、碱洗、棕化之后均有水洗段，主要目的是去除酸洗、碱洗、棕化缸在板面残留的药水，避免污染下一道工序。影响水洗效果的因素及趋势如下:序号影响因素具体影响1DI水电导率水洗用水必须具备一定的纯净度，即对电导率有要求，当电导率超过一定范围，则会带 来离子污染。2水洗时间水洗需要一定的时间去作用，水洗时间不够，则无法去除板面残留药水，从而引起缸与 缸之间的药水污染。3喷淋压力米用喷淋水洗主要是为了全面去除板面各个位置的残留药水，若水洗压力不当，则会导 致局部区域水洗效果/、佳，引发污染。7.1.1.4 预浸预浸的主要作用是活化铜表面以利于棕化处理快速均匀，增强结合力。预浸段的主要成分为活化剂（

7、成分为苯并三陛，乙二醇单异丙基醛和水）。影响预浸效果的因素及趋势如下：序号影响因素具体影响1活化剂浓度活化剂浓度是影响预浸段的主要影响因素，浓度过低，活化效果不佳会影响后续棕化效 果。2温度根据阿伦尼乌斯方程：lnk=lnA-Ea/RT。其中k为速率常数，Ea为实验活化能，A为指 数因子。当温度越高，速率常数越大，反应速率越大。但温度过高，又不利于药水控制 与维护。3时间预浸活化需要一定的作用时间，预浸时间不够，活化效果不佳会影响后续棕化效果。7.1.1.5 棕化棕化的主要作用是粗化铜面并在铜表面形成一层均匀的棕色有机金属转化膜以增强多层板内层结合力。棕化的主 要成分为苯并三嚏、硫酸和水。其反

8、应机理如下：2Cu+HSO+H2Q+nA+n- CuSG+2HbO+CuA+Bn有机物A为：乙二醇单异丙基醴;精心整理学习帮手其作用机理：1、参与半固化片环氧树脂聚合；2、与含N的杂环化合物 B和金属铜形成化学键。杂环化合物 B为：苯并三嚏洋并三理其作用机理：1、与基体铜结合；2、通过有机物 A的桥键与环氧树脂结合；3、化合物B分子之间通过 Cu2+以配位键形式连接，增加了棕化层的厚度和平整性。影响棕化效果的因素及影响趋势如下:序号影响因素具体影响1HkSO浓度HaSO浓度影响微蚀速率和棕化剥离强度，随着H2SO浓度的增大，微蚀速率增大，H2SO4浓度过低，微蚀速率低，微观粗糙度小，剥离强度低

9、，H2SQ浓度过高，溶液 PH值高，不利于棕化膜在铜面沉积。2HQ浓度浓度是影响影响微蚀速率、棕化剥离强度的关键因素，随着H2Q浓度的增大，微蚀速率增大，HQ浓度过低，微蚀速率低，微观粗糙度小，剥离强度低，浓度过高，蚀铜量大，不利于内层铜厚和线宽控制，棕化膜发红，耐化学性下降。3棕化剂浓度棕化剂浓度影响棕化膜的质量、棕化剥离强度，随着棕化剂浓度的增大， 剥离强度增大，棕化剂浓度过低，棕化膜在铜面覆盖率低，剥离强度低，棕化剂浓度过高，剥离强度不 再增大，药水成本增加。序号影响因素具体影响4Cu2+浓度Cu2+浓度影响影响棕化膜的质量、棕化剥离强度，CiT浓度过低，不利于棕化膜在电固面沉积，所以新

10、开缸时需保留部分原液，保持一定的 Cu2+浓度；Cu2+ 浓度过过高，缸底或缸壁 析出黑色结晶，药水消耗量大，成本增加，且剥离强度下降。5温度温度影响微蚀速率，根据阿伦尼乌斯方程：lnk=lnA-Ea/RT 。其中k为速率常数，Ea为实验活化能，A为指数因子。当温度越高，速率常数越大，微蚀速率越大。温度过低， 微蚀速率低，微观粗糙度小，剥离强度低；温度过高不利于药水控制与维护。棕化时间影响微蚀量和棕化剥离强度，时间过短，微蚀量小，微观粗糙度小，棕化膜不6时间致密，剥离强度低；时间过长，蚀铜量大，不利于内层铜厚和线宽控制，棕化膜发红， 耐化学性下降，孔口易形成粉红圈。7.1.2棕化设备作用原理系

11、统名称作用原理作用缸体/段温控系统保证棕化温度参数的准确性酸洗缸、碱洗缸、预浸缸、 棕化缸、烘干段过滤系统将药水中的杂物、结晶等滤去，防止喷嘴堵塞，同时防止杂物附在板 面导致棕化不良酸洗缸、碱洗缸、预浸缸、 棕化缸、水洗缸喷淋系统减少板中间和板边、上下板面的除氧化物、除油等清洗效果差异酸洗缸、碱洗缸、水洗缸自动添加 系统自动控制药水添加，保证药水浓度的准确性。其主要有：1、计片添加系统：设定单次药水添加量，根据电眼感应到的做板数 量添加药水2、比重添加系统：设定比重控制范围，彳氐于比重控制添加点时添加 棕化药水酸洗缸、碱洗缸、预浸缸、 棕化缸传送系统传送产品的主要载体，传送感应电眼还可用于记录

