AACW-03-57质量人员资质与操作管理规范A

1、AAC 编号:AACW-03-57 日期：15/10/21版本:A 质量人员资质与操作管理规范 14/ 13 页质量人员资质与操作管理规范文件编号：(AACW-03-57)生效日期：版 本：A受控状态：批 准审 核制定/修订仅供AAC公司内部使用变更记录序号变更申请单号生效日期变更内容变更页次版本/版次12015.10.21A1 目的：保证品质QA、QC人员的素质、能力，满足品质管理实际及企业发展的需要，同时为品质QA、QC人员提供努力方向，不断提高品质QA、QC人员的技术水平和管理理念，并以此为依据对品质QA、QC人员进行培训、筛选、提高。2 适用范围：适用质量部门所有在职的技工、技师。3.

2、 职责3.1 人力资源部负责对品质QA、QC人员资质的修改、管理。3.2 QA、QC部长及S.P负责对本部门、本辖区人员进行相关培训，以满足本岗位工作需要4. 管理内容与控制要求4.1 体系维护工程师资质要求4.1.1 应掌握的基本知识A. 印制线路板加工的基本工艺流程及特殊工艺流程。B. 客户标准、IPC标准、JIS 标准、DPEC企业标准。C. ISO/TS16949、ISO14001、QC五大工具的管理思想及应用。D. 客户对质量体系、环境体系及产品安全认证要求的发展趋势，对环保产品要求的发展趋势。E. 化学品使用常识，化学品事故和火灾的预防及应急处理方法。F. 零活动、5S管理思想及应

3、用。G. 掌握一门外语（英文）。H. 计算机办公软件操作及ERP系统应用知识。4.1.2 技能要求A. 根据ISO/TS16949、ISO14001标准，编写质量、环境手册及程序文件，并掌握发行和管理要求。B. 组织实施质量、环境体系审核、产品审核、过程审核、工序品质监察，并组织改善工作。C. 能够应用FMEA、控制计划等工具进行品质前期策划。新员工通过通用培训考核分配车间后，需接受具体岗位的岗位培训考核。培训内容包含表4.1.1、4.1.2中的岗位要求、该岗位的SOP内容、岗位实操培训（涉及产品的正确操作、异常处理、不良品识别等）制造技术工程师负责WI操作要求的培训，产线基层管理人员及老员工

4、进行实际操作指导及基本岗位要求培训。车间可以设置专门的培训线体，当资源紧张时可在正常产线培训，但不允许生产出货产品。IPQC质量工程师对新员工进行陪训认证，认证合格发放上岗证。对于非新员工产线，新员工作业交付件需有已获得上岗证得员工进行确认，确认频率和方式由各工厂根据岗位差异具体制定，但不能低于每日产出的10，且分布平均。对于新员工产线管理参见4.3.1。普通岗位培训时间不少于2天，关键岗位培训时间不少于3天，如客户有特殊要求，按照客户特殊要求执行。考核方式为由IPQC或产线基层管理人员每日对其生产的产品进行抽检，抽检频率不小于1次/2小时，抽检结果到汇总结合工厂规定的其它表现即为该员工岗位培

5、训的最终考核结果。考核不合格的要求重新进行培训，岗位培训考核合格后颁发上岗证。新员工上线必须佩戴明显的新员工标识，如红袖章效输入包括不限于该管理人员负责线体的IPQC稽查问题数、流到QC环节的问题数、QC LAR等。绩效考核周期至少为1次/月。4.4.2动态能力识别管理工厂需建立动态能力识别的措施和运行机制。措施可采取GR&R、假性样机测试等方式，应针对每条产线进行抽查，实施频率不低于1次/半年（如客户有特殊要求则按客户要求执行），对于测试结果需记入该岗位及对应产线主管的当期绩效中。4.4.3员工能力提升管理 对具备上岗证的合格员工及产线基层管理人员，需建立持续的能力提升培训机制。对具

