变速箱拨叉零件加工工艺及夹具设计

1、机械制造专业课程设计说明书设计 题目：设计变速箱拨叉零件的机械加工 工艺规程及工艺装备设计者指导教师大学200年 月 日机械制造专业课程设计任务书题目：设计变速箱拨叉零件的机械加工工艺规程及钻锁销孔钻床夹具内容：(1)零件图l张(2)毛坯图l张(3)机械加工工艺规程卡片1 套(4)钻锁销孔钻床夹具装配图及零件图1套(5)课程设计说明书1份原始资料：拨叉零件图1张(见附图1);生产纲领为8000台/年(每台一件)；每日l班。指导教师系、部、室主任教学院长00 年 月 日第 1 章 零件分析零件的作用拨叉是拖拉机变速箱的换档机构中的一个主要零件。拨叉头以24 mmt套在变速叉轴上，并用螺钉经 M

2、8 6H 螺纹孔与变速叉轴联结，拨叉脚则夹在双联变换齿轮的槽中。当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移，拨叉脚拨动双联变换齿轮在花键轴上滑动以改换档位，从而改变拖拉机的行驶速度。零件的工艺分析由零件图可知， 其材料为 45 钢。 该材料具有足够的强度、 刚度和韧性， 适用于承受弯曲应力和冲击载荷作用的工作条件。该拨叉形状特殊、结构简单，属典型的叉杆类零件。为实现换档、变速的功能，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。叉脚两端面在工作中需承受冲击载荷，为增强其耐磨性，该表面要求高频淬火处理，硬度为 4858HRC为保证拨叉换

3、档时叉脚受力均匀，要求叉脚两端面对叉轴孔2400.021 mm勺垂直度要求为，其自身的平面度为0.08ms为保证拨叉在叉轴上有准确的位置，改换档位准确，拨叉采用紧固螺钉定位。螺纹孔的尺寸为 M 8 6H 。拨叉头两端面和叉脚两端面均要求切削加工，并在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工面积，又提高了换档时叉脚端面的接触刚度；2400.021 mm孔和 M 8 6H 孔的端面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外，该零件除主要工作表面（拨叉脚两端面、变速叉轴孔2400.021 mm，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床、攻丝的粗加工就可以达到

4、加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。该零件的主要工作表面为拨叉脚两端面和叉轴孔24J.021 mm(H7)在设计工艺规程时应重点予以保证。图(零件图)确定零件的生产类型依设计题目知：产品的年产量为8000台/年，每台产品中该零件数量为1件/台；结合生产实际，备品率喷口废品率 粉别取3骑口%零件年产量为N=8000 台/年 X 1 件/台 X (1+3%)X(1+%尸件/年拨叉属轻型零件，该拨叉的生产类型为大量生产。第2章确定毛坯、绘制毛坯简图选择毛坯由于该拨叉在工作过程中要承受冲击载荷，为增

5、强拨叉的强度和冲击韧度,获得纤维组织， 毛坯选用锻件。 该拨叉的轮廓尺寸不大， 且生产类型属大批生产，为提高生产率和锻件精度，宜采用模锻方法制造毛坯。毛坯的拔模斜度为5 °。确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量1 公差等级 由拨叉的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。2 锻件重量由于无法得到加工后巴叉的质量，所以先根据图纸画出三维图经过分析(如下截图)得出质量为(密度取x10-6kg/mm)m=可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为。3 锻件形状复杂系数对拨叉零件图进行分析计算， 可大致确定锻件外廓包容体的长度、宽度和高度，即l=95mm b=65mm h=45mm该拨叉锻件的形

6、状复杂系数为S mt / mN 0.44/(lbh )=/(95mmX65mm< 45mme X 106kg/mrr)由于介于和之间，故该拨叉的形状复杂系数属S3 级。4 锻件材质系数由于该拨叉材料为 45 钢，是碳的质量分数小于的碳素钢，故该锻件的材质系数属M1 级。5 锻件分模线形状根据该拨叉件的形位特点， 选择零件高度方向通过螺纹孔轴心的平面为分模面，属平直分模线。6 .零件表面粗糙度由零件图可知，该拨叉各加工表面的粗糙度Ra均大于等于dR1根据上述诸因素，可查机械制造设计基础课程设计表确定该锻件的尺寸公差和机械加工余量，所得结果列于表中。表拨叉机械加工余量及锻造毛坯尺寸公差加工表