12、过板数量和卡板警 报所后缸体7.2烘板烘板的作用主要体现在以下两个方面：对于内层经过电镀的板棕化前烘板的主要作用为去除水分，此阶段的温度和时间可以按参数上限设置。对于棕化后烘板的主要作用为去除水分，防止后续层压板因内层芯板吸潮引起的分层等缺陷；增强棕化膜与半固化片的结合力。基本原理有设备作用原理。项目具体内容主要设备烘箱作用1、去除水分；2、增强棕化膜与半固化片的结合力。基本原理烘箱通过电能使加热管加热，并通过电机通过风道送风使烘箱内部温度达到均匀。影响因素1、温度：温度偏低，除水效果不好；温度偏高，结合力、耐酸性下降；2、时间：时间偏短，除水效果不好；时间偏长，结合力下降，生产效率降低；3、

13、温度均匀性：均匀性差会导致温度差，产生应力。7.3叠合（含预叠）棕化后需要对内层芯板进行预叠和叠合，预叠是通过邦定或挪合等定位方式把内层芯板、半固化片按ERP的叠层结构指示信息固定起来，防止后续压合过程滑动出现层间偏位。挪合方式是通过挪钉将内层芯板、半固化片固定起来，而邦定方式则通过高频电磁波穿透内层铜网，加以邦定头施加的热量将半固化片熔合，在一定的压力下将内层芯板与半固化片固定在一起，其中邦定方式的定位作用强于挪钉挪合方式。对内层芯板比较薄，对位精度要求高的板进行预叠时，优先采用邦定+挪合方式生产，而对超出邦定能力范围的、对位精度要求不高的板则可采用挪合方式生产。叠合是以钢质载板为底盘，放入

14、一定数量的缓冲材料，中间一层分离钢板一层预叠板，预叠板与预叠板、钢 板与钢板之间上下左右需对准，再放入牛皮纸及盖板即完成一个开口的组合。叠合产品实现的控制点为层间对位、板面清洁，基本原理有物料作用原理、设备作用原理等。7.3.1 物料作用原理7.3.1.1 挪钉word完美格式挪钉的主要作用是完成内层芯板与半固化片的固定，防止压合过程出现滑动。 影响该作用的因素及趋势如下:序号影响因素具体影响1挪钉长度挪钉长度决定挪合的开花质量，直接影响层间对位。当挪钉过短，挪合过紧，压合时容 易撑爆挪钉，从而滑板；当挪钉过长，挪合过松，压合时容易出现层间滑动。2挪钉数量挪钉数量是影响预叠效果的主要因素。挪钉

15、数量少时，固定效果差，压合合时容易滑动。7.3.1.2 钢板钢板的主要作用在于防止铜箔皱褶凹陷及拆板容易，影响该作用的因素及趋势如下:序号影响因素具体影响1钢板平整度钢板平整度影响层压板厚度均匀性，当钢板平整度不达标时， 层压板厚度不均，表面凹凸/、平。2钢板洁净度钢板有残胶或污染物时会导致层压板出现压痕。3钢板硬度钢板硬度影响钢板的耐磨性能，硬度低，打磨时易磨损变薄从而影响钢板平整度。4钢板膨胀系数钢板X、Y方向的膨胀系数需要与铜箔的膨胀系数匹配，是引起铜箔起皱的重要因素。7.3.1.3 缓冲材料缓冲材料的主要作用在于均热均压、防滑。一般的缓冲材料为牛皮纸。特殊的缓冲材料有如：硅胶片（主要用

16、于冷板压合，其可压缩性、均衡压力、温度的性能均优于牛皮纸）、pacopad （用于铝板厚度较大、形状较为复杂的冷板压合，可防止局部溢胶过多，其导热性及可压缩性均优于硅胶片）。影响缓冲材料作用（主要为牛皮纸）的因素及趋势如下：序号影响因素具体影响1牛皮纸数量牛皮纸数量过少，均热、均压、防滑效果不佳；牛皮纸数量过多，热阻增大，传热 速率慢，会影响层压板的升温速率和固化温度。2牛皮纸使用次数高温下牛皮纸会逐渐失去透气特性，均热、均压效果不佳。新旧牛皮纸按一定比例 搭配使用，使用4次后应停止使用。3牛皮纸厚度/克重牛皮纸克重、厚度越大，热阻增大，传热速率慢，会影响层压板的升温速率和固化 温度。7.3.

