灵江大桥#0块施工工艺

1、宁（波）台（州）温（州）高速公路灵江大桥主桥箱梁 #0 块梁段施工工艺编制：复核：施工科长：审核：审定：宁（波）台（州）温（州）高速公路灵江大桥主桥箱梁 #0 块段施工工艺1、 编制依据1 主桥箱梁施工图设计，图号：SDD-6-1-SDD-693。2 公路桥涵施工技术规范（JTJ041 89）2、 概况灵江大桥跨越了临前公路、灵江、 104 国道。桥梁起点桩号为 K40 + 508.98 ，终点桩号为 K42 + 196 ，全桥长 1682.02 米。主桥上部采用跨径为 72 + 122 + 122 + 122 + 72 米的五跨预应力混凝土变截面连续箱梁，断面为单箱单室，双幅分离，成桥后半径

2、为 12000米的竖曲线线型，箱梁梁顶设单向横坡2%，左、右幅桥箱梁结构尺寸一致，呈反对称。箱梁结构尺寸：顶板厚2880,底板厚30135cm,腹板厚4090cmi全宽1210cm, 两侧悬臂根部厚79.870.5cm,底板宽645cmi箱梁梁高（箱梁中线处） H=306.060693.467cm,支点处梁高为6.90cm,跨中及梁端支点处梁高为 3.10cm。箱梁梁体混凝土设计为C50,箱梁预应力体系为三向预应力：纵向OVM-12锚钢绞线束，单副桥束（全桥之半）共 528根，其中顶板（负弯矩） 束378根，底板（正弯矩）束120根，预留束24 + 6根。最长顶板束H1为 121.8741米，

3、最长底板束 MD1吻85.4191米。张拉控制应力分别为1350Mp琲口 1302Mp门种。横向：桥面板为YBM15-3ffl绞线束锚具（扁锚），单头张拉，间距5892厘米，单付桥束共 665 根，单根钢绞线张拉控制力为 195.3kN 。横隔板及底板处为OVM15-狮锚钢绞线束，单付桥束共 92根，张拉控制力为585.9kN。钢绞线设计为ASTM - A416 - 87a 标准270K级高强度低松驰钢绞线，直径 小 b15.24mm 标准强度 Rb=1860Mpa竖向采用YGMS轧螺纹钢锚具，沿全桥箱梁腹板内布设，间距为0.30.8米，32精轧螺纹钢筋设计强度Rb=750Mpa张拉控制力为5

4、42.9kN,单付桥束共1832 根。主桥箱梁施工方法： 0 号块和 1 号块在主桥#8、 #9 墩上和托架上立模浇筑， 0 号块先浇筑并张拉顶板束后，再立模浇筑1 号块，其余块段采用挂篮悬臂浇筑，先形成#9墩“T”构，与边跨直线段合拢，再形成#8墩“T”构，合拢次边跨，最后中跨合拢，完成体系转换。砼采用工地自产，用吊斗或用砼泵输送灌注。由租用的 50t 水上吊船来完成施工。主桥箱梁施工特点：1 箱梁截面高， #0 块高 6.90 米，砼灌注要采取相应措施。2 .箱梁跨度最大为122ml因此顶板和底板束最长可达121.9米和85.4米。下料、编束、穿束和张拉均有一定的难度。3 两个单位施工，以

5、中跨合拢段分界，#8、 #9 墩以后为我处的施工任务，要加强与友邻单位的联系，调整好块段的施工标高，使其顺利合拢。2#0块梁段相关数据表墩号#8#9梁块号#1#0#1#1#0#1梁块长（m2.502X4.502.502.502X 4.502.50梁块碎数量（m）50.8258.450.850.8258.450.8梁块硅重量（t）132.1671.9132.1132.1671.9132.1段面（束段面）97(30)98(29)98(29)99100(27)101102(29)102(29)103(30)137(30)138(29)138(29)139140(27)141142(25)142(25

6、)143(24)箱梁顶标高（m）29.09829.08729.08729.07729.06729.05529.04429.04429.03127.96027.92327.92327.89027.85727.82327.78827.78827.750箱梁厚（cmi631661.5661.5691.066690688.891661.5661.5631631661.5661.5693.354690686.604661.5661.5631顶板厚（cmi47.2666.5266.5280808066.5266.5247.2647.2666.5266.5280808066.5266.5247.26腹板厚（

7、cml759090909090909075759090909090909075底板厚（cml87.39090136.066135133.066909087.387.39090138.354135131.604909087.3顶板预 埋孔道 数（孔）锚固束（mm66666666通过束（t）78849084787884908478备用束（YL66666666662、 #0块梁段施工工艺流程#0块箱梁高，分两次灌注，第一次灌注为底板、腹板至顶板最下一根波纹管下10cmi第二次为部分腹板和顶板15#1块梁段施工工艺流程（#1块梁段采用二次灌注施工）3、 墩旁托架及支座1 托架(1) 本桥托架是#0 块

