UHT奶质量异常问题的分析及控制

1、UHT 奶 质 量异常 问题 的分析及控制-乳 风 味的改 变除了微生物、酶 及加工引起的风 味的改 变 外 , 还 有由于 环境、包装膜等因素引起的乳风 味的变化。乳是一种非常容易吸味的物质。如果包装容器隔味效果不好或其本身或环境有异味 , 乳一般呈 现 非正常的 风 味 , 如包装膜味、汽油味、菜味等 ,有效的措施就是采用隔味效果非常好的包装容器,并 对储 存 环 境 进 行良好的通风及定期的清理。另外 , UHT 乳 长时 放在阳光下,会加速产 生日晒味及脂肪氧化味,因此UHT乳不 应该 放 在太阳直接照射的地方。利 乐 包牛奶中出现 的 质 量 问题利乐包出 现 的 质 量 问题 主要

2、可分 为 两大 类 :一 类 是由于微生物的原因引起的坏包,通常它 对 人体有害 ; 另一 类 是由于理化的原因引起的牛奶内在状况发 生了改 变 ,通常它只会影响感官, 一般不会 对人体有害。因此 ,对 牛奶出 现 的 质 量 问题 要 认 真分析,查 找原因 , 以利于解决问 题。（1 由微生物原因所造成的坏包平酸包:症状为 包型完整 , 打开包后牛奶喝时 口味有酸味,组织 状 态 有 时 会呈 现 出豆腐 脑 状 , 如清析出 （分 层现 象 ,除此之外,有 时还 会出 现臭味。胀 包 :症状为 包型鼓 胀 , 打开包后牛奶喝时 口味有酸味,组织 状 态 会呈 现 出豆腐 脑 状 , 乳清

3、 析出（分 层现 象 ,除此之外,有 时还 会出 现臭味。苦包:症状通常包型完整, 打开包后牛奶喝时 有苦味 , 有 时还夹杂 有酸味（通常为 个例 问题 。 （2 由理化原因所造成的质 量 问题脂肪上浮包:打开包后,在牛奶叶面上漂浮有一些片状块 状五 （或油状物,在盒内壁上有白色或淡黄色的黏状物,严 重 时 在包装内的顶层 可达几毫米厚的脂肪层1, 喝 时 牛奶没有苦味或酸味,但有时有哈喇味。蛋白凝固包:打开包后,在盒底部有些粒状块 状物 ,喝 时牛奶没有苦味或酸味。苦包 :打开包后牛奶喝时 有苦味 ,一般要生 产 加工一段 时间（约2 个月左右后才会出现 ,并且此种状况的牛奶会随着贮 藏

4、时间 延 长 而 变 得苦味加重（通常为 批量 问题理化指 标 偏低包（俗称“ 水包 ”: 打开包后牛奶喝时口味偏淡、颜色偏浅（通正常的产 品比 较 ,有水 样 的感 觉。褐色包 :纯 牛奶打开包后牛奶颜 色 发 暗（有时 呈 红 棕色 , 喝 时 有 时有蒸煮味。沉淀包（特别 是 对 乳 饮 料或高 钙 奶而言: 打开包后,盒的底部有较 多的糊状的沉淀物,喝 时牛奶没有苦味或酸味。分 层 包 （特 别 是 对 酸性乳 饮 料而言 :打开包后出现 明 显 的分 层 ,上部 颜 色 较 底部 颜 色 为淡。微生物所造成的坏包的原因分析牛奶被微生物污 染后 , 会造成 变质、 变坏。若 污 染的微

5、生物在产 品中会繁殖并产 气 , 则产 品 外 观 鼓 胀 （即 胀 包; 若 污 染的微生物在产 品中会繁殖但不产 气,则产品外 观 包型完整 （即 平酸包 ;若 污 染的微生物在产 品中会分解蛋白质 成一些 发 苦的 肽类 片断 , 则产品口味偏苦。主要原因有:（1 原料奶或 辅 料的影响。若原料奶或辅料中含有 较 多的芽 孢 菌或耐 热 芽 孢 菌 ,则 超高温 灭 菌后 ,相 应 的 产 品中芽 孢 菌或耐 热 芽 孢 菌也会残留的较 多 , 从而使 产 品的坏包数增加。（2 灭 菌效率未达到要求。灭 菌效率取决于灭 菌温度和 灭 菌 时间 的配合,也会受杀菌器（对间接加 热 而言内表

