填料箱盖设计说明书

1、填料箱盖设计目 录序 言11 零 件 的 分 析21.1零件的作用21.2 零件的工艺分析22 工 艺 规 程 设 计32.1确定毛坯的制造形式32.2基面的选择32.3制定工艺路线32.4机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定62.5确定切削用量及基本工时93 夹具设计303.1问题的提出303.2夹具设计30参考文献33致 谢34 1、零件的分析1.1、零件的作用填料箱盖的主要作用是保证箱体的密封作用，使箱体在工作时不致让油液渗漏1.2、零件的工艺分析填料箱盖的技术要求1、 以 65轴为中心的加工表面：尺寸为65轴，表面粗糙度为1.6.尺寸为80的与65相接的肩面尺寸为100与65同轴度为

2、0.025的面.尺寸为60与65同轴度为0.025的孔2、 以60孔为中心的加工表面：深度为78与60孔垂直度为0.012的孔底面，表面粗糙度为0.4，最后要进行研磨3、 以60孔为中心均匀分布的孔：613.5，4M106H螺纹深20孔深24及2-M106H通孔4、 其它未注表面的粗糙度要求为6.3，粗加工即可满足要求 2、工艺设计2.1、毛胚的制造形式零件材料为HT200，考虑到材料的综合性能及材料成本和加工成本，保证零件工作的可靠，采用铸造。产量为中批量生产水平，零件尺寸轮廓不大，故可采用铸造成型。2.2、基准面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加

3、工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚着，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。2.2.1、粗基准的选择选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量：二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的，对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是合理的。按照有关的粗基准选用原则，（保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面皿都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准）2.2.2、精基准的选择

4、按照有关的精基准选择原则（基准重合原则，基准统一原则，可靠方便原则），对于本零件，有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随着孔的加工大端的中心孔消失，必需重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法：当中心孔较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于2mm的锥面，来代替中心孔。若孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度。采用锥堵或锥套心轴精加工外圆亦可用该外圆本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身找正。2.3、制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领一确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以

5、专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。2.3.1、工艺路线方案一工序一：铣削左右端面工序二：粗车65，80，100，75，155外圆及倒角，车7槽工序三：钻30孔，扩32孔，扩47孔工序四：精车65外圆与及与80圆相接的轴肩面工序五：粗、精、细镗60孔工序六：铣60孔底面工序七：磨60孔底面工序八：镗60孔底面沟槽工序九：研磨60孔底面工序十：钻6-13.5孔，2M106H通孔，4M106H螺纹深20孔深24的孔及攻螺纹工序十一：终检2.3.2、工艺路线方案二工序一：车右端面工序二：粗车65，80，75，100，155外圆及倒角，车7槽

6、工序三：铣左端面工序四：钻30孔，扩32孔，扩47孔工序五：钻6-13.5孔，2M106H通孔，4M106H螺纹深20孔深24的孔及攻螺纹工序六：精车65外圆与及与80圆相接的轴肩面工序七：粗、精、细镗60孔工序八：铣60孔底面工序九：磨60孔底面工序十：镗60孔底面沟槽工序十一：研磨60孔底面工序十二：终检2.3.3、工艺方案的比较与分析上述两方案的区别在于方案一左右端面都是用铣削方式加工，且钻孔均安排在最后。方案二左端面采用铣削加工，右端面采用车削加工，且是先钻后精加工外圆面及镗孔。由于零件右端面尺寸比较小，应车削端面，且考虑到钻孔属粗加工，精度要求不高，但是切削力较大，可能引起已加工表面

7、变形，致使粗糙度变大，因此，综合以上考虑，应选择方案二。2.4、毛胚尺寸的确定填料箱盖零件材料为HT200钢，硬度为190-241HBW，生产类型为中批量生产，采用机器造型铸造毛坯根据材料及加工工艺，分别确定个加工表面的毛坯尺寸如下：（1） 外圆表面（65，80，75，100，155），考虑到尺寸较多且相差不大，为简化铸造毛坯的外形，直接按零件结构取84、104、160的阶梯轴结构。（2） 外圆表面及内孔沿轴线长度方向的毛坯尺寸，长度方向余量取3mm（3） 32、47内孔为实心（4） 内孔60以外圆面65定位，铸出毛坯孔55. 3、夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设

8、计专用夹具。经指导老师的要求，决定设计第三道工序铣左端面铣床专用夹具。本夹具将用于X50立式铣床。刀具为镶齿式三面刃铣刀。3.1、问题的指出本夹具主要用于铣端面，由于工艺要求不高，因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。3.2、夹具设计自由度的分析本道工序为铣左端面，由于铣床为立式铣床，故将工件垂直装夹，由于高度方向有尺寸限制，故高度方向自由度，沿横向旋转自由度，纵向旋转自由度要进行限制，高度方向旋转自由度不需限制，辅助定位可限制沿横向自由度、纵向自由度。3.2.1、定位基准的选择由零件图可知，待加工表面工艺要求不用高，可按自由精度进行加工，其设计基准为155底端面

9、，根据基准选择尽量采用设计基准做定位基准的原则，因此，本夹具设计采用155底端面的定位基面为主要定位基面，采用V形块辅助定位夹紧，同时为了降低成本，本设计使用螺纹压紧的方式。3.2.2、夹紧结构本设计采用V形块与螺栓形成夹紧机构，均是标准件，成本较低，且由于螺栓本身具有自锁性能，因此本设计夹紧机构夹紧可靠。V行块：压紧螺栓： 支撑板3.2.3 定位误差分析本夹具以155底端面为主要定位基面加工顶端面，设计基准与定位基准重合，不存在基准不重合误差。调刀基准与定位基准重合，基准不重合误差为0，因此，该夹具定位误差为0。3.2.4 夹具设计及操作的简要说明在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率。为此，

10、应首先着眼于机动夹紧而不采用手动夹紧。因为这是提高劳动生产率的重要途径。但如果采用机动夹紧，夹具势必过于复杂和庞大，本夹具为了提高生产率和降低生产成本，考虑简单、经济、实用, 减轻工人劳动强度，采用螺旋夹紧机构,操作非常简单,先把工件放入夹具体内腔，靠紧V形块，再拧紧螺栓压紧工件，达到夹紧要求时即可进行铣削加工。可用扳手拧紧，松开工件，操作方便，因而工人的劳动强度较小。4、设计小结本次课程设计是对上学期所学机械设计制造基础课程和生产综合实习的检测和应用，将课本上所学的和实习中看到的结合起来，在此基础上，发挥自己的创造力，进行实际设计工艺过程和夹具。在本次设计过程中，我们阅读了一些技术资料及设计手册，认真探讨了机械领域内的各种基本问题。因此，本次设计不仅加强了对自己所学专业课程的理解和认识，而且也对自己的知识面进行了拓宽。此外，本次设计在绘图的过程中，使用了AUTOCAD绘图软件，并同时进行了手工绘图，这些都不同程度地使我们学到了更多的知识，进一步提高了我们绘图识图的能力。但知识所学有限，实际经验更加不足，因此我的设计还存在着很多的不足之处。如：各部分时间分配不是很合理，虽然得到了计算机绘图的锻炼，但手工绘图相比下占的比例少了一些，还有夹具设计中，加紧机构为手动，尽管降低成本，但过于简单。这些在以后的设计中都是需要改进的。最后，在这里，感谢