8、梁段和 #1 块梁段砼灌注过程中的平台及承重结构。托架在挂篮悬浇砼施工时不参与受力。 本桥#0块梁段长为9.0m (重671.9t ),其中4.5m支撑在墩顶上，两端悬臂各4.5m/2支撑在托架上。#1块梁段长为2.5m (重132.1t ),全部支撑在托架上。(3) 本桥托架或称 #0 块梁段托架结构，由支承在承台上每柱承压约 180t 四根直径61.0m、壁厚10mm勺空心钢管柱分置在顺桥向桥墩两侧，每柱布置顺桥方向各2155工字钢纵梁，每侧横桥向6 I 55工字钢底模支撑梁和顺桥向4 I 55工字钢侧模支承梁组成。桥墩两侧托架间通过穿插越桥墩螺栓，该螺栓为32 精轧螺纹YGM分设四层，来

9、传递拉、压应力。支承梁上再布设垫梁及木底模。详见施工设计图 Q4-LH-040 图。(4) 压重托架立柱支承在承台刚性基础上，为检验托架的施工质量及立柱的弹性变形(设计压缩量为4.5m附,宜进行压重试验，以策安全。压重可以用水箱或类似水箱的设备进行，压重的重量拟用 #1 块梁段重量加模板重约为180t ，压重点宜在托架#1 块梁段的位置，应防止托架翘头变形。2 临时支座设置(1) 临时支座按箱梁悬浇施工中的不平衡弯矩，是通过伸入到#0 块箱梁中的墩顶锚固钢筋来实现的，箱梁#0 块桥墩中的锚固钢筋是由墩顶的临时支座来传力的，临时支座中间设有锚固钢筋，所以 50 号砼 50 号硫磺砂浆均只能在墩顶

10、现浇(按设计要求分层或分三层)施工，即先在墩顶上立模灌注临时支座底层砼( 42.3/2cm )块，待强度达10Mpa时再在其上灌注5cm厚50号硫磺砂浆块，因其冷却时体积收缩很大，灌注时要略高一些。硫磺在浆凝固后，再灌注上层 50号砼( 42.3/2cm )块，共同组成临时支座。为保证接触密贴，各层面要求平整，上层砼顶面按梁底底面标高及梁底坡度抹平，并铺设薄膜隔离层。(2) 硫磺砂浆的配方参照我处其他桥施工的资料试验并调整配合比，待试件达 到设计强度(C50)后再施工甲、配合比（参数）：硫磺水泥粉砂780聚硫橡胶4411441乙、材质要求：a. 硫磺：纯度97%含水率1%不含杂质，成粉状或粒径

11、小于 50mmi勺块状。b. 砂子：用过30目筛的粉砂，含泥量小，无杂物，含水量 0.5%的干砂，可采用 炒干、烘干、晒干等办法脱水。c. 水泥：合格的525号水泥。丙、施工注意事项a. 按重量配合比，称取各项原料。b. 将硫磺放入锅中，小火加热，不断的搅拌，加热熔化至130C。c. 将水泥和干砂均匀的加入熔化了的硫磺内，不停的搅拌，加热至150c155c.d. 将780聚硫橡胶均匀的加入，加强搅拌，严格控制温度在170c以内，以免起火燃烧。e. 加热至完全脱水后（即表面无气泡），降温至140C,浇入模内。f. 硫磺的熔点为 96 C,燃点为180C ,遇明火易燃，在熬制过程中严格控制在170

12、c以内，以免燃烧，燃烧过的硫磺砂浆，强度已降低而脆，所以不得使用。g. 按上述配比的硫磺砂浆性能：比重2.162.28 ;抗压强度40Mpa;抗拉强度5Mpq抗折强度10Mpah. 直接购置硫磺胶泥灌浇临时支座，熬制时不必加任何材料，施工更为方便。（3） 临时支座拆除a. 临时支座的拆除，必须在正式支座能够承受正压力后进行，用喷灯烧熔化硫磺砂浆夹层，再割断锚固钢筋。b. 先在硫磺砂浆夹层中预埋电阻丝，拆除时再通电熔化硫磺砂浆层，然后割断锚固筋。c. 拆除临时支座时，须在临时支座与永久支座间采取隔热措施，以防永久支座受热变形及损伤。3 正式支座（1） 本桥主桥各墩采用GPZ系列盆式橡胶支座，用于

13、#8、#9墩为GPZ30000SX双向）和 GPZ30000 DX件向）活动支座各一套，#10墩 GPZ4000SX双向）和 GPZ4000DX（单向）活动支座各一套。位移量纵向土 150mm横向土 15mm主墩支座上下盆中心线应重合，边墩支座在大气温度15c时，上盆中心线偏离下盆中心线25mm（远离河心方向）。（2） 正式支座安装在#0 块梁段和边跨直线段底模铺设前，正式支座须就位，其要点如下：a. 盆式支座安装前应拆箱作全面检查，看零部件有无丢失、损坏，然后进行清洁。除去油污，特别是不锈钢板与填充四氟乙烯板的相对滑移面应用丙酮或洒精仔细擦洗干净。如设计需在滑动面间涂抹硅脂时，应按设计要求进

14、行，支座其他各部件也应擦洗干净。支座内不得涂刷防锈油，擦洗应在低温时室内进行，防止四氟乙烯板和橡胶板因日照膨胀变形后无法入盆安装。b. 支座安装标高必须符合设计要求，保证二个方向平面水平。c. 支座中心线与箱梁中心线应保持平行。d. 支座上下各部件纵、横向必须对中，活动支座纵向上摆设偏量必须与设计计算值相符。e. 一切非工作面（除上顶面和下底面外）均应作防锈处理。油漆采用红丹一度灰漆二度。f. 支座安装可事先将垫石抹平到设计标高，或预留30mnfe不灌注，用铁楔抄垫，使之符合设计标高。g. 支座安装就位经检查合格后，在顺桥向两侧用 4（|）20圆钢将支座上下摆底板前后临时点焊联结。待支座锚固螺