6、面（产 品的一面的结垢程度的影响。1不同的产品,须采取不同的灭菌温度和灭菌时间，若灭菌效率未达到要求，则灭菌后的产 品中残留的微生物（特 别 是芽 孢 菌或耐 热 芽 孢 菌就 较 多 ,包装后的产 品就会出 现 坏包。2笔菌器内便面的结垢程度较后，则会影响热的传递，使产品的实际灭菌温度降低和灭 菌 时间缩 短 ,从而影响 灭菌效率。（3 灭 菌后的 输送管道、无菌罐清洗不到位。超高温 灭 菌后的五菌产 品的 输 送 管道 以及五菌罐要确保无菌, 若清洗 杀 菌不到位 , 会引起 产 品被二次 污 染 ,从而使包装后的产 品 出 现坏包。（4 包材 灭 菌效果不佳。包材的灭菌通常是由双氧水进

7、行的,若双氧水浓 度或温度达不到要求,就不能有效地杀 死包材内表面的微生物,包装后的产 品就会出 现坏包。（5灌装机在生产时无菌环境被破坏。为了保证灌装时的无菌状态，则 灌装前整个灌装机同产 品有接触的表面都必须进 行 彻 底的清洗和杀 菌 ,若清洗 杀 菌不到位, 则 会使同不 洁 表面接触的产 品含有 较 多的微生物, 从而使包装后的产 品出 现许多坏包。2在生产灌装时要通过热空气和蒸汽阀来保证灌装时的无菌状况，若 热 空气温度太低或蒸汽阀 的保 证 作 用未达要求,则 易使 产 品出 现坏包。350品在灌装时出现爆管”现象（爆管”是指灌注牛 奶的纸管有泄漏点,即 纸 管成形灌注牛奶时 ,

8、由于各种原因（如 :纸 管被 夹爪拉破、纸接 头 未达要求造成 缝 合不好形成, 则 有可能会使微生物通过 泄漏 处进 入 纸 管 , 破坏了 纸管内的无菌环 境 ,则 易使 产 品出 现坏包。4对于封闭式无菌包装系统若无菌室正压状态被破坏，则易使产品出现坏包。（6 包型 缝 合不 严 :若包型 缝 合不 严 ,则 易造成微生物的污 染 ,出 现坏包。（7 运 输、贮 存不当:利 乐 包 产 品 为 无菌包装,若运输、贮 存不当,包被碰伤、挤压变 形 严 重 ,就易使得包的无菌状况被破坏,出 现坏包。微生物原因产 生的坏包 应 采取的措施（1 严 格控制原料奶的卫 生 质 量,通常要求用于超高

9、温的原料奶的细 菌 总数、嗜冷菌数、芽 孢总数、耐热芽 孢总 数分 别 控制在小于105、 103、 102、 10mL-1。（2 不同的 产 品采取不同的灭 菌温度,以确保既能充分杀灭 各种微生物（特 别 是芽 孢 和耐 热 芽 孢,又能尽量减少营 养物 质 的 损 失和 稳定性的破坏。1对于酸性乳饮料，由于在酸性条件下，有可能生长的主要是一些不耐 热的微生 物 （如酵母和霉菌。因此,杀 菌的温度不需要过 高 ,一般采用灭 菌温度 为 115120; 时间为4s。2当用含芽抱或耐热芽抱数较多的辅料（如可可粉、咖啡粉、奶粉等生产 花色奶或中 性 乳 饮 料 时 , 应 相 应 地提高 灭 菌温