17、1.4 蜡布蜡布的主要作用在于清洁铜箔和钢板，避免出现层压杂物和铜箔起皱缺陷。蜡布质量不佳，掉蜡在铜箔上, 引入新的杂物，多次使用后蜡布变脏会影响清洁效果，需及时更换。7.3.2设备作用原理设备名称作用原理影响因素娜钉机利用压缩气体在一定的气压卜将钏钉打开花，从而完成内层芯板与半固化片的挪合。挪合压力是主要影响因素，当压力过小，挪合过 松，压合时容易滑板；当压力过大，挪合过紧， 压合时容易撑爆挪钉，出现滑板。邦定机（P2）利用压缩气体在一定的气仄下将内层芯板与半 固化片压紧，再通过邦定发热头传输热量将半固 化片熔融，使内层芯板与半固化片粘结，其对内 层芯板与半固化片的固定作用强于挪钉挪合的 力

18、式。邦定能量影响半固化片和芯板的熔合情况，邦定 能量过低，粘结效果差压合时容易滑板，邦定能 量过高，邦定位置半固化片固化过度易出现分层 缺陷。精心整理学习帮手磨钢板机在一定的压力卜研磨钢板，再通过高压水洗，保 证钢板表面的平整清洁。主要影响因素是磨板压力(电流控制)和水洗压 力，压力过小打磨效果不佳，影响钢板的平整度、洁 净效果，从而影响到层压板的外观；磨板压力过 大，会导致钢板划伤及钢板的厚度艾薄、平整度 变差。红外线定 位系统保证叠合时每层板均处于相同的位置，保证压合时压力、温度的均匀性，避免压合时滑板。无影响因素。7.4压合压合是在高温高压条件下利用树脂(半固化阶段)的流变行为，完成对内

19、层线路空隙的填充，使各线路层粘 结在一起，获得多层印制电路板。产品的控制为层压板外观、厚度、内层对位精度、热性能、翘曲度，基本原理 有物料作用原理、设备作用原理、产品设计影响。7.4.1物料作用原理7.4.1.1 半固化片半固化片作用是粘结各层线路层，并起绝缘层的作用。其主要成分是树脂、填充物和玻璃纤维布。(1)树脂是热固性材料，应用到PCB主要有酚醛树脂、环氧树脂、聚四氟乙烯 等，目前常用的是环氧树脂。环氧树脂是泛指分子中有两个或两个以上环氧基团的有机高分子化合物，其环氧基团可以位于分子链的末端、中间或呈环状结构。由于活泼环氧基团的存在，环氧树脂与固化剂在一定的条件下发生固化反应，生成立体网

20、状结构的产物，从而显现出各种优良的性能。最常用的环氧树脂是由澳化的丙二酚制成的耐燃性环氧树脂，称为FR-4环氧树脂。其各组分的作用：单体：常见的有双酚 A、环氧氯丙烷等，与固化剂发生交联反应，成为固体聚合物。如双酚A型单体结构如下：OffP«>l mer Stjjriieril1<poxy ResinCuringIIOCllzNilymer Segment固化剂：双富胺、PN等固化剂，在有促进剂下和树脂发生固化反应。常见的固化反应机理如下：双富胺作为固化剂时：Die*=c?h2士Rl-tld |+"MH <.=>iPN作为固化剂时：Tg和CTE值。然

21、后由经纬纱纵横交织的补强材料。一般促进剂：2-甲基咪嚏等，加快单体与固化剂的交联反应溶剂：二甲基甲酰胺、丙酮等 (2)填充物：碳酸钙、氢氧化铝等，其主要作用是增加阻燃效果、调整(3)玻璃纤维布：一种无机物经过高温融合后冷却成一种坚硬的非晶态物,采用的玻璃纤维布均是采用平纹布。相比其它布(如斜纱、锻纹等组织)具有断裂强度大，尺寸稳定性好，不易变形,word完美格式重量厚度均匀的优点。玻璃纤维布的基本性能有：经纬纱种类、织布密度、厚度、单位面积重量及断裂强度等。 半固化片在压合过程中，存在三个阶段：整个压制升温过程，是B-stage树脂从难以流动的粘弹态逐渐变为胶凝状的变化过程。在这个过程中，树脂

22、于高温下进行熔融和流动，并同时完成对玻璃纤维空隙的进一步浸润且赶出气泡。树脂的流动性逐渐增加，随着分子链的不断增长，随即发生交联作用，而随着交联程度的不断增加，它的流动性又成指数规律下降，最后达到 不再流动的固化态。多层板生产中，半固化片必须满足填隙充分，排除空气及挥发物，保留一定的介质层厚度，主要的影响因素 及影响趋势如下：序号影响因素具体影响1树脂含量树脂含量直接决定填隙填胶效果的可实现性和压板后的介电层厚度，树脂含量低，容易导致缺胶、分层、白斑；树脂含量高，流动度大，填充性能好，但容易造成压合过程中层间滑移。2树脂流动度树脂流动度直接决定树脂能否流动到需要填胶的区域，树脂流动度低，容易导