15、栓灌浆后，再解除，并补填防锈油漆。（3） 灌注箱梁时必须用薄膜将支座遮盖严密，不得使砂浆及其它杂物进入支座，影响支座性能。（4） 箱梁合拢后，全桥体系转换前，支座底板预留30mm的空隙内压浆（或干砸砼）填实，支座锚栓孔按设计要求填筑，若设计无要求采用与箱梁同等能砂浆（或球氧树脂砂浆）填筑使全桥体系转换后正式支座受力。（5） 在#0 块（含 #1 块）砼达到设计强度后，拆除支座的铁抄楔，使盆式支座悬空不受力，由临时支座受力支撑。四、 模板1 为了保证砼的密实、光洁及砼下料顺利，宜在外侧模板上安装附着式震动器，呈梅花形布置。在外模与底模交接处置以20X20mmE角木条，以保证碎外表线型。2 内外模

16、安装前均应涂脱模剂，模板棱角及拼接处，用油灰刮平，打光，涂脱模剂。端模必须保证波纹管孔道位置准确，线形符合设计要求，应保证伸出模板的波纹管完好，以便与下一段波纹管联结。3 #0、 #1 块梁段砼分两次灌注，内模分两次安装，位置应准确，内模二次拼接面上应将砼残渣及污损清理修整好后再安装，并塞缝完好防止漏浆。4 内模下梗肋与底板交接处两侧要增加约30cm 宽的底板水平顶模，以增加腹板砼上冒的阻力。5 模板安装允许误差：梁段长 5mm梁段宽 10mm梁段高 10mm支座预埋板 5mm顶板厚 5mm腹板厚+5mm -0mm底板厚 5mm腹板垂直度3%孔道轴线3mm底板底标高 5mm钢筋1 箱梁所用非预

17、应力钢筋进场时应有材质说明书，且必须符合GB 1499-84 有关规定，受力钢筋采用R级螺纹钢筋，构造钢筋采用I级光圆钢筋，凡需焊接的钢筋均应满足可焊性要求。2 箱梁所用钢板和型钢应符合GB700-79规定的普通碳素结构钢（A3）及45号钢，型钢采用热轧轻型型钢。3 所用钢筋抽检应合格，使用前将钢筋(钢板、型钢)表面的锈蚀、油渍、泥砂灰尘清除干净，再进行整直加工。4 钢筋的加工、绑扎、接头等项应符合公桥施规有关规定。5 根据公桥施规的规定，钢筋安装允许偏差为：(1) 受力钢筋间距允许偏差10mm(2) 顺高度方向两排钢筋间距允许偏差5mm(3) 箍筋间距允许偏差 20mm(4) 两层钢筋间距允

18、许偏差 20mm(5) 整体结构中个别钢筋保护层允许偏差 5mm(6) 同一断面内接头数量应小于50%6 有预应力钢束处钢筋位置力求准确，当相互干扰时，可适当挪动非预应力筋位置。7 支座预埋板为20mm(边墩)和30mmi冈板，小20钢筋作为预埋锚固钢筋平行电焊多根。因局部高温极易使钢板变形。要采取预防措施：其一用厚钢板或砼墩作底板，利用支座预埋板螺栓孔固定中间用型钢作扁担预压后电焊。其二是电焊时先点焊，再跳越式断续焊后再焊满。并且几块互相轮换电焊使钢板冷却。8 挂篮在箱梁上顶板、下底板处的预留孔，应避开波纹管位置，所有因预留孔切断的钢筋，预留孔使用完后要恢复原样，挂篮底板后吊孔，局部应力较大

19、，箱梁底板上下面均应增加水平钢筋，以策安全。六、制孔和冷拉制孔1. 纵向OVM15-121具钢绞线孔道(1) 纵向采用0.3mm外径92波纹管制孔；(2) 波纹管的接头采用外套接方式，将长度为250mm并大一号(内径增减5mm为一号)规格的波纹管旋在要接的波纹管上，并齐头，将另一根要接的波纹管与之对齐。再将接头波纹管回旋在对齐的另一根要接的波纹管上，各套上125mnfe度，两头均用胶布贴封。伸出箱梁块段端头的波纹管一般不应少于250mm为加劲和下次接头，可以先套上大一号的接头波纹管。如砼端头外露的波纹管损坏，可将波纹管靠砼面切割，只可用小一号波纹管连接，这将减小孔径，穿束困难，张拉增加摩阻，施

20、工中应尽量避免采用内套接法。如图一断面锚固孔道的喇叭管支承垫板预埋一定要与按设计线形预埋的管道垂直，不能偏装。波纹管是直接套入与其直径相配套的喇叭管内，但波纹管头不能越过喇叭管压浆孔的内孔，为了防止渗浆，应在喇叭管内，波纹管口上用棉花或麻棉纱塞实，胶带封固。(3) 波纹管的驼峰处，应设置排气管。每驼峰处设置一个，以便排气、排水而保证孔道压浆质量，排气管为620的普通铁管焊在半圆的薄铁皮背上，套在已开孔的波纹管上而成型。如图二(4) 波纹管的直径为：85与OVM15-12钢绞线锚相配套，波纹管的埋置长度按设计要求下料。2. 横向YBM15-3和OVM15-31钢绞线孔道(1) YBM15-3锚具