10、度 , 以尽量 杀灭这 些芽 孢 （如生产 巧克力奶。一般采用 为 :灭 菌温度139 142 ; 4s。当用含有芽抱或耐热芽抱的原料奶生产春牛奶或中性乳饮料时，一般采用灭 菌温度 为 137139 ;时间4s。（3 管道、容器（特 别 是超高温 灭菌后的管道、无菌罐要进行 认真的清洗、消毒。通常采用CIP碱或酸清洗（碱常用NaOH,酸常用HNO3 , 要注意控制好清洗时 碱或酸 的 质 量 浓度、清洗时间、温度以及清洗时的流量和流速:I. 碱的 质 量分数 为 1.5%2%;酸的质 量分数 为 0.8%1.2%。II. 清洗 时间 >=20min;III. 碱液温度控制在8085 ;酸

11、液温度控制在6065IV. . 流速 为 >=20t/h。2清洗干净后住产前从UHT的灭菌段开始直至灌装机之前的管道用137c左右的 热 水 进 行消毒 ;无菌罐用蒸气(大 约 140 进 行消毒,消毒时间 都控制在30min以上。V. 利 乐 包材的 灭 菌通常是采用双氧水进 行 ,因此应严 格控制好双氧水的品质、浓度、温度、双氧水在包材上停留时间(或包材走 过 双氧水槽的时间 。采用经过改良的性能稳定的食品级双氧水。2双氧水质量分数控制在30%50%.具体要求为:开机之前、每生产4h左右、停机前都必 须测 定 质 量 浓 度 ,一旦质 量 浓 度偏低,应 停机,之前的产 品要特 别管

12、制。双氧水温度控制在7080C。VI. 材走过双氧水槽的时间控制在67s。5产中每隔120h或每星期都要更 换1次系统内的双氧水VII. 灌装机在灌装时 保持无菌 环 境VIII. 前，罐装机要进行彻底的清洗，通常清洗采用酸、碱，具体要求同3.1 中的(3。 然后用无菌热 空气 (280 以上 对 可能灌装 时同牛奶杰出的几内管道表面、无菌空气管路、无菌室、灌装机的充填管、AP 阀 等 进 行 灭菌。2灌装时，灌装机内同牛奶接触的地方，要用热空气(约125c保持无菌2,又无菌室的 要保持正压状态(通常压力要求大于666.6Pa,一般为2666.43999.66Pa; 同 时进 出灌装机和无菌罐

13、的 连 接 处 要用蒸气障保护 ,以免被外界微生物污染。3茬出现爆管”现象，则灌装机应停机，进行清洗后再开机，同时爆管”前后 时间 段的 产 品要特 别管制。(6 保持利 乐 包的封合状态为 了确保 利 乐 包的完整封合, 防止外界的污 染 , 要特 别注意横、纵 封的封合,通常相隔一段时间,就必须进 行 检查 (如 :纵 封的注射 试验、横封的剥皮试验; 要控制好封合时 的加 热 功率和 压 力 (同包材的品种、厚度有关; 纵、横条要光滑、平整。(7 在手工接包材、接3P 条 时 ,手要清洗干净 ,并用酒精消毒。(8 在搬运、运输、销售 过 程中 ,要防止包被碰伤、挤压变形 ,从而使包内部损

14、 坏 ,造成 微生物 污 染 ,产生坏包。理化原因所造成的质 量 问题 的原因分析(1 脂肪上浮包产 生的原因。1原料奶质量不佳:含有由微生物(特别是嗜冷菌产生的较多的脂肪酶，而这些脂 肪 酶 较 耐 热 ,在超高温温度下,不能完全被钝化。有研究表明,经 140 , 5s的 热处 理 ,胞外脂肪 酶 的残留量 约为40%。残留的脂肪酶在 产 品 贮 存期 间 分解脂肪球膜,释 放出自由脂肪酸,而 导致脂肪易聚合上浮。2原料奶贮存时间较长：因原料奶需在低温下 贮存,否则易造成原料奶的变质。但在低温下 贮 存 时间过长 , 则 易造成嗜冷菌的繁殖, 产 生 较 多的脂肪 酶 ,从而使加工完的牛奶易