7、面零件尺寸/mm机械加工余量/mm毛坯公差/mm毛坯尺寸/mm拨叉头左右端面2 (取2)(1.5)44 ( 0.5)拨叉角内表面R252 （取）(0.0)(0.4)拨叉角两端面120 4 0.082 (取2)(0.0)16 ( 0.0)拨叉头孔(0.0)20( 1:4)绘制拨叉锻造毛坯简图由表所得结果，绘制毛坯简图所示。图（毛坯简图）第3章工艺规程设计定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。1 .精基准的选择叉轴孔24o0.021 mm勺轴线是拨叉脚两端面设计基准，拨叉头左端面是拨叉轴向方向上尺寸的设计基准。选用叉轴孔24o0.021 mm勺轴线和拨叉头

8、左端面作精基准定位加工拨叉脚两端面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。另外，由于拨叉件刚性较差，受力易产生弯曲变形，选用拨叉头左端面作精基准，夹紧力作用在拨叉头的右端面上，可避免在机械加工中产生夹紧变形，夹紧稳定可靠。2 粗基准的选择选择变速叉轴孔24mm勺外圆面和拨叉头右端面作粗基准。采用 24mm#圆面定位加工内孔可保证孔的壁厚均匀；采用拨叉头右端面作粗基准加工左端面，可以为后续工序准备好精基准。拟订工艺路线工艺路线的拟订是制订工艺规程的总体布局，包括：确定加工方法，划分加工阶段，决定工序的集中与分散，加工顺序的安排，以及安排热处理、检验及其他辅助工序（ 去毛刺

9、、倒角等） 。它不但影响加工的质量和效率，而且影响到工人的劳动强度、设备投资、车间面积、生产成本等。因此，拟订工艺路线是制订工艺规程的关键性一步，必须在充分调查研究的基础上，提出工艺方案，并加以分析比较，最终确定一个最经济合理的方案。3 表面加工方法的确定根据零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查机械制造设计基础课程设计表平面加工法案的经济精度和表面粗糙度；查机械制造设计基础课程设计表孔加工法案的经济精度和表面粗糙度，确定拨叉零件各表面的加工方法，如表所示。表 拨叉零件各表面加工方案加工表面尺寸及偏差尺寸精度等级表面粗糙度加工方案备注拨叉角两端面1200.8 mmIT10dm粗铳一半精铳

10、一磨削拨叉头孔2400.021 mmIT7dm钻一扩一粗一精较螺纹孔M8-6HIT6dm钻一丝锥攻内螺纹拨叉头左端面4000.1 mmIT10dm粗铳一半精铳拨叉头右端面dok mmIT10dm粗铳一半精铳拨叉角内表面R25 mmIT12dm粗铳凸台12 mmIT13dm粗铳2.加工阶段的划分该拨叉加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工和精加工几个阶段。在粗加工阶段，首先将精基准 （拨叉头左端面和叉轴孔）准备好，使后 续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗铳拨叉 头右端面、拨叉脚内表面、拨叉脚两端面的粗铳、凸台。在半精加工阶段，完成 拨叉脚两端面的半精铳

11、加工和螺纹孔的钻孔丝锥攻丝；在精加工阶段，进行拨叉 脚两端面的磨削加工。3 .工序的集中与分散选用工序集中原则安排拨叉的加工工序。该拨叉的生产类型为大批生产，可 以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使 工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表 面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。4 .工序顺序的安排（1）机械加工工序遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准一一拨叉头左端面和叉轴孔24 00.021 mm遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；遵循“先主后次”原则，先加工主要表面一一拨叉头左端面和叉轴孔2

12、400.021 mnf口拨叉脚两端面，后加工次要表面一一螺纹孔；遵循“先面后孔”原则，先加工拨叉 头端面，再加工叉轴孔24o0.021mmJL;先铳凸台，加工螺纹孔 M&由此初拟拨叉机械加工工序安排如表所示。表 拨叉机械加工工序安排（初拟）工序号工 序 内 容简要说明10粗铳拨叉头两端面“先基准后其他”20半精铳拨叉头左端面（主要表面）“先基准后其他”、“先面后孔”、“先主后次”30扩、较小24孔（主要表面）“先面后孔”、“先主后次”40粗铳拨叉脚两端面（主要表面）“先粗后精”50铳凸台（次要表面）“先面后孔”、“先主后次”60钻、攻丝M8孔（次要表面）“先面后孔”（精加工开始）70半