21、其波纹管规格为65X22扁管，该锚为单头张拉，用于桥面板处横向张拉。(2) OVM15-31具其波纹管为小内50,用于非桥面即横隔墙及其底板处。上述横向波纹管插入支承板接头管处要采取防止渗浆措施。3. 竖向32 精轧螺纹钢筋YGM!(图三)15(1) 采用日内49mm勺铁皮管(如设计人员同意也可用 日内49mmi频管)。(2) 按设计图尺寸进行下料并编号。(3) 铁皮管与支承板的连接，在支承板上先焊上内径稍大(小内52mm ,长度L=50mnffi管，与铁皮管承插连接，接缝用胶布密封。(4) 32 精轧螺纹钢筋穿入已连接好的支承板和铁皮管内，并用螺帽上好拧紧，支承板以外粗钢筋长节锚固端不小于

22、100mm在张拉端不小于150mm(该尺寸与用于张 拉顶的穿心张拉头核对后确定)。购进的精轧螺纹钢未进行冷拉处理，在工地冷拉处理 后，才准装入梁体内。(5) 竖向YGM1的压浆管4 24X 0.75弯眼 型直接焊在张拉端铁皮管上，伸出桥 面埋设，下端需两根一组，互相贯通，连通管为4 24X0.75直接焊在铁皮管上，使之一端压入一端排气。如埋入箱梁块段内的锚管根数为奇数，有一组应是三根相联，即一 端压入两端排气。此法压浆方便，浆液可保证压满，不损坏模板，经验证明是可行的。(6) 因碎分二次灌注，第一次碎灌注时尚未绑扎桥面钢筋，YGMB的上端是自由状态无法固定，只能用与#0块(或#1块)等长木带木

23、一侧锯成符合设计位置的凹槽将 YGM上端固定在模板上。4. 波纹管压重(1) 本桥箱梁纵向和横向均为波纹管制孔。波纹管孔道跨度较大，由于波纹管本身 自重轻，柔性大，易变形，在液态中易上浮等因素，施工中必须引起重视，除在制孔时 按设计线型安装定位网钢筋固定其位置外，尚须防止灌注碎时，波纹管上浮或横向摆动 而使管道偏离设计位置改变预应力束受力状态。因此在灌注碎前须在直孔波纹管内穿入 钢管压重，在曲线形波纹管内穿入钢筋或钢束压重，压重物两端支承在模板上。(2) 波纹管每束压重量为：日内856.7公斤日内502.6公斤(3) 波纹管压重在封模前完成，以便对波纹管进行检查。碎灌注中要分别抽动内衬钢管和压

24、重筋，以防漏浆后凝固。冷拉1 . 竖向预应力采用 32高强精轧螺纹钢筋，锚具为YGMB,使用前应进行冷拉。2 冷拉有两种做法：来料钢筋先冷拉后按设计长度下料使用；另一种先按设计长度下料后，再冷拉。冷拉使用的千斤顶，按规定进行标定，摩阻系数01.05,油表3 .5 级精度。3 冷拉采用双控，以控制应力为主，冷拉应力为 75kg f/mm2 （拉力 60.3t ），冷 拉延伸率为24%持荷时间不少于2分钟，在持荷时间内由于钢筋伸长，吨位下降， 应及时补足吨位，由吨位不再下降时计算持荷时间，若该拉伸率偏低，持荷时间可适当延长。4 冷拉时速不宜过快，通常以每秒增加 50kgf/cm 2 的钢筋冷拉力为

25、宜。接近控制应力时，尢应放慢加载速度，冷拉延伸率超过4%一般不宜使用。若延伸率超标的钢筋数量较大时，经研究后才可继续进行冷拉工作。5 冷拉后钢筋表面不得有裂纹和局部颈缩等不正常现象，应逐根检查外观。6 自然时效处理，冷拉后需经48 小时后才能进入工地安装，两周后才能进行预施应力。7 冷拉后的粗钢筋要在室内存放，挂牌分规格张拉批次堆放。防止锈蚀，按料单发货，先冷拉的先使用，不得混乱。8 冷拉粗钢筋，施工中不得有施焊行为。七、 砼灌注一 砼配料要求1 水泥、粗细集料、拌和用水、掺用外加剂等均应符合公路桥涵施工技术规范有关规定。2. 水泥用量：箱梁采用C50混凝土，每立方水泥用量不宜大于 500公斤

26、。3. 水灰比：掺用减水剂时，水灰比不得大于0.4 。4. 掺用复合减水剂FDN用量不超过水泥用量的7.5 %,掺用木钙用量不超过水泥用 量的2.5%,也可选用其他附加剂（如上海麦斯特厂生产的附加剂）。附加剂使用前加 强检查，确保品种无误，计量准确，经过试验优选。5到达作业面的砼陷度：下翼缘、支座底板、腹板（含隔墙）等部位为1416cm（支座部位陷度尽量大一点），顶板及底板为1214cmt6 初凝时间不少于6 小时，亦可按实际灌注砼量进行修正。7 碎入模温度25C-10Co8 为了加快箱梁块段的生产周期，要求混凝土三天强度大于设计强度的90%以上。 砼灌注原则1.在支架上灌注的梁块除#0块外还