15、脂肪上浮(原因同上。3加工过程中牛奶均质效果不好:若均质效果不好,牛奶中的脂肪球没有打碎到很小的粒度以及充分的分散, 则 加工后的牛奶中的这 些脂肪球易重新聚集,形成大的脂肪球, 从而加 快脂肪上浮速度。加工后的牛奶存放时间过长或贮存温度较高:牛奶加工后，由于牛奶的特性，都会存在着脂肪上浮,如果只是原料、加工控制的好,也 仅 能延 缓 脂肪聚集上浮速度而已,因此 ,加 工后的牛奶随着存放时间 的延 长 , 则脂肪上浮的情况也会加重。同 时 ,在一定温度下, 若 贮存温度 较 高 ,也会造成脂肪分子的碰撞聚合的机会加快,从而使脂肪上浮速度加快。（2 蛋白 质 凝固包或苦包产 生的主要原因原料奶中

16、由于微生物（特 别 是嗜冷菌产 生的蛋白分解酶较 耐 热 ,其耐 热 性 远远 高于耐 热 芽孢 ,曾有人计 算 过 ,一种蛋白分解酶 的耐 热 性是嗜 热 脂肪芽 孢 杆菌耐 热 性的4000倍。同样 有研究表明，经140C, 5s的热处理，胞外蛋白酶的残留量约为29%。残留的蛋白分解酶在加工后的 贮 存 过 程中分解蛋白质 ,根据蛋白分解程度的不同,可分为 下列 2 种情况 :1凝块的出现:凝块出现的快慢与产品中蛋白分解酶的残留量和销售条件有关，通常是牛奶先不 稳 定 , 有 时 看上去牛奶还 没有出 现 凝 块 , 但一加 热 就出 现 凝 块 ,严 重 时 在盒底部有明显 的蛋白凝 块

17、 ,一般凝块 出 现 在生 产 2个月以后。2苦包的产生:若蛋白分解酶分解蛋白质形成带有苦味的短肽链（苦味来源于由某些 带 苦 味的氨基酸残基形成的,则产品就 带 有苦味,并且随着贮 存 时间 的延 长 ,苦味会加重。（3理化指 标 偏低包（俗称“ 水包” 产 生的主要原因开始灌装时，以奶顶水，若控制不好，奶顶水时间太短，造成水没有顶干净就开始包装, 使包装后的少量产 品理化指 标偏低。2产快结束时，以水顶奶若控制不好，水顶奶时间太长，造成水混入奶中，使包装后 的少量 产 品理化指 标偏低。（4 褐色包产 生的主要原因1因菌温度较高或灭菌时间较长，则会加剧非酶褐变（即美拉的反应生成黑色素 ,从

18、而使奶易褐 变。2无无菌罐的厂家，若超高温灭菌的奶回流量大，汇流次数多，则奶易褐变。有无菌罐的厂家，若超高温灭菌机调速，从高速调到低速至流量稳定的一段时 间 内 ,则 会使奶的受热时间 延 长 和加 热 温度升高, 从而使 这 一段 时间 的奶褐 变 加 剧（同正常加热 的奶 相比 较 。若原料奶质量不佳或灭菌时间长，会使加热器内表面结垢，若垢层太厚掉落奶 中 ,就会使 这 一段 时间 的奶褐 变 加 剧 ,又是奶中还 会有褐色 块状物。5若产品在高温下贮存时间较长，则会使奶褐变加剧，颜色较深。（5 沉淀包（特 别 是乳 饮 料或高 钙 牛奶 产 生的主要原因添加的稳定剂使用的品种或量不又t使

19、产品的稳定性差，产品易沉淀。2随着产品贮存时间的延长,产品中稳定剂的稳定效果会下降，则沉淀两会逐渐增加。（6 分 层 包 （特 别 是酸性乳 饮 料 产 生的主要原因。1若加工工艺控制不当（如调酸过快活所加酸浓度较高， 都会造成牛奶组织 状 态 的不 稳 定 , 使 产 品易分 层。2添加的稳定剂使用的品种或量不又t使产品的稳定性差，产品易分层。3酸性乳饮料灭菌的温度较高，造成产品的稳定性下降，产品易分层。理化原因所产 生的 质 量 问题应 采取的措施（1 对 脂肪上浮 报应 采取的措施1加强对原料奶的控制。搞好原料奶的卫生，减少微生物的污染，细菌总数应小于105mL-1;加快原料奶的生产,最