6、备上岗证的合格员工，由产线经理负责每天的早会和晚会进行宣导或培训。对产线基层管理人员，由资深生产经理负责培训，周期不小于1次/月，重要问题及时培训。培训内容包括不限于产线各项流程、客诉问题、QC异常问题、内外部稽核问题点等。4.4.4异常情况管理 品质部门在稽核确认过程中，如发现任何线体没有按此标准执行，可要求生产立即停线进行整改，问题点解除后方可复线。5 生产操作管理规范5.1生产规范操作保障要求5.1.1生产前准备生产前需完成生产要素与产品要求间的匹配准备。工厂需有文件规定各制程产线的开线准备周期，并严格按照该周期进行排产。工厂生产部建立清晰详细的开线准备Checklist，该Checkl

7、ist包含但不限于下表要求的生产要素准备内容，并由工程及产线基层管理人员完成开线准备Checklist的核对和记录，并经相应主管签核后，方可开线生产。开线前生产要素准备内容生产要素准备事项具体要求人人员准备人员熟悉岗位的定置管理要求，如工装夹具放置、良品/不良品摆放等。员工必须具备所在岗位的资质要求。开线前进行SOP阅读，掌握操作细节。完成生产注意事项的宣导。对于关键岗位进行标识，安排好顶岗人员，新员工的确认和跟进工作。机产线搭建工厂需针对具体产品明确应用的线体模型（如精益线、自动线等），并严格按照该线体模型进行线体搭建，并对该类型线体的关注点进行区别对待。硬件准备需针对具体产品制定明确到工位

8、的工程开线准备Checklist。完成各工位设备、工装及工具清单的核对。完成各工位对应设备、工装及工具的点检，针对测试设备完成必要的校准。由具备相应资质的被授权人员，按文件进行相关设备参数的设置，并保证设备运转良好。软件准备完成生产软件、装备软件、测试软件的搭建和启动。完成对软件版本的核对。提前对有疑问的软件进行验证，并由具备相应资质的授权人员确认无误后方可应用。料物料准备完成工单的物料备料和发料。依照SOP完成各工位物料的上线及核对。产线物料按照设定的区域和容器完成放置。法工程/检验文件制作需制定明确的SOP制作规范，内容包括不限于SOP的制作输入、制作格式、制作要求：制作输入包括不限于华为

9、提供的产品相关工程/工艺/检验文件、以及各工位的实际试作业情况。制作格式必须统一，内容包括不限于包括工位的实际作业图片、操作说明、参数设置、标准工时及所有涉及的物料及辅助工具。制作要求包括不限于操作动作拆分合理、是否合格的判定标准清楚描述、语言清晰易理解、并有相应的图示说明。SOP操作制作后需经过研发、工程、品质部门的正式审核确认方可发行。对于SOP内容和工艺路径不一致，如进行了工位增加/拆分等，需对变化后的工艺路径进行提前评估，必要时需同客户确认达成一致。工程/检验文件配置开线前必须所有SOP及检验文件制作完毕。所有SOP必须放置在产线，并张贴或悬挂在员工容易看到的位置。产线工位必须按照工艺

10、流程图、生产线布局图进行配置，不得随意增加或减少，工位变动必须经过工程、品质、生产部门的正式审核方可执行。一个岗位对应一份SOP，SOP内容仅限于本岗位操作内容。产能设定需针对具体产品，依照各工位的标准工时，设定明确的产能，并严格该产能进行排产。环环境准备需按照华为提供的制造环境标准以及工厂自身的标准制定明确的环境点检checklist，并在开线前完成点检。需针对各工位建立明确的5S标准，并在开线前完成点检。5.1.2生产过程管理生产过程中需确认已匹配的生产要素持续有效。具体内容由产线基层管理人员负责实施，产线主管和IPQC进行监督，要求包括但不限于下表：生产过程管理要求管理环节涉及范围具体要