23、致板内留有气泡、分层；树脂流动度高，容易造成压合过程滑板、白边白角、翘曲及铜箔起皱。3凝胶时间凝胶时间反映树脂的固化速度，凝胶时间短，容易导致板内留有气泡、分层。4挥发物含量挥发物含量偏高，容易导致板内留有气泡、空洞。5存储环境存储环境主要影响着半固化片的性能。温度低，湿度高容易使半固化片吸潮，从而引起分层；较长时间高温放置，凝胶时间降低，导致板内留有气泡、分层。6加压时机加压时机一般参考树脂在热压中的熔融粘度，理想的加压点一般为熔融粘度的最低点，其作 用如下：1、树脂与铜面之间充分接触与结合；2、提高树脂流动速度，尽快均匀地填充导线间的空隙；3、将树脂反应产生的气泡挤到板边。加压过早，将导致

24、过多的低粘度树脂被挤出，板厚偏薄甚至缺胶，在后续工艺流程中产生分 层；加压过晚，将会出现空洞缺陷。7加压大小压力小，树脂不能填充满导线间隙，不利于层压板品质；压力大，流胶过多，板内应力大， 且容易滑板，影响层压板板厚及品质。8加压方式真空层压机一般均使用多段加压。各段的作用机理如下：初压：把板料压实，提高传热速率，驱赶层间夹杂空气。初压不可太大，树脂尚未流动，压 力太大，玻璃纤维布将承受大的剪切应力，变形严重；中压：将熔融的流动树脂顺利填充并赶走胶内气体，防止一次压力过高带来的铜箔起皱、空 气通道封锁等；高压：完成最后的填隙、赶气，使树脂与铜箔牢固结合。9升温速率升温速率影响树脂粘度变化和凝胶

25、时间，进而影响层压板板厚均匀性、填充性能及排气效果。升温速率慢，树脂黏度大，流动性差，易产生空洞、白斑缺陷，压合时间长导致生产效率降低；升温速率快，流动窗口小，树脂来不及填充导线间隙，不易掌握加压时机，易出现滑板、word完美格式起泡、分层、空洞缺陷。10最图加热温度最高加热温度影响树脂体系固化效果。最高加热温度低，树脂体系固化不完全，层压板热性 能不良；最高加热温度高，树脂体系固化过度，层压板热性能变差、板材变脆。11固化时间固化时间影响树脂体系固化效果，固化时间短，树脂体系固化不完全，层压板热性能不良； 固化时间长，树脂体系固化过度，层压板热性能变差、板材变脆。7.4.1.2 铜箔铜箔是生

26、产多层印制线路板不可缺少的原材料，是外层图形制作的基础。按制造方法分为压延铜箔与电解铜箔。由于电解铜箔对基材的附着力较强，故刚性板一般使用电解铜箔。铜箔对压合作用的影响因素及趋势如下：序号影响因素具体影响1铜箔品质指 标铜箔品质指标主要包括铜箔的剥离强度、粗糙度、延展性、耐化学腐蚀性及抗氧化性。 剥离强度低，线路易剥落，焊接过程焊盘易翘起甚至剥离；粗糙度太低，剥离强度难 保证，粗糙度太高，信号传输损耗大；耐化学腐蚀性差，湿流程加工过程易受药水侵 蚀导致剥离强度下降；延展性低，热涨冷缩过程铜箔与基材易分离或铜箔易断裂。2铜箔表向清 洁铜箔的表面清洁状况决定压合后板面有无压痕、有无起皱等外观问题。

27、7.4.1.3 离型膜离型膜是具有不粘性能和高温蠕动形变性能的塑料薄膜，其在压合过程中的主要作用是防粘、阻胶。一般用于盲孔板、局部混压板及一些散热冷板的压合。特殊离型膜如pacovia则用于局部混压，其阻胶性能优于一般的离型膜。在此类板压合过程中，离型膜与铜箔对比的优缺点如下:物料类型优点缺点离型膜1、阻胶性能好、盲孔板后续板面处理更容易；2、成本低。耐温性能较铜箔差，不适宜Tg>210C的高Tg板。铜箔耐温性好，可用十局 Tg板。1、成本高；2、阻胶性能差，盲孔板后续板面处理需过除胶。离型膜对压合作用的影响因素及趋势如下:序号影响因素具体影响1r离型膜品质1离型膜品质指标主要包括耐温性

28、、阻胶效果，耐温性差，离型膜易熔化、破损导致流胶指标至钢板上，阻胶效果差，板面流胶量过多则对后续板面除胶难度大。2离型膜表面 清洁离型膜的表面清洁状况决定压合后有无压痕等缺陷外观问题。7.4.2设备作用原理即压机顶部的热盘固定于压机的主体结构上，其它各开压机大多都采用液压系统提供各开口的闭合与加压。 口的热盘由液压系统推动闭合与加压。如下图所示：压机系统可以分为以下 5个系统，各系统的作用及影响趋势如下:序号设备系统作用及影响1机体系统机体系统是压合的场所，影响压机机体系统对压合作用的因素是热盘平整度，其直接影响压合板的厚度均匀性及翘曲度。2加热系统加热系统主要提供压机压板时所需要的热能，要求