13、精铳拔叉头右端面“先粗后精”80半精铳拨叉脚两端面“先粗后精”90磨削拨叉脚两端面“先粗后精”(2)热处理工序模锻成型后切边，进行调质，调质硬度为241285HBs并进行酸洗、喷丸处理。喷丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脱碳而对机械加工 带来的不利影响。叉脚两端面在精加工之前进行局部高频淬火，提高其耐磨性和 在工作中承受冲击载荷的能力。在表中工序80和工序90之间增加热处理工序，即：拨叉脚两端面局部淬火。(3)辅助工序粗加工拨叉脚两端面和热处理后，应安排校直工序；在半精加工后，安排去 毛刺和中间检验工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。综上所述，该拨叉工序的安排顺序为：基准

14、加工一一主要表面粗加工及一些 余量大的表面粗加工一一主要表面半精加工和次要表面加工一一热处理一一主要 表面精加工。5 .确定工艺路线在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上， 拟定拨叉的工艺路线如表所示表拨叉机械加工工艺路线(修改后)工序号工 序 内 容士位基准10粗铳拨叉头两端面端面、小24孔外圆20半精铳拨叉头左端面右端面、小24孔外圆30钻、扩、粗绞、精绞小24孔右端面、口内侧面小24孔外圆、叉爪40粗铳拨叉脚两端面50校正拨叉脚左端面、424孔60铳叉爪口内表面左端面、侧面$24孔、叉爪口外70半精铳拨叉脚两端面左端面、424孔80半精铳拨叉头右端面左端面、424孔外圆90粗铳凸台左端面

15、、侧面$ 24孔、叉爪口内100钻、攻丝M8螺纹孔左端面、侧面$ 24孔、叉爪口内110去毛刺120中检130热处理一一拨叉脚两端面局部淬火140校正拨叉脚150磨削拨叉脚两端面左端面、424孔160清洗170终检加工设备及工艺装备的选用机床和工艺装备的选择应在满足零件加工工艺的需要和可靠地保证零件加工 质量的前提下，与生产批量和生产节拍相适应，并应优先考虑采用标准化的工艺 装备和充分利用现有条件，以降低生产准备费用。拨叉的生产类型为大批生产，可以选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用设备，所选用的夹具均为专用夹具。各工序加工设备及工艺装备的选用如表所不。表加工设备及工艺装备工序号工 序

16、内 容加工设备工艺装备1粗铳拨叉头两端面立式铳床X51高速钢套式面铳刀、游标卡尺2半精铳拨叉头左端面立式铳床X51高速钢套式面铳刀、游标卡尺3钻、扩、粗绞、精绞小24孔立式钻床525麻花钻、扩孔钻、钱刀、卡尺、塞规4粗铳拨叉脚两端面卧式双面铳床二面刃铳刀、游标卡尺5校正拨叉脚钳工台手锤、6铳叉爪口内侧面立式铳床X51铳刀、游标卡尺7半精铳拨叉脚两端面卧式双面铳床二面刃铳刀、游标卡尺8半精铳拨叉头右端面卧式双面铳床二面刃铳刀、游标卡尺9粗铳凸台卧式双面铳床二面刃铳刀、游标卡尺10钻、攻丝M8螺纹孔立式钻床525复合钻头、丝锥、卡尺、塞规11去毛刺钳工台平锂、12中检塞规、百分表、卡尺等13热处理

17、一一拨叉脚两端面局部淬火淬火机等14校正拨叉脚钳工台手锤15磨削拨叉脚两端面平面磨床M7120A砂轮、游标卡尺16清洗清洗机17终检塞规、百分表、卡尺等加工余量、工序尺寸和公差的确定1、工序10粗铳拨叉头两端面、工序 20半精铳拨叉头左端面和工序 80半精 铳拨叉头右端面工序10、工序20和工序80的加工过程如图所示。工序10:以右端面定位，粗铳左端面，保证工序尺寸Li；以左端面定位，粗铳右端面，保证工序尺寸 L2 ；工序20:以右端面定位，半精铳左端面，保证工序尺寸L3。工序80:以左端面定位，半精铳右端面，保证工序尺寸L，达到零件图设计尺寸L的要求，L 4000.1 °由图所示加