11、求生产过程生产操作产线基层管理人员需对各工位的员工操作一致性进行现场监督确认，并指导员工正确作业，尤其需重点监控关键岗位，顶岗人员和新员工的操作。重大项目：首批生产时，SOP需工程技术人员或产线基层管理人员按文件对关键工序指导员工至少5pcs。例行进行的产线试错，即QC通过假性样机等方式定期抽查产线的操作规范性。要求对每一条产线实施，实施频率不低于1次/周。生产过程必须按照单件流作业，如员工同时操作两台及以上的产品，必须有效的防呆措施来保证。任何离开产线的产品都必须重新流线。生产现场产线基层管理人员需对5.1中的生产要素进行现场监控确认。工厂需制定明确的堆机管理规定，针对各工位明确堆机上限，对

12、任一工位堆机超过对应的上限值时，要求立即停线，消除堆机后方可正常运行。5.1.3物料上下线和转线管理工厂必须建立明确的物料上下线和转线管理规范，并严格实施。要求包括但不限于下表：物料上下线和转线管理要求管理环节涉及范围具体要求上下线管理上线上线前需依照5.1.1的开线要求进行核对。从线边仓发料上线必须有发料记录，记录发料料号、供应商、批次号及数量等关键信息。发料员需按照BOM发料，IPQC需对发料正确性进行核对并记录。下线生产订单结束后，剩余物料必须当班退仓，并进行记录。当班生产结束后，产线暂存物料（如涉及）需退还线边仓放置，以防丢失或混料。清线工厂需建立清线监督机制，保证下线时，对下线产品物

13、料、SOP、治工具全部清理完毕后，方可启动上线产品的上线动作。线边仓线边仓按照工单放置，并进行标识和物理区分。物料存储、放置、搬运要求与仓库一致。产线与线边仓需建立及时互动的机制，保证物料的及时补充和清理。转线管理转线需按照5.1.1的要求进行开线前准备，对人员、产线、硬件、软件、物料、工程/检验文件、产能、环境等生产要素与即将生产的产品进行重新匹配。5.1.4生产异常管理工厂需建立明确的生产异常处理规范及不良品处理规范，并严格实施。要求包括但不限于下表：生产异常管理要求管理环节涉及范围具体要求生产异常处理包括不限于5.1.1中涉及的生产要素变异、以及各工位的生产良率异常处理工厂需建立生产异常

14、的监控机制，可以通过IT系统或定期巡检的方式实现即时的异常监控。明确生产中各类异常的处理时机、处理方式、处理流程、处理责任人和时限。生产异常必须一一记录，并经品质部门确认后方可恢复生产。不良品处理各制程段、各不良类型的产品及物料处理按照各制程段、不良类别制定详细的不良品处理流程。文件明确各类不良品的处理人员，保证不良品处理、转移、维修、返工等都必须由具备相应资质的被授权人员进行。针对涉及标签打印或修改数据的需设定系统权限。不良品修复后必须经过产线重流，需设定各类不良品修复后的重流投入口。针对需报废的不良品或不良物料需进行明确标识（如不良标签打X报废），防止错混。产线不良品的处理必须进行一一记录

15、，并经产线基层管理人员和IPQC签字确认，以便回溯。5.1.5返工管理返工属于质量问题高发环节，工厂需建立明确的返工作业规范，重点管理、重点监控。要求包括但不限于下表：返工管理要求管理环节涉及范围具体要求返工返工返工都必须满足5.1.1的通用开线准备要求以及5.1.2的通用生产过程管理要求，除此以外还需重点满足以下注意事项：返工必须在正常产线上方可实施。作业前必须由IPQC确认后，方可启动作业；过程必须由产线基层管理及以上人员现场全程主导。返工产线作业过程中，IPQC必须执行巡检监督。针对返工产品，OQC执行加严一级抽检。5.2生产违规操作识别要求5.2.1违规操作识别标准通用标准：工厂需针对

16、第5章的生产规范操作保障要求，制定对应的Checklist，作为产线基层管理人员及IPQC对违规操作的识别标准。包括但不限于开线准备Checklist、通用IPQC巡检Checklist、清线Checklist、返工标准特殊标准：工厂需根据产品和客户的特殊要求，结合项目质量控制计划，在通用Checklist基础上，针对具体项目制定IPQC巡检Checklist，其中需包含关键岗位的具体参数和注意事项。5.2.2违规操作识别责任人员及动作要求工厂需建立对生产违规操作的识别体制，并明确相关责任人员的动作要求和能力要求，包括但不限于下表：违规操作识别责任人员及动作要求责任人员动作要求能力要求产线员工