29、其满足材料固化反应的温度条件。热煤油加热工作原理是在热盘中加设油管，先将热煤油在机外的加热交换器内进行加热，然后将热油通入热盘内。电加热的原理是直接通过电加热管对热盘进行加热。加热系统对压合作用的影响因素为热盘温度均匀性，温度均匀性差会导致传热不均，从而影响局部树脂流动均匀性差异和固化效果。序号设备系统作用及影响3冷却系统热压后的板降温须均匀，各层同步降温，以免造成局部冷却大决产生板翘。按冷压设备，可以分为冷热同台和单独冷压机，具体工作原理如下：冷热同台：热压成型菜单运行到降温段时，冷却塔提供的冷却水通过一热交换器带走热煤油的热量， 使各热板降温。其温度变化连续均匀， 不会翘曲，尺寸稳定性好，

30、 但降温时间长，生产效率低；单独冷压：单独冷压是由封闭循环的软水完成，由冷却塔提供的冷却水通过一热 交换器不断带走软水的热量，从而达到冷却产品的目的。单独冷压能提高生产效率， 但从热压机中出炉后温度差异大，易板翘，内应力大，尺寸稳定性差。4抽真空系统米用真空方式，可降低层压压力，减少内应力与尺寸变形。米用真空方式后，把 叠层间的空气、湿气、挥发物抽走，多层板内不易出现气泡、空洞、分层、白斑、白 边角等缺陷。抽真空系统对压合作用的影响因素及影响趋势如下：1）真空度：真空度的设置偏低，易出现气泡、空洞、分层、白斑等缺陷；2）抽真空时间：抽真空需要一定的时间完成，时间不够，真空度不够，易出现 气泡、

31、空洞、分层、白斑等缺陷。5回流线回流线是连接层压内围排板台、压机、层压外围卸板台的重要设备。回流线的运 行速度、运行精度、运行平稳度等都会影响压合过程的生产效率。7.4.3产品设计影响工程设计是影响层压板质量的主要因素之一。以下为图形设计项目不同对层压板质量的影响列表:项目影响图形区域图形区域局部有大的无铜区，容易引起铜箔起皱，尤其是封闭的无铜区，容易引起分层起泡。叠层设计叠层结构设计不对称的电路板层压后会形成翘曲。这里所说的不对称，主要是指板材类型、芯板厚度和半固化片结构，这些因素共同影响着层间应力分布。午应力与翘曲的关系如图所示，受力分析时用等 矩为M假设翘曲形状为圆弧，翘曲角为0。在力矩

32、M的作用卜开始弯曲， 芯板两侧形艾产生 方向的力矩最终达到平衡，弯曲过程停止。根据几彳 别为芯板的宽度、厚度和弹性模量。具体参考翘曲度分析研究。b tfctt"力效切向力S来代替层间应力积分，S产生的力在压合过程中，等效力S破坏了芯板的力学平衡，.了抵抗弯曲的内应力，形成“抵抗”力矩， 两个可关系可得：曲率K=12M/E*a*h3, a、h、E分叠层设计半固化片选用多张料时，容易引起压合时滑移，从而影响对位精度。板边设计板边设计不同图形时，对涨缩及板厚平整度均有一定的影响。具体参考内层板边图形设计对涨缩的影响分析。项目影响内层心板选取内层芯板选择较薄芯板时，容易导致预叠时芯板被打爆，

33、引起压合过程的滑移，从而影响对位精度。内层芯板米取厚铜芯板时，一般选取多张料的叠层设计，其容易引起压合滑移，影响对位精度。内层芯板选取的厚芯板当不能米用PE冲孔时，当其和较薄芯板进行钏合时，由于压合前涨缩不一致，有时会引起钏合不上或钏合不良，从而引起偏位。7.5钻靶、铳边钻靶、铳边的作用是利用基材和铜透光性能差异及X-Ray的穿透性原理（P3为CCDM靶）进行钻靶，进而通过机械加工获得标准尺寸的层压板。 为了满足钻靶、铳边的不同要求和得到尺寸精度良好的层压板，必须选择合适的钻靶、铳边设备。设备名称作用原理影响因素钻靶机利用基材和铜透光性能差异及X-Ray的穿透性原理（P3为CCDM靶）进行钻靶

34、，为铳边、钻孔提 供定位孔。光学靶标如图：1、钻靶精度，其影响定位孔精度。定位孔精度不好， 后续钻孔精度无法保证。2、测量精度，其影响涨缩测试的准确性。涨缩测试不 准确，钻带准确性差，易致整板孔偏。铳边机利用钻靶机钻的三个定位孔通过机械加工得到 标准尺寸的层压板。铳边转速、行速是影响铳边效果的主要因素。铳边转 速及行速控制不佳时，铳边精度差，铳边时容易滑板， 导致铳边进图形，同时毛刺多，严重时引起沉铜孔内 铜瘤。8、工艺原则8.1.参数设定原则（具体参数见附件一层压工序生产参数表）8.1.1棕化参数类别项目设定原则设备参数酸洗压力用棕化线最大制作尺寸的板，按正常参数过一遍，要求板面无氧化物。碱