20、好在挤奶后24h内加工完毕；原料奶 进贮 藏罐 时 , 最好 进 行 预 巴氏 杀 菌 ,，以杀灭会产生耐热酶的嗜冷菌。预 巴氏杀菌温度为6570C;时间为4s左右。2巴格控制好均质压力、温度和均质头平整等状态:均质温度为7075 C;均质压力为采用二级均质（第一级均质压力为1820MPa;第二级均质压力为5MPa ; 均 质头 要 保持 平整 , 否 则 会影响脂肪球的破碎效果; 均 质前最好先脱气。3前处理时严格控制搅拌速度和时间，减少奶中混入空气的量。4产的产品要避免高温贮藏，尽快销售。（2对蛋白凝固包和苦包 应采取的措施同（1中的 ® 04（3 对 理化指 标 偏低 报 （俗

21、称“ 水包 ” 应 采取的措施1造格按规定做好奶顶水、水顶奶的操作，防止产生理化指标偏低包；。2在开机进入生产线的首包、生产结 束时的最后一包以及UHT断料 顶 水 时间 段的 产 品 进 行 检测,发现理化指 标 偏低包,则 要 对 有关 产 品 进 行 管制 ,并重点进 行 检查,以挑出理化指标偏低包。（4 对 褐色包 应 采取的措施。1根据不同的产品特点，严格控制好灭菌温度和灭菌时间；。2不要在高温条件下贮藏；衽产中若无无菌罐时，严格控制好回流量，一般控制在 3%5%; 4产中若有无菌罐 时，在生产时要减少UHT的流量 变 化 ,如从生产 能力大 调 整到生 产 能力小 时 ,则 会使

22、这 一段 时间 奶受 热强 度比其它段强 （因 为 受 热 温度增高,受 热时间变长,从而使颜 色加深 ;O5UHT加工的时间长短,同原料奶的品质有关（原因为原料奶品质好，则 奶加 热时稳 定性就好 , 加 热 器的内表面就不易结 垢 ,内外温度变 化小，一般内外温差变化要求小于10C,否则要停机清洗；6"UHT连续灭 菌而言,即使原料奶品质 好 ,内外温差变 化小于10 , UHT连续 生 产 也最好不要超过 12h,以免加热 器的内表面上的奶垢掉到奶中,使奶中有褐色块。（5 对 沉淀包（特 别 是 对 乳 饮 料或高 钙 牛奶而言 应 采取的措施1改进所用稳定剂的品种或添加量，以

23、减缓沉淀速度；。2由于乳饮料（或高钙乃加有较多的辅料（有些是不易溶解的物 质，如钙粉等,从而造成了产 品的不 稳 定 ,即使加有 稳 定剂 ,也只是延缓沉淀的速度。因此产品要在低温下贮 藏 ,并尽快销 售 ,以减少沉淀量;3对于乳饮料而言，采用适当的方法（石英砂过滤、渗透膜过滤等改进所用水的质量。使用 硬度小（一般德国度不超过 4 度和 电导 率低的水（一般电导 率 <50us/cm。（6 对 分 层 包 （特 别 是 对 酸性乳 饮 料而言 应 采取的措施O1对 于酸性乳 饮 料，若 灭 菌温度太高，会影响其中的稳 定 剂 的 稳 定性，造成牛奶分层 ，因此灭菌温度不能太高，时间不能太