27、有#1块段共长14ml其组成为2.5m +9.0m +2.5m,分两次进行灌注，首先灌注中间 9m段，达到强度并张拉、压浆后，再立模、扎 钢筋灌注两侧2.5m块段。2 梁段砼因其梁身高采用二次灌注法。第一次先灌注底板及腹板根部和腹板部分（控制在顶板最下一根波纹管下沿10cm处），第二次灌注腹板部分及顶板和翼板。3 振动体系施工中采用以内部插入振动为主，外部侧振为辅的原则，在灌注底、顶板砼时采用插入式振动器，灌注腹板砼时，除采用插入式振动器外还利用安装在侧模上附着式振动器加以辅助。内侧只安装在下半部，外侧全高度范围安装附着式振动器。砼灌注前检查1 在砼灌注前，对模板、钢筋、预应力管道、预埋件、支

28、座板及挂篮预留孔位置等按设计要求和施工规范进行检查验收，并办理签证手续后，方可开盘灌注。2 模板内的杂物和钢筋上的油污应清除干净。穿好波纹管内的压重筋后波纹管应全部检查一遍。3 由于箱梁砼的数量较多，灌注的时间较长，要核对试验确定的水泥的初凝时间控制其灌注速度，使重复振动的影响因素减少。 砼灌注顺序1 灌注的原则是：采用分段分层法；灌注顺序是：由下而上，由低向高进行。2 先灌注底板，由低处向高处进行，首先由支座处开始灌注，灌注中避免砂浆集中，防止收缩裂纹的产生。3 灌注腹板采用水平分层，每层灌注厚度不大于30厘米。4 第二次灌注顶板，为避免因顶板悬臂过大，模板支架变形而产生裂纹，顶板宜采用由外

29、向内的灌注顺序。灌注注意事项1 灌注砼作业必须保证不间断进行，其上、下层砼间隔时间，不能超过初凝时间。2 灌注腹板时，砼经振动，易沿下梗肋冒出底板，此时应停止肋板或下梗肋的振动，并在内模下梗肋与底板交接处设置水平模板压住，防止砼大量冒出，超过底板。其冒出的砼，亦不宜过早铲除，待腹板砼较稳定时再处理，以防腹板砼尚未凝结，因振动流失现象的发生，以 腹板区段内出现沟洞（即脱裤）等质量问题。3 主桥箱梁中跨中间向两边分设3.5%的纵坡，每侧箱梁设有单向2%横坡，在灌注顶板砼前，应严格检验顶板的标高，并保证表面平整度，使其符合设计要求。4 振捣是灌注砼保证质量的关键工序，应分工明确，定岗定职，分区定人负

30、责，并有专人检查配合，用竹片插捣、排气、检查。侧模附着式振动器，采用瞬时振捣，均匀长时间振捣不利腹板砼的稳定。内侧模（含隔墙处）应开窗。既便于检查腹板砼的质量，又利于腹板区段砼用插棒振捣密实。振捣以表面泛浆，光洁及气泡消失为度，严防漏振或过振，使砼外光内实。21 砼灌注作业的下料方式1 底板处主要靠两端安装滑槽送入砼，或在桥面板上开洞用漏斗下料；严禁以腹板作溜槽灌注底板砼。2 腹板及横隔墙可直接下料，但必须均匀，层厚约 30cmi及时用插棒振捣，同时补以附着式振捣器侧振。应采取防止碎石堆集一起，而水泥浆又集中表面的措施。3 支座部分的下料主要由横隔墙处灌入，同时两端滑槽也送入部分砼，此处钢筋较

31、密集，又是主要受力部位，此处底板面层钢筋应后绑扎，可让人进入支座位置面进行振捣和检查，保证支座处底板部分砼灌注质量。4 对于腹板下料高度超过规定时，应考虑采取防止砼因下料而造成离析的措施。 第一次砼灌注完后的工作1. 找平底板上砼，将内侧模水平模板端沿清理露出，用泥抹子刮出一条缝隙以利脱模。2. 拆除YGMi固定带木条，将YGMi预埋铁皮管上的碎清除。3. 常规养护。 即砼初凝后，表面覆盖，浇水养护。 第二次砼灌注注意事项1. 第一次砼灌注终凝后，对腹板顶面的砼进行处理，凿毛，清除浮浆。2. 安装腹板处的纵向波纹管，再安装内模顶板底模，接着安装顶板底层钢筋，安装纵向波纹管并压重，安装顶板顶层钢

32、筋等工序的顺序进行。3. 第二次砼灌注时，由于波纹管布置密集，用插棒振捣和用竹扦插捣砼时，严防碰伤波纹管。4. 碎灌注完后，指定专人清除桥面的YGM支承板上碎，以利张拉。5. 检查压浆管是否正常，否则应及时处理。6. 抽掉波纹管内的衬管和压重筋，对波纹管进行清孔，通孔检查。7. 及时加强养护,防止表面裂纹的出现。8、 拆模1. 拆模的强度要求1）端模不低于设计强度的 3（15Mpa）。2）7（ 35Mpa）砼达到以上强度的时间，应由施压试件决定或“公桥施规”附录 8 2 规定。2. 拆模顺序端模-腹板内模-隔墙内模-顶模内模-外模、底模3. 拆模时砼表面湿度，箱内湿度与外界气温之差不宜大于15