18、工过程示意图，建立分别以Z2、乙和Z，为封闭环工艺尺寸链如图所示。图 加工过程示意图图 工艺尺寸链图1）求解工序尺寸L3：查机械制造设计基础课程设计表平面精加工余量， 得半精铳余量Z4=1mm 由图知L4 L 4000.1 mm 从图知，Z4 L3 L4 ,则 L3 L4 Z4 40 1 mm = 41 mm由于工序尺寸 L3是在半精铳加工中保证的，查 机械制造设计基础课程设计表平面加工法案和表面粗糙度知，半精铳工序的经济加工精度等即可达到左端面的最终加工要求IT10 ,因此确定该工序尺寸公差为IT10 ,其公差值为，故 L3 41 0.05 mm2）求解工序尺寸L2：查机械制造设计基础课程设

19、计表平面精加工余量，得半精铳余量 Z4=1mm由图（b）知，L2 L3 Z3= （41+1）mm=42mm由于工序尺寸L2是在半精铳加工中保证的，查机械制造设计基础课程设计表平面加工法 案和表面粗糙度知，半精铳工序的经济加工精度等即可达到左端面的最终加工要 求IT10,因此确定该工序尺寸公差为IT10 ,其公差值为，故L2 42 0.05 mmIT13,其公差为,3）求解工序尺寸L1：右端加工余量，即Z2=2- Z4=2-1=1,由图（a）知，Z2 L1 L2, 则L1 L2 Z2= （42+1）mm=43mm由机械制造设计基础课程设计表平面加工方 案的经济度和表面粗糙度，确定该粗铳工序的经济

20、加工等级为 故 L1 43 0.185mm为验证确定的工序尺寸及公差是否合理，还需对加工余量进行校核1）余量乙的校核在图所示尺寸链中Z4是封闭环，由竖式法（如表计算可得:0.15Z41 0.05 mm表余量乙的校核计算表环的名基本尺上偏下偏称寸差差L3（增环）41+L4（减环）-40+0乙1+2）余量乙的校核 在图所示尺寸链中Z3是封闭环，由竖式法（如表计算可得:r 0.1Z31 0.1mm表余量乙的校核计算表环的名基本尺上偏下偏称寸差差L2（增环）42+L3（减环）-41+Z31+3）余量乙的校核在图3.2c）所示尺寸链中Z2是封闭环，由竖式法（如表计算可得：Z20.2350.235mm表余

21、量乙的校核计算表环的名基本尺上偏下偏称寸差差L1(增环)43+L2(减环)-42+Z21+余量校核结果表明，所确定的工序尺寸公差是合理的。将工序尺寸按“入体原则”表示：L4 4000.1 mm, L3 4100mm L2 42,imm Li 43 0 0.39 mm2、工序100钻、攻丝 M8螺纹孔由于M8螺距为1mm则先钻孔余量为 Z钻=7mm由机械制造设计基础课程 设计表攻螺纹前钻孔用麻花钻直径为7mm切削用量的计算1、工序10粗铳拨叉头两端面该工序分两个工步，工步 1是以右端面定位，粗铳左端面；工步2是以左端面定位，粗铳右端面。由于这两个工步是在一台机床上经一次走刀加工完成的， 因此它们

22、所选用的切削速度 v和进给量f是一样的。(1)背吃刀量 工步1的背吃刀量ap1取为Z, Z等于左端面的毛坯总余量减 去工序2的余量Z3,即Z1=2mm - 1mm = 1mm而工步2的背吃刀量ap2取为 乙,故 ap2= Z2=1mm(2)进给量 由立式铳床X51功率为，查机械制造设计基础课程设计表高速钢套式面铳刀粗铳平面进给量，按机床、工件、夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量 fz取为0.08mm/z(3)铳削速度 由本工序采用高速钢镶齿铳刀、dw 80 mm齿数z 10。查机械制造设计基础课程设计表高速钢套式面铳刀铳削速度，确定铳削速度v 44.9 m/min。则ns 竺配 1