24、长，一般采用115120C, 4s左右；。2 改进所用稳定剂的品种或添加量，以确保稳定效果；03严 格按工 艺规 程操作（如调 酸 浓 度和 调 酸速度要 严 格控制）以确保产 品不分 层。搅 拌型酸奶常见 的 质 量 问题 及控制措施-胀 包 酸奶在 贮 存及 销 售 过 程中，特 别 是在常温下销 售及 贮 存很容易出现胀 包， 酸奶由于 产 气菌主要是酵母菌与其它产 气 杂 菌作用而 产 生气体，使酸奶变质 的同 时 也使酸奶的包装气胀。 原因分析污 染酸奶而使酸奶产 气的 产 气菌主要是酵母菌和大肠 杆菌，其 污 染途径主要在以下几方 面： 、菌种被产气菌 污 染（主要是酵母菌污 染）

25、（2） （ 1） ；、生产过 程中酸奶被酵母菌和大肠 杆菌 污 染；、酸奶包装材料被酵母菌和大肠杆菌 污染。 、包材本身不合格使外界微生（ 3） （ 4）物侵入而造成的污染。 （ 5） 杀 菌不 彻 底有 产 气菌未 杀 死的 污染。、生产 工 艺 中 杀 菌机 杀 （ 6） 菌参数 设 定不正确而残留产 气菌的 污染。（ 7）在灌装 时 破坏无菌 环 境使外界微生物侵入而造成的 污染。 控制措施（ 1）、继 代菌种在 传 代 过 程中要 严 格控制 环 境 卫 生，确保无菌操作，可用一次性直接干粉菌种来解决继 代菌种存在的一些避病；、严 格控制生 产过 程中可能存在的污 染点和一（ 2）些清

26、洗不到的死角。如设备杀菌、发酵罐、酸奶缓冲罐、进出料管、灌装设备、配料设备 等 一定要清洗彻 底，以后再进 行 杀 菌， 杀 菌温度一般为90 以上（设备 出口温度）并且保证 20 40分 钟 ， 杀 菌效果的 验证 可采取涂抹试验 来 检验杀 菌效果，生产环 境用空降来检测 空气中酵母菌是否超标 ，若超 标 可采取二氧化氯喷雾，乳酸熏蒸、空气过滤等措施来解决空气 污 染， 采取空气降落法来检验空气中酵母、霉菌数，一般生产环境空气中酵母、 霉菌数为0 50个 /平板，另外严 格控制人体卫 生， 进车间 前一定要 严 格消毒，生产过 程中 经 常 对 工作服、 鞋及人手 进 行涂抹 试验 ， 确

27、保人体 卫 生合格， 加 强车间环境、设备等方面的消毒、杀 菌工作，确保大 肠 杆菌无 论 是在工序 还 是成品中的检验 都是未 检 出的状 态 ；、包材在使用前涂抹（ 3） 方法 检测 微生物的数量，在生 产时 可用紫外 线杀 菌或双氧水灭 菌等方法来控制，并且要 严 格控制好包材贮 存的 环 境 质 量；、也可采取在酸奶中添加一定量的抑制酶（抑制酵母和霉（ 4） 菌）来解决此问题 ；（5）杀菌要彻底，酸奶中不能有颗粒物质存在，若有会影响杀菌的彻底性。（6）、杀 菌机参数 设 定要达到在保质 期内不 发 生任何 变质 ，酸奶属于高酸性产 品， 杀菌温度一般不用太高。（7 ）严格按无菌操作要求

28、规程操作。搅 拌型酸奶常见 的 质 量 问题 及控制措施-产 品 发 霉酸奶在 销售、贮 运 过 程中有霉菌生长 ， 长 出霉斑，从而使酸奶发 生 变质。 原因分析（ 1） 、菌种污染霉菌、接种过程中有霉菌污 染； 、生产过 程中有霉菌污 染； 、包 （ 2）（ 3） 材被霉菌 污染。 控制措施（ 1）、如果使用传代菌种，菌种在传 代 过 程中要 严 格控制 污 染，确保无菌操作，保证 免受霉菌 污染。、生产环 境要 严 格 进行消毒、杀菌，确保生产 地理 环 境中霉菌数合格，一（ 2）般生产环境空气中酵母、霉菌数为050/2板；3）、包材在进厂之前一定要严 格 检验 ，确保 6合格，存放于无