33、。4. 拆除模板时，应注意砼的棱角严禁损坏，拆除顶板时，注意不得撬坏孔道口边缘。砼表面的止浆条、胶带纸、堵缝棉花应及时处理干净，所有砼表面缺陷，梁段台阶均应找平补强，保持梁体表面光亮、清洁和美观。9、 预施应力预施应力概况1. 纵向预应力用765钢绞线，直径 相15.24,每束12根，OVM1512锚具，张拉控制应力1350Mpa （悬浇阶段张拉束.即负弯矩束）和 1302Mpa （合拢后张拉束，即 正弯矩束）二种， 0 块和 1 块箱梁段只有前一种，两端张拉（见图 ）。22钢绞线符合 AST的A416 87a标准270级标准强度Rb=1860Mpa标准直径（mm标准线重 （gk/km钢绞线面

34、积 （mm）i公差最小破断 力（kN）10%伸长时的 负荷（kN最小延伸率（）1000、时最大松弛率直径初级%15.241102140.00+0.66260.7234.73.570%2.5-0.1580%3.52. 横向:桥面板为YBM153钢绞线锚具（扁锚），单端张拉控制力为 195.3kN, #0块11束，#1块每块3束，2块共6束。横隔板及底板处为 OVM15 3群锚钢绞线束，两端张拉控制力为585.8kN。# 0块22束。3. 竖向为 32 精轧螺纹钢YGMS具，张拉控制力为542.9kN。# 0块每侧22根 共44根，# 1块每块2X6根，两块24根。二 张拉前的准备工作甲、梁体检查

35、1. 梁体碎已达到设计强度（C50X 0.9）,梁体缺陷已修补，修补强度与张拉的梁体等强。2. 预应力钢绞线和锚具资料齐全，外观检查合格。3. 孔道经过通孔及清理，无残渣及积水。4. 锚下垫板表面清洁，与孔道不垂直支承板面已用楔形钢板垫平。乙、张拉设备与工具准备（按 4端同时张拉配备）1. 电动高压油泵（含压力表两只）4台。2. 与OVM锚具配套的千斤顶系列 YCW350300吨千斤顶4台（用于纵向预应 力束）YCW250吨千斤顶2台（用于横向预应力束）。YC-60千斤顶2台（用于竖向预 应力筋张拉）。3. 22吨千斤顶一台（穿心式，用于予紧）。4. 限位板或液压顶压器4只（与OVM锚系列配套

36、）。5. 打紧器4个，拔丝器4个。6. 工具锚垫圈 4 个（与 OVM 锚系列配套）。7. 钢片尺（1m长的及0.3m长的）各4把。8. 木把螺丝刀100X 5 4把。9. 钢丝钳4把。10. 0200游标卡尺4把。11. 小手锤4把。12. 各种直径通孔器各一个。13. 压风机一台（配有过滤器）。丙、千斤顶、油压表校验：1. 预应力使用的千斤顶，应由专人使用和管理，并定期校验维护，建立档案卡片。2. 千斤顶及油压表应配套校验，制定张拉力与油压表的关系曲线。3. 校验张拉设备的压力机、压力环、测力传感器其精度不得低于2%。4. 选用的千斤顶的张拉吨位不得少于张拉力的1.2倍，标定后的校正系数0

37、 1.05,校验的有效期为一个月。5. 选用的油压表应为防振型，表面最大读数为张拉力的1.52.0倍，精度不低于1.0 级。校验有效期为一周。6.张拉作业超过200 次，经过更换配件的张拉千斤顶、压力表必须重新校验。三 钢绞线的下料成束、穿孔：1. 下料宜用切断机或砂轮机切断，不得用电焊切断。切断钢绞线之前，先在切割线左右两端各35cm处扎丝一道，防止切断后散头；也可用电焊点牢，但不得伤及钢 绞线。不得将电焊地线搭在钢绞线上。2. 钢绞线下料长度设计图中已列出，并说明已包括张拉端的工作长度。预应力钢束尺寸以施工放样为准，可用长钢尺穿入孔道内丈测后确定，记入工程日志并报请设计人员认可，以便竣工决

38、算。3. 为使钢绞线成束时不致互相绞扭紊乱，可用钢板仿锚板孔位缩小做成梳形板将各根钢绞线梳理顺直，每米用一道扎丝捆扎成束，束内每根两端均用白胶布缠贴编号，同一根的号相同。4.钢绞线束在储存运输制作安装过程中，应防止钢束锈蚀，沾上油污及损坏变形。5. 穿束前应将锚下垫板面上灰浆除净，检查锚下垫板下砼是否密实，垫板与孔道是否垂直，如有问题应及时处理。6. 穿束前，应先用压力水冲出波纹管孔道中杂物，并用过滤的压缩空气将孔道中的积水吹干。7. 成束的钢绞线抬运至梁端后，近梁端头装上穿束套，将钢绞线对号入孔，挂在孔道上的牵引索，在人工辅助下，将钢绞线徐徐穿入孔。 安装锚具及张拉设备：1. 安装和拆除顺序