23、000 44.9 178.65 (r/min )d80由本工序采用X51-型立式铳床，查机械制造设计基础课程设计表，取转速nw=160r/min,故实际铳削速度(m/ min)fm应为v 匹80 160 40：10001000当nw=160r/min时，工作台的每分钟进给量fm fzznw 0.08 10 160 128 (mm/min)可查机械制造设计基础课程设计表得机床进给量为125 (mmKmin)2、工序20半精铳拨叉头左端面(1)背吃刀量ap3 Z3=1 mm(2)进给量由本工序表面粗糙度Ra,医管查机械制造设计基础课程设计 表高速钢套式面铳刀精铳平面进给量，每转进给量f取为0.4m

24、m/r,故每齿进给量 fz为 0.04mm/z(3)铳削速度由本工序采用高速钢镶齿铳刀、dw 80 mm齿数z 10、fz=0.04mm/z,查机械制造设计基础课程设计表高速钢套式面铳刀铳削速度，确定铳削速度v 48.4 m/min。则ns 典 1000 484 192.58 (r/min )d80由本工序采用X51-型立式铳床，查机械制造设计基础课程设计表，取转速nw=180r/min,故实际铳削速度dnwv 100080 180 45.24 ( m/min)1000当nw=210r/min时，工作台的每分钟进给量fm应为fm fzznw 0.04 10 210 84 (mm/min)可查机

25、械制造设计基础课程设计表得机床进给量为80 (mm/min)3、工序80半精铳拨叉头右端面(1)背吃刀量 ap4 Z4 =1 mm(2)进给量由本工序表面粗糙度Ra,医管查机械制造设计基础课程设计 表高速钢套式面铳刀精铳平面进给量，每转进给量f取为0.4mm/r,故每齿进给量 fz为 0.04mm/z(3)铳削速度 由本工序采用高速钢镶齿铳刀、dw 80 mm齿数z 10、fz=0.04mm/z,查机械制造设计基础课程设计 表高速钢套式面铳刀铳削速度， 确 定铳削速度v 48.4 m/min。则ns 组 1000 48.4 192.58 (r/min )d80由本工序采用X51-型立式铳床，查

26、机械制造设计基础课程设计表，取转速nw=180r/min,故实际铳削速度dnwv 100080 18045.24(m/min)当nw=210r/min时，工作台的每分钟进给量fm应为fmfzznw 0.04 10 210 84(mmK min)可查机械制造设计基础课程设计表得机床进给量为80 (mmKmin)10004、工序100钻、攻丝M8螺纹孔(1)钻7孔工步由工件材料为45钢、孔7 mm高速钢钻头，查机械制造设计基础课程设计表高速钢麻花钻钻销碳钢的切削用量得，切削速度Vc=20m/min,进给量f =0.20 mm /r。取 ap =7mm1000v1000 20则ns 910 (r/m

27、in )dw7d wn w v 1000由本工序采用Z525型立式钻床，取转速nw=960r/min,故实际切削速度7 960 21.1 (m/ min) 1000(2)攻螺纹由于螺纹螺距为1mmW进给量为f=1mm/r,查机械制造设计基础课程设计组合机床上加工螺纹的切削速度v=3-8m/min ,取v=5 m/min所以该工位主轴转速由本工序采用Z525型立式钻床，取转速 n=195r/min,故实际切削速则d nv 10008 19510004.89 (m/min)时间定额的计算1.基本时间tj的计算(1)工序10粗铳拨叉头两端面由于该工序包括两个工步，即两个工件同时加工，由面铳刀对称铳平

28、面、主 偏角r=90° ,查机械制造设计基础课程设计表铳削基本时间计算得： l1 0.5d d2 a21 3 mm l2=1 3mm贝打 0.5 d d2 a21 3 0.5 80 .802 36213 6.5l2 = 2mml 2 36 72 mm则该工序的基本时间111 1272 6.5 2 八八tj 1_2 0.644min=。j fMZ128(2)工序20半精铳拨叉头左端面同理，1i 0.5 d 、.d2ae13 0.580802 36213 6.512 = 2mm1 36 mm该工序的基本时间tj1 1iI236 6.5 2.0.556min =80(3)工序80半精铳拨叉