35、洗压力用棕化线最大制作尺寸的板，按正常参数过一遍，要求板面无手指印等油迹。水洗压力通过实验室对棕化线离子污染度测试结果设定，保证棕化后离子污染度合格。烘干段温度用棕化线最大制作尺寸的板，按正常参数过一遍，要求板面无水迹。药水参数浓度根据药水特性及反应速率来设定，保证实验室所测棕化线微蚀速率在标准范围之内。温度操作参数传送速率保证微蚀量在标准范围内。放板间距保证不叠板。8.1.2烘板参数类别项目设定原则设备参数温度保证烘板后除水效果良好，且棕化膜不氧化。操作参数时间保证烘板后除水效果良好，且棕化膜不氧化。叠板高度保证各层均能达到要求的烘板温度。8.1.3叠合（含预叠）参数类别项目设定原则设备参数

36、娜钉机压力保证挪钉挪合时开花均匀且紧固，层间无滑移。邦定机能量保证半固化片和内层芯板熔融后紧固，无滑动。磨钢板机电流参数通过用磨钢板机最大生产尺寸的覆铜板调整好磨痕标准范围，再放入同等厚度 的钢板检验磨刚板效果。磨钢板机水洗压力操作参数挪钉长度保证挪钉挪合时开花高度合适，挪合结合力牢固，层间无滑移。叠板层数通过对压合过程的升温速率测试和压合后的板面厚度均匀性测试，来设定合适 的叠板层数和配板参数。配板参数8.1.4压合参数类别项目设定原则温度根据树脂配方特性、设备特性来设定，保证压合效果，固化完全且表面平整设备参数压力根据树脂配方特性、设备特性、排板尺寸来设定。压力大小= 板压力*板面积*拼版

37、数/压机活塞轴截面积。操作参数加压时机根据树脂配方特性、设备特性来设定，理想的加压时机是树脂熔融粘度的最低点附近，根 据树脂黏度曲线和产品升温速率设定。8.1.5钻靶、铳边参数类别项目设定原则设备参数铳边机转速、行速保证铳边精度，防止铳边毛刺。操作参数铳边叠板层数保证铳边精度，防止铳边毛刺。退应力参数根据板材Tg、生产效率设定（一般为150±10C烘2-4h ,高Tg板取参数上限）8.2生产控制原则8.2.1棕化开线收线序号阶段操作说明1开线1、对棕化线进行大保养（具体见工艺维护模块），对行辘、喷嘴、烘干段等作清洁保养（依照保养标准）；2、待DI水的电导率达到要求后开缸；3、待药水分

38、析正常后方可试做首板，首板合格后方可做板；2收线棕化线收线时排尽所有药水及水洗缸的水，加DI水清洗喷淋后，加 2/3缸清水。药水控制序号类别控制要求1开缸原则1按照附件七层压工序棕化线开缸原则要求的药水添加顺序和量开缸，开缸量以药水 控制中点计算；2开缸时为避免药水超出液位，需先添加部分水，然后添加药水，最后补充水至液位；3每次加完一种药水，必须清洁干净加药工具后才可以用来添加其它药水；序号类别控制要求1开缸原则4各缸药液配置后，开启温度控制，将温度控制在参数表要求范围内，开启循环泵；5各缸药液搅拌均匀后，由化学实验室进行药液分析，据分析结果进行调整，待药水混合均匀 后复测，复测结果达到控制范

39、围内方可生产。2药水监控1化验室按照经审核的化学分析项目控制表（工艺工程师制定、工艺及品质经理审核 ）频次进行分析；2棕化线操作员按照药液分析报告单要求添加药液；3自动添加控制的药液，超出控制范围的需立即停止生产，检查校准自动添加系统。操作控制原则操作类别控制要求作业前准备1、生产前检查设备参数、药水浓度是否在控制范围内2、确认生产流程卡及ERP指示，明确板材基本信息、板材流程等3、必须进行来料检验，防止上工序缺陷板流入到本工序首板控制1、每次开机运行生产时需注意苜板控制，检查棕化质量，防止棕化不良过程控制1、放板间距适当，防止叠板2、大铜面朝上，朝前放置，防止卡板3、接板人员需每块板检查棕化

40、质量，防止棕化不良作业后控制1、棕化后每块板之间需用干净的珍珠棉隔开，需烘板的用白纸隔开，保护棕化面不损伤2、棕化后到压板前停留时间要求小于24h,防止棕化膜结合力下降返工处理1、对划伤板可以米用1000目以上砂纸打磨并重新过棕化线返工2、对棕化不均匀或星点漏铜的板直接过棕化线返工3、0.5OZ的板件只允许返工一次，1OZ的允许2次，2OZ以上允许返工 3次异常处理1、停机超过一定时间重新生产前，需开机循环一定时间以增加药水活性2、每种生产型号、保养、故障维修完成恢复生产必须做首板8.2.2烘板操作控制原则操作类别控制要求作业前准备1、生产前检查烘箱温度、时间设置是否在控制范围内过程控制1、烘