39、为：工作锚板- 夹片-限位板千斤顶工具锚板今夹片2. 安装工作锚：先在工作锚板上用石笔编号，再将同一编号的钢绞线逐根穿入锚板孔内，将锚板推至锚下垫板止口环内，锚板的编号、方向、位置在梁的两端应一致。3. 安装夹片：每付夹片用橡胶圈箍在一起，沿钢绞线端用手将其紧推入锚板孔中。安装时锚板、锥孔、夹片必须清洁，不允许锚板、钢绞线夹片上浮锈、油污、砂粒等杂物。夹片全部安装就位后，用螺丝刀调匀夹片间缝隙，用打紧器将每孔中夹片击平，再逐孔打紧。4. 预紧：为使孔道内各根钢绞线松紧一致，夹片握裹使钢绞线达到张拉时受力均匀，用22吨千斤顶采用一端张拉方式进行预紧，在张拉端对每根钢绞线实施张拉力5080kg,并

40、用小手锤敲击锚板周边，使锚板进入锚下垫板面的正确位置。5. 安装限位垫板：用来控制夹片的移动位置，使夹片跟进较整齐，限位板与工作锚是配套使用的，其孔位两者相一致，将限位板沿钢绞线端推靠工作锚板。限位板穿孔时应先穿中间孔，后穿周边孔，由23人同时操作。6. 安装千斤顶：先将钢绞线端部用铁丝稍加捆扎，保留编号胶布再将千斤顶吊起套穿在钢绞线上，千斤顶前支承口套在限位板外面，再将千斤顶充油，千斤顶活塞伸出3 5cm。7. 安装工具锚限位器、锚具及夹片：工具锚的锚板夹片同工作锚,但可多次重复使用。安装时先去掉钢绞线上的扎丝，按钢绞线的编号穿入工具锚对应锚孔内，然后将工具锚推入千斤顶缸体外口套座（或过渡垫

41、圈）内，特别要注意两锚板孔位方向一致，不使千斤顶内钢绞线错位交叉，然后安装夹片。8. 工具锚板及夹片使用注意事项：a. 将锚板外壁擦净，在锥孔内壁涂上防锈油。b. 工具锚夹片应在无污、无锈、无渣粘附的情况下使用，可先用棉纱将夹片擦净，并在夹片锥面涂退锚油（50%石腊 +50%机油制成）。每付夹片用橡皮圈套上。c. 锚板锥孔与夹片锥面经常用金相砂纸加研磨膏手工研磨，使之非常光亮，从而保证夹片进退方便，可多次使用。d. 工具锚夹片使用23次后，便可改作工作锚夹片，既可保证张拉质量，又可避免浪费。e. 工具锚安装要与工作锚、限位板、千斤顶保持在同一轴线上，使钢绞线受力均匀，保证张拉质量。f. 锚具锚

42、固系数由供货单位提供，当张拉质量出现问题时，供货单位应重新复检后，换供锚固系数符合规范的锚具。锚具供货单位应提供质保书，同时现场应对锚具外观质量、锚环、夹片硬度进行分批抽检作好记录。 钢绞线张拉：甲、张拉顺序：先纵向-横向-竖向。纵向束：先长，后短，先腹板，后顶板束；横向和竖向：从墩顶向合拢段方向，依次对称。乙、张拉程序图式：0f初始张拉力6。f分级加载-1.05张拉控制吨位6 kf持荷5分钟-自锚-回油- 退顶。（超张拉为1.056 k,如果设计另有规定时，按设计规定办理）。丙、张拉作业：1. 0阶段：千斤顶充油23cm。2. 初始张拉：张拉力为设计控制吨位的10%，使钢绞线束再次调整松紧，

43、均匀受力，使张拉设备与孔道轴线一致。到达吨位后，用钢尺丈量油缸外露量及油顶外沿至锚下垫板的距离作为初读数。并在两端每根钢绞线上做标记，记下数据，以便判断滑丝、滑移情况，同时丈量工具锚夹片外露量并做好记号，以便分析其内缩量。3. 分级加载：加载分为4级，即0.2、0.4、0.6、0.8、的设计控制张拉力，每加载一次，均应测量一次延伸量（即主油缸、活塞外露量、钢绞线外露端和工具锚夹片的受 力移动情况。4. 超张拉吨位：当到达1.056 k时，持荷5分钟并补足吨位，测量延伸量，观察钢绞线与夹片情况。超张拉时，千斤顶主缸、油压表、压力表、压力值 P （Mpa）应力。1.05X 6 kXAyX nP=F

44、u 式中Ay钢绞线束截面积（mm2）6 k-设计锚下张拉控制力（kN设计规定0.78Rby）Fu千斤顶主油缸面积（mm2）n-千斤顶校正系数，由试验室标定千斤顶时测得，一般n0 1.05。5. 自锚：超张拉完成后，先将千斤顶回油，油缸回缩，工具锚后退，工作锚夹片 便自动将钢绞线锚住，回油应缓慢进行，达到自锚的目的，自锚应逐端进行，（即一端自锚后，另一端油表读数应补足到 1.056 k再进行该端自锚），在一端油压力表读数达到0值的一刹那，立即关死千斤顶油阀，测量伸长量（伸长量应从钢绞线已做好标记端 至锚下垫板面止）逐渐使吊顶倒链受力。说明：设计计算延伸量只计算至锚下，而实际伸长量是量在工具锚端。