29、头右端面同理，110.5 d2ae13 0.580802 36213 6.512 = 2mm1 36 mm该工序的基本时间11tj(4)工序100钻、1)钻孔工步DCOt r 21 211fM ZI236 6.5 2.0.556 min =80攻丝M8螺纹孔机械制造设计基础课程设计表可知该工步cot451 3.5 mm 12 = 1 mm 1 =9mm 则该工序的基本时tj2)攻丝机械制造设计基础课程设计表可知该工步l =9mm11= 1 3 P =2mm 1223 P 3mm则该工序的基本时间tj0.07min=fn1 1952 辅助时间 tf 的计算辅助时间tf与基本时间tj之间的关系为t

30、a=tj,取ta=tj则各工序的辅助时间分别为：工序10的辅助时间：tf = X=；工序20的辅助时间：tf=X=；工序80的辅助时间：tf =X=；工序90钻孔工步的辅助时间：tf=X=；攻丝工步的辅助时间：tf=x=;3 其他时间的计算除了作业时间 （ 基本时间与辅助时间之和 ） 以外，每道工序的单件时间还包括布置工作地时间、休息与生理需要时间和准备与终结时间。由于拨叉的生产类型为大批生产，分摊到每个工件上的准备与终结时间甚微，可忽略不计；布置工作地时间tb是作业时间的2%7%,休息与生理需要时间tx是作业时间的2%4%,均取为3%,则各工序的其他时间（tb+tx）可按关系式（3%+3%）

31、 X（tb+tx）计算, 它们分别为：工序10的其他时间：tb+tx =6%X+=；工序20的其他时间：tb +tx =6 % X +=；工序80的其他时间：tb +tx =6 % X +=；工序100钻孔工步的其他时间：tb+tx =6%X+=；攻丝工步的其他时间：tb+tx =6%x+=；4 单件时间tdj 的计算各工序的单件时间分别为：工序 10 的单件时间：tdj =+=；工序20 的单件时间：tdj =+=；工序80 的单件时间：tdj =+=；工序 100 的单件时间tdj 为两个工步单件时间的和，其中JJJ钻孔工步：tdj 钻 =+=；攻丝工步：tdj攻丝=+=;因此，工序100

32、 的单件时间t dj = tdj 钻 +tdj 攻丝= + = o将上述零件工艺规程设计的结果，填入工艺文件。如附表1、附表 2 、附表 3和附表 4 所示， 附表 1 为拨叉零件的机械加工工艺过程； 附表 2 、 附表 3 和附表 4分别为拨叉加工第 10、 20、 80、 100 三道工序的工序卡。第4章专用钻床夹具设计夹具设计任务为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需设计专用夹具。为工序90钻拨叉锁销孔设计钻床夹具，所用机床为Z525型立式钻床，成批生产规模。1 .工序尺寸和技术要求加工拨叉锁销孔 800.015mm孔的轴线对孔 3000.021 mm勺轴线垂直度公差为 0.

33、15mmi B面的尺寸为4000.18mm表面粗糙度2 .生产类型及时间定额生产类型为大批生产，时间定额25min。3 .设计任务书。附表5所示为工序90加工拨叉锁销孔 800.015 mmT艺装备设计任务书。任务书按工 艺规程提出定位基面、工艺公差、加工部位，工艺要求等设计要求，以作为夹具设计 的依据。拟定钻床夹具结构方案与绘制夹具草图1、确定工件定位方案，设计定位装置分析工序简图可知，加工拨叉锁销孔800.015 mm孔的轴线对孔 3000.021mm勺轴线垂直度公差为0.15mm,距离B面的尺寸为4000.18mm从基准的重合原则和定位的稳定性、 可靠性出发，选择B面为主要定位基准面，并