29、菌环 境中，使用时 有紫外 线杀 菌，、可采取加入抑制酶（抑制 酶 和霉菌） （ 4） 来解决。搅 拌型酸奶常见 的 质 量 问题 及控制措施-乳清析出酸奶在生 产、销售、， 贮 存 时 有 时 出 现 乳清析出的现 象，酸奶的国家标 准 规 定酸奶允 许 有少量的乳清析出，但大量的乳清析出是属于不合格产品。 原因分析（ 1）、乳中干物质、蛋白质含量 过 低； 、脂肪含量低；、均质 效果不好；（ 2） （ 3） （ 4）接种温度 过 高； 、发 酵 过 程中凝胶 组织 遭受破坏；、乳中氧气含量过多； 、菌种产（ 5）（ 6） （ 7） 黏度低； 、灌装温度过低； 、酸奶在冷却、灌装过程中充入了

30、气体；（ 8） （ 9）（ 10） 、酸奶配方中没加 稳 定 剂 或用量 过少。 控制措施（ 1）、调 整配方中各组 成成分的比例，增加乳中干物质、蛋白质的含量； 、增加乳中（ 2）的脂肪含量；、均质 温度 设 定在65-70 ，均 质压 力 为 15-20MPa之 间 ， 经 常 检验 奶的均 （ 3） 质 效果，定期检查 均 质 机部件，如有损 坏及 时 更 换 ；、将接种温度和发酵温度 严 格控制 （ 4） 在（43± 1） ；、发 酵 过 程要静止 发 酵， 检查发 酵罐的 搅 拌是否关 闭 ； 、采用脱气设（ 5） （ 6）备 将奶中气体除掉；、选择产 黏度高的菌种；、灌装

31、温度最好设定 为 20 以上； 、（ 7） （ 8） （ 9） 严 格 检查 酸奶运 输 中 泵 及管路是否漏气；（ 10）、调整酸奶的配方、使用稳定 剂 并且添加量合理。搅 拌型酸奶常见 的 质 量 问题 及控制措施-酸奶的 组织 状 态 不 细腻饮 用酸奶 时 酸奶 过 于粘稠，口感不好，组织 状 态 不 细腻 ，粗糙，酸败 是粘 丝 状糊口，也是酸 奶常 见 的 质 量 问题。 原因分析（ 1） 、均质 效果不好；（ 2）、搅 拌 时间 短或运 输 酸奶的速度较慢、干物质蛋白 质 含量 过 高；（ 4）、稳 定 剂选择 的不好或添加量过大。 控制措施（ 1） 、控制均质温度,均 质 温度

32、 设 在65-70C压力为15-20MPa经常检验奶的均质效果，定期检查均质部件，如有损 坏及 时 更 换 ； 、 （ 2） 确定合理的工艺 条件加大运输 酸奶 泵 的速度； 、 （ 3）降低奶中乳干物质 蛋白 质 的含量；、选择 适合的 稳 定 剂 及合理的添加剂 ，根据具体的设 （ 4） 备情况确定合理的配方。搅 拌型酸奶常见 的 质 量 问题 及控制措施-酸度 过高、口感刺激、不柔和饮 用酸奶 时 酸奶的酸度过 高，酸甜不合理,特 别 是酸感 较 刺激，极不柔和是酸奶常见的 质 量 问题。 原因分析（ 1） 、采用传 代菌种 时 ，杆菌和球菌比例失调 ；（ 2）酸奶发 酵 过长 ， 产 酸 过 多； 、酸奶 （ 3） 的冷却 过长 ， 导 致酸度 过 高；、酸奶储 存温度，后酸化严 重； 、接种量过大，酸化 过 （ 4） （ 5） 快；、所用菌种的后酸化过强。（ 6） 控制措施（ 1）菌种在 传 代 过 程中注意每次灭 菌种的添加量，、 一般 为 2.5 3.0%， 培养温度 为（ 43± ， 1） 7以及 严 格控制的所用原料奶的质 量， 特 别 是抗生素的检验 一定合格，对 每次 扩 培后的菌种应 及 时检验杆菌和球菌的比例。如果 传 代条件不成熟应 改用一次性直投干粉