41、板时需用白纸隔开，防止棕化膜擦花2、烘板时叠层高度需保持适当，保证各层均能达到规定的烘板温度8.2.3叠合（含预叠）操作控制原则序号操作类别控制要求预叠作业前准备1、生产前检查设备参数是否在控制范围内2、确认生产流程卡及 ERP指示，明确预叠时叠层要求首板控制1、对于批量板及对位精度要求高的板必须进行首板检查，观察同心圆及内层图形对位情况， 首板合格再批量生产过程控制1、钏钉长度应合适选取，防止钏钉长度不合适而导致钏合不牢2、钏钉开花须均匀，保证钏合紧固作业后控制1、钏合后不宜停留太长时间（保证棕化到压板在24h之内），防止棕化膜结合力下降2、钏合后注意板面棕化膜损伤及钏钉屑残留返工操作1、对

42、于首板检查不合格的板必须进行返工操作异常处理1、保养、故障维修完成恢复生产必须做首板叠合作业前准备1、生产前确认生产流程卡及ERP指不，明确叠合时叠层要求过程控制1、钢板打磨前需要进行磨痕测试，保证磨钢板的质量2、叠板时应检查半固化片、铜箔、钢板质量，防止带来杂物影响层压板质量3、叠板层数据生产参数规定进行，当超出规定层数时，料温偏低，易导致固化不足4、钢板、铜箔、化片、光板、芯板/预排板需放置在托盘的中心，防止压合时滑板5、向一钢板上的板厚必须一致；有配压其它板时应注意配板参数，防止因厚度不一致时导致 局部压力、温度不均匀，影响层压板质量6、对“芯板+PP错板”的叠层结构，叠板时需要用离型膜

43、或者保护铜箔把板与钢板隔开，以 防树脂胶流到钢板上，难以清洁7、内围环境包括半固化片存储环境及叠合环境，其温湿度需要控制在标准范围之内，保证半 固化片质量不受温湿度影响8.2.4压合操作控制原则操作类别控制要求作业前准备1、确认生产流世卡及 ERP指示，按照附件一层压工序生产参数表设置压合程序， 保证压合参数的准确性首板控制1、对于批量板、有特殊要求的板，需要做首板压合，检查压合质量过程控制1、压板过程中需随时查看温度、压力等参数是否正常，保证压合参数的准确性2、热压后将板转入冷压机中，并调节压力与时间，防止残余应力过多返工操作1、有以下严重缺陷的可考虑返工处理：严重擦花、厚度偏薄、偏厚、滑板

44、等。但阻抗板、军品板、客户要求小能更改叠层的、使用N4000-13对应P片的不能返工2、返工流程：剥皮一高压冲洗烘干- 叠层一重新压合棕化一烘板（只对返工棕化的）一测量厚度一确定异常处理1、保养、故障维修完成恢复生产必须做首板，并送实验室进行Tg测试确认压合效果8.2.5 钻靶操作控制原则序号操作类别控制要求钻靶作业前准备1、生产前检查设备参数是否在控制范围内2、确认生产流桂卡及 ERP指示，明确是否为盲孔板流程及生产尺寸3、钻靶前应检查钻嘴质量并校正精度，首板应检查披锋、对准度，合格后才可生产过程控制1、生产过程中随时检查钻靶质量，每钻一定数量孔后应校正钻靶机中心和像点异常处理1、停机保养、

45、故障维修完成恢复生产必须先进行精度校正，方可进行正式生产8.3特殊产品原则对于层压来说，特殊产品原则主要体现在压合参数的不同，其参数是根据特殊结构板制作方法及特殊结构基本性能参数所设定的，具体如下表：特殊超控制参数点控制方法偏离控制要求含三张PP片 叠层结构高压压力适当降低或加高压时机适当 提前压合程序设定压力过大，则流胶过多，且容易滑板， 影响层压板板厚及品质厚铜板高压压力适当增加或加高压时机适当 提前压合程序设定压力小、加压晚更容易导致层压空洞特殊板材结构抽真空时间加长，各压合参数按照其 板材本身的性能来控制压合程序设定特殊板材压合参数偏离要求容易导致固 化不良及其他层压缺陷8.4前后工序

46、关联上工序影响编R前工序缺陷对本工序的影响解决/预放措施1预叠孔冲孔不良对位精度不良及时进行冲孔精度测试并校正，保证冲孔精度对后续流程影响编R主要问题原因分析解决措施对后工序的影响1划伤员工操作不规范加强员工操作的规范性1、露基材纤维2、严重时可引起开 路精心整理学习帮手2棕化不良word1、前工序擦花、划伤2、棕化药水浓度异常3、棕化擦花完美格式1、加强前工序来板的检查2、加强棕化药水的监测3、加强操作规范性热应力及剥离强度 不合格3分层起泡1、铜皮或基材表卸后污染、 杂物、水汽等2、半固化片挥发物含量高3、固化不足或固化过度4、压力过小5、板子受潮6、工程设计（图形区域有大封闭区）1、内层