34、选择3000.021 mml轴线和工件叉口面为另 两个定位基准面。定位装置选用一面两销（图，长定位销与工件定位孔配合，限制四个自由度，定 位销轴肩小环面与工件定位端面接触，限制一个自由度，削边销与工件叉口接触限制 一个自由度，实现工件正确定位。定位孔与定位销的配合尺寸取为30 H 7/f 6（在夹具上标出定位销配合尺寸30f6）。对于工序尺寸4000.18 mm而言，定位基准与工序基准重合，定位误差dw (40) = 0；对于加工孔的垂直度公差要求，基准重合dw尸0 ；加工孔径尺寸8m哂刀具直接保证，dw ( 8)=0。由上述分析可知，该定位方案合理、可行。图 一面两销定位方案图 偏心螺旋压板

35、夹紧机构2、确定工件的夹紧方案，设计夹紧装置钢套的轴向刚度比径向刚度好，因此夹紧力应指向限位台阶面。针对大批生产的工艺特征，此夹具选用偏心螺旋压板夹紧机构，如图所示。偏心螺旋压板夹紧机构中的各零件均采用标准夹具元件( 参照 夹具设计手册 中表常用典型夹紧机构中 偏心压板夹紧机构部分并查表确定) 。3、确定导向方案，设计导向装置为能迅速、准确地确定刀具与夹具的相对位置，钻夹具上都应设置引导刀具的元件钻套。钻套一般安装在钻模板上，钻模板与夹具体连接，钻套与工件之间留有排屑空间。本工序要求对被加工孔依次进行钻、扩、铰等3 个工步的加工，最终达到工序简图上规定的加工要求， 故选用快换钻套作为刀具的导向

36、元件， 如图所示 ( 参照 夹具设计手册中表快换钻套，表钻套用衬套，表钻套螺钉查表确定 ) 。图 导向装置简图查表钻套高度和排屑间隙知，钻套高度H (2.5-3.5)d,排屑空间h(0.71.5) d,取 H 3d 3 8mm=245mF屑空间 h d =8mm4、确定夹具体结构型式及夹具在机床上的安装方式考虑夹具的刚度、强度和工艺性要求，采用铸造夹具体结构。5、绘制夹具草图。 (略)绘制夹具装配总图钻模的装配总图上应将定位心轴、钻模板与夹具体的连接结构表达清楚。夹具装配总图如附图3所示。其中定位心轴与夹具体采用过渡配合16H 7小6,用锁紧螺母固定。钻模板与夹具体用两个销钉、两个螺钉连接。夹

37、具装配时，待钻模板的位置调整准确后再拧紧螺钉，然后配钻、钱销钉孔，打入销钉。夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求。1、最大轮廓尺寸 170mm、205mm 203mm2、确定定位元件之间的尺寸与公差定位销与削边销中心距尺寸公差取工件相应尺寸公差的1/3,偏差对称标注，即标注尺寸为土。3、确定导向元件与定位元件之间的尺寸与公差根据工序简图上规定的被加工孔的加工要求，确定钻套中心线与定位销定位环面 （轴肩）之间的尺寸取为土 mm其基 本尺寸取为零件相应尺寸4000.18 mm勺平均尺寸；其公差值取为零件相应尺寸 40 00.18 mm勺公差值的1/3 ,偏差对称标注）。钻套中心线对定位销中心线的位

38、置度公差取工件相应位置度公差值的1/3 ,即取为0.03mni4、确定定位元件与夹具体的尺寸与公差定位销中心线与夹具底面的平行度公差取为0.02mni5、标注关键件的配合尺寸如附图所示，8F7、30 f 6、57 f 7、15.、22电、g6 r6cH7H 78和 16on6k6机械加工工艺过程卡产品型号零件图号产品名称零卜名称拨叉共2第1页材料牌号45钢n毛坯种类锻件毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数1每台件数1备注工工序名称工 序 内 容车工设备工 艺 装 备工时准单序10粗铳拨叉头两粗铳拨叉头两端面a m捽尺寸间段工式铳端铳刀、游机与尺、专用20半精铳拨叉头半精铳拨叉头左端1m mi捽尺立式铳端铳刀、游标卡尺、专用30钻、扩、粗绞、钻、扩、粗绞、精绞24co.021mm”式车占扩孔钻、位刀、卡尺、塞40粗铁拨叉脚两粗铳拨叉脚两端且it m捽尺寸卧式双二有刃铳刀、游称卡尺、50校M拨叉脚钳工台手锤描60铁叉爪口大表铁叉爪口大侧面