45、因与设计计算 伸长量比较时，应扣除梁端以外钢绞线工作长度的伸长量。6. 回油：打开千斤顶的回油和输油阀，使千斤顶主油缸继续回缩，工具锚脱开油顶口，夹片陆续从锚孔脱离出来，详细检查钢绞线情况。7. 退顶：工具锚拆出后，继续将千斤顶、限位器拆出，用游标卡尺量取工作锚夹 片外露量。丁、张拉质量标准：1. 张拉采用双控，以张拉控制吨位为主，以延伸量进行核对，实际延伸量与理论延伸量误差控制在土 6%以内。2. 同一断面断丝之和不超过总丝数的 1%,且每束断丝只允许一根。3.两端钢绞线回缩量之和0 6mm戊、张拉时气候条件：#10号机油1. 注意张拉作业面的保温，在5c以下，千斤顶应使用适合冬季作业的2.

46、 在0c以下气温，必须经领导同意，才能进行作业。六张拉工艺流程：千斤顶和油表校验钢绞线检查抽验锚具抽查（包括外观硬度）锚具锚固系数（由供货单位提供）梁段竣工测量孔道清孔通孔及支承板检查张拉技术交底钢绞线下料编号孔道穿束安装工作锚并预紧安装限位器，张拉千斤顶和工具锚按张拉程序进行张拉作业孔道压浆七 钢绞线束张拉时理论伸长量 A L的计算：预应力钢绞线束从初始应力至超张拉力间的理论伸长量A L ,可按下式计算：A L=PL/AyEg （考虑锚板至工具锚之间的伸长量，A L值可另加23mm或按张拉力计算。式中L-钢绞线束长度（cm）,即孔道两端最外侧锚板面之间的钢绞线束长度。Ay 钢绞线束截面面积（

47、mm2）Eg-钢绞线弹性模量（1.95X 105N/mm2）P 1葭2+P钢绞线束平均张拉力（ N ） PKXV 9P-预应力束张拉端的张拉力（N） P= （1.056 k -（t0） x Ay6 k -设计锚下一控制张拉力6 0-初始张拉力，即时0.16 ke自然对数e=2.718289 -从张拉端至梁计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（弧度）仙-钢绞线束与孔道壁间的摩擦系数，对预埋波纹管道以=0.160.19X-张拉端对计算截面的孔道长度（m1 ,即钢绞线孔道长度之半K-孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数K= 0.00060.001八竖向YGM苗张拉1 张拉前的准备工作（1） 张拉的粗筋（经

48、冷拉时效的）在拧上螺帽后，支承板以外的丝长在锚固端不少于100mm在张拉端不少于150mm这一要求应在粗筋安装时预以注意，待碎灌注后张 拉时已无法改变。（2） 预应力筋安装后禁止使用电焊在梁体钢筋骨架及模板任何部位进行焊接，以免 灼伤预应力筋。（3） 竖向粗钢筋支承板面在桥面板上的预留槽口设计为20x 20cm要与张拉顶撑脚校对，以便千斤顶支脚安装。（4） 张拉之前，应将支承板上附有焊碴、毛刺及砂浆杂物，清除干净。 安装YC-60千斤顶和ZB4-500油泵，核对千斤顶撑脚位置即可进行张拉，千斤 顶及油泵油表均应配套校正，油顶内摩阻系数01.05才准使用。2 YC-60千斤顶张拉粗钢筋作业(1)

49、 预应力粗钢筋的张拉端螺杆拧入千斤顶的张拉头，拧入螺纹长度不得小于40mm。(2) 开动油泵，千斤顶顶压缸进油，活塞杆伸出。将张拉头套入千斤顶套腕中扭转90 度卡牢，随即将千斤顶就位找平。(3) 千斤顶顶压缸回油，张拉缸进油，活塞杆缩进，通过张拉头张拉预应力筋，开始先拉到油压表指针有起动时，张拉缸停止进油，检查千斤顶是否对准孔道中心，如有偏差及时校正，然后张拉缸再进油，进行正式张拉。不得在有偏心条件下进行正式张 拉。(4) 根据张拉程序进行张拉：先张拉到0.1 6 k时，停止张拉缸进油，在螺杆上做标记，作为测量预应力筋伸长值的起点，按5Mpa/分速度继续加载，最后张拉到控制吨位500kN (不包括千斤顶内摩阻1.05),持荷2分钟，再退回到6 k,测量并记录伸长 量，拧紧螺帽，回油松顶，拆除张拉设备，完成一根粗钢筋张拉。0.16 k初始应力0 f 5Mpa/ 分加载 -1.05 6 k f 持荷2分钟 f6 k(记录伸长量)- 作伸长量标记拧帽锚固03 质量标准(1) 不准有一根断筋和滑丝。如发生情况及时汇报处理。(2) 实际伸长量与计算伸长量比较，允许误差6%。(3) 锚固时，在稳定持荷状态下，拧紧螺母之油表指针稍有下降，即认定锚固妥当，不准超拧，以免粗钢筋超张拉。4 注意事项(1) 为了保证预应力值的精确性，应定期对张拉设备进行检查