47、压合前烘板（特别是盲埋孔板、厚铜板、高 Tg板等）2、改善存放环境3、优化压合程序4、压合后进行烘板5、优化工程设计，避免图形区域的 大封闭区热应力及剥离强度 不合格4铜箔起皱1、铜箔未展平2、钢板/、平整3、工程设计（局部无铜区过大）4、外层半固化片含胶不足5、层压压力过小、压力不均匀1、加强操作的规范性2、保证钢板质量：平整度、清洁度及厚度在标准范围之内3、优化工程设计（空白区铺铜处理， 减少空白区面积）4、外层选用树脂含量较大的半固化片5、适当降低排板层数，减少压力传 递中的损失6、增大压力1、外观/、平整2、影响钻孔及线路制作5压痕1、排板时铜箔清洁不到位2、钢板有凸点，/、平整3、洁

48、净房的洁净度不达标1、排板时清洁工作需到位2、做好钢板打磨和清洁工作3、改善通风口的过滤网效果，加强 洁净房的清洁工作1、介质层厚度小台 格，影响阻抗2、导线压痕可致线 厚不合格，严重时 引起开路6板翘1、开料烘板不到位2、排板时经纬不一致3、层压过程产生的各种残留应力4、工程设计（叠层/、对称）1、料烘板操作需到位2、排板时分清经纬向，保证经纬一 致3、层压完进行烘板除去层压残留应 力4、工程设计尽量避免出现不对称的 结构1、容易导致在后工 序自动线上卡板 2、翘曲严重可导致 丝印不良3、影响钻孔、铳板 精度编R主要问题原因分析解决措施对后工序的影响7层压杂物排板时板面清洁不到位保证环境清洁

49、到位，控制层压杂物来 源（如碎铜屑、半固化片毛边、毛发 等）1、金属杂物可引起 短路2、非金属不耐热杂 物热冲击后引起分 层精心整理学习帮手word完美格式8层压白斑1、半固化片胶含量低，流动度大2、预压过大，高压时机不对3、压机温度均匀性及平整度差4、压力过小5、工程设计（图形区域有大封闭 区）1、需保证半固化片来料质量合格2、增大压力3、优化工程设计4、定期测试压机温度均匀性及平整 度，不达标需通知设备工程师或供应 商进行校正1、钻孔及喷锡后可 能会分层2、热应力及剥离强 度不合格9层压偏位1、PE冲孔不良2、预叠时偏位，预叠效果/、佳3、排板叠层过局，上下层位直小一致，引起滑板偏位4、升

50、温速率过快5、内层芯板涨缩小一致1、加强前工序来板检查2、严格按规范操作，保证预叠时对 位良好3、适当降低排板层数，上下层位置 应保持一a4、降低升温速率5、优化内层预放规则，减少因涨缩 不一致引起的层压偏位电测时开短路10冲孔不良1、靶标不全2、冲孔时操作不规范3、钻靶机冲孔精度异常1、加强前工序来板检查2、冲孔岗位需按规范操作3、制程工2需定时测试钻靶机精度， 不达标需通知设备工程师或供应商 进行校正钻孔时钻偏孔11板厚/、符1、半固化片错用、多用、少用2、芯板用错3、工程设计错误1、叠合需按原则进行作业前准备和作业操作2、优化工程设计，避免板厚理论厚度趋近于工程设计范围的上下限介质层厚度

51、/、合 格，影响阻抗12涨缩超标1、内层预放不合理2、光绘预放时没有按规定值预放1、优化内层预放规则2、光绘员工操作时应细心1、影响铳板精度， 尺寸不合格2、严重时可致电测 短路9、工艺维护9.1 工艺工程师根据生产线特点制定工艺维护计划和工艺控制表，交付审批实施；9.2 工序员工执行工艺维护计划和工艺控制表规定的维护项目，工艺工程师需监控各项维护内容得到切实的执行。9.3 对于工序关键维护保养项目，由工艺工程师执行或主导进行维护保养，维护情况记录在层压工序制程状态监控表。9.4 各段需维护保养内容序号工段项目保养要求维护频率1棕化检查项目1.检查各缸药水液便、温度每班2.检查各喷淋压力及喷嘴

52、是否堵塞每班3.检查各水洗溢流量及DI水电导率每班4.检查各管道阀门位置是否正确，管道有无泄漏每班维护项目1.各缸过滤系统保养每周2.酸洗、碱洗、预浸、棕化缸及各水洗缸换缸每月（或停线 > 48h)3.行辘、喷嘴清洗每周关键维护保养棕化线大保养每月2烘板检查项目1.检查烘箱的温度均匀性每周3挪合检查项目1.检查气压挪钉机压力、气缸气压每班2.检查上下动作是否顺畅、模具中轴线是否在一直线上每班维护项目1.清洁娜钉机工作台每班4邦定(P2)检查项目1.检查传动部分、接头后无松动，兀件后无异常每班2.检查邦定平台进出是否顺畅每班维护项目1.清洁邦定机熔合头每班5压合检查项目1.检查各传送系统是否止常每班维护项目1.清洁并更换空气过滤器的滤芯每月6钻靶检查项目1.检查钻靶机供气系统每班维护项目1.清洁钻靶机吸尘