17、对本工位产品的自检。对上一工位的产品进行互检。需清楚掌握本工位SOP操作要求。需清楚掌握上一工位输出产品的关键检查点。产线基层管理人员开线前对产线准备情况进行检查并记录。生产过程中对员工操作正确性进行检查并记录检查问题点。生产过程中对各生产要素的正确性进行检查并记录检查问题点。需清楚掌握开线准备Checklist、IPQC巡检Checklist、清线Checklist、返工准备Checklist中的所有内容。IPQC生产过程中对员工操作正确性进行逐一检查并记录。生产过程中对各生产要素的正确性进行逐一检查并记录。需清楚掌握产线质量管理要求，包括不限于不良品处理流程、品质异常处理要求、清尾/返工要

18、求、等需清楚掌握IPQC巡检Checklist中各项内容的识别方法和判断标准。需具备产线稽核能力和相应经验，新IPQC需经过不少于1个月的实操培训，其中前一周不可独立执行巡线业务，一周后独立巡线。如客户有特殊要求根据客户要求执行5.2.3违规操作问题的数据管理工厂需建立对违规操作问题的数据管理，包括不限于以下要求：对违规操作问题进行整理，建立“产线异常跟踪清单”，并保存原始档案和电子档案。对基础数据进行分类的统计，包括不限于时间纬度、责任方纬度、问题来源纬度等。建立数据库或服务器对基础数据和QC分析数据进行存放。对分析数据进行定期发布。5.2.4违规操作识别的考核要求工厂需对识别到的违规操作问

19、题建立明确的绩效考核机制。其中，客户现场稽核发现的违规操作问题数需用于考核IPQC及上属质量部门的KPI；工厂质量部门包括IPQC现场稽核发现的违规操作问题数需用于考核生产部门的KPI；生产部门自检发现的问题需用于考核相关责任部门的KPI，如工艺工程问题需用于考核工程技术部门。以上KPI要求分解到人，绩效考核周期不大于一季度。5.3生产违规操作纠正要求5.3.1违规操作纠正标准对在客户端、QC端、生产端等各环节发现的违规操作问题，工厂需制定明确的纠正要求，至少需包含如下方面：问题纠正效果：要求发现一个问题解决一类问题，除立即纠正对策外，还需有根因分析和对策，所有的改善对策都必须平行展开，并包含

20、效果验证。问题纠正时效：问题改善遵循2485的时效要求。5.3.2违规纠正责任人员及动作要求工厂对违规操作问题的纠正要求实施主管责任制（单点问题处理责任人为相关工程师，主管对改善效果、总体指标和趋势负责）。相关责任人员的动作要求包括不限于下表： 违规纠正责任人员及动作要求责任人员动作要求IPQC经理对所有因违规操作导致的市场反馈问题、OOB 问题以及客户现场稽核发现的违规操作问题的改善对策制定及效果负责。对所有问题的纠正改善都需要进行记录。产线经理对所有因违规操作导致的工厂OQC问题、生产质量问题，工厂质量部门现场稽核发现的违规操作问题的改善对策制定及效果负责。对所有问题的纠正改善都需要进行记录。5.3.3违规操作纠正的考核要求工厂需对识别到的违规操作问题建立明确的绩效考核机制。因违规操作导致的市场反馈数、OOB问题数以及客户现场稽核发现的违规操作问题数需纳入到质量主管的KPI；因违规操作导致的OQC问题数、生产质量问题数、工厂质量部门现场稽核发现的违规操作问题数、客户现场稽核发现的违规操作问题数需纳入到产线主管及相应工程主管的考核指标。对于重复发生的同类问题，要求在责任人员KPI考核时加重扣分；对于OQC和OOB的倒挂要求作为质量主管的KPI扣分项。以上KPI要求分解到人，绩效考核周期不大于一季度。5.4生产规范操作体系建设5.4.1目标设定工厂需对违规操作