5减速器部件材料的选择

1、5 减速器部件材料的选择 5.1 齿轮材料规定为铸钢或球铁，齿轮的材料选用 ZG35CrMo 或 QT700-2，齿轮调质硬度为HB240270。 5.2 齿轮轴材料为 42CrMo或更高性能的材料，调质硬度为 HB280310，输出轴的材料为 45钢，调质硬度为 HB217255。 5.3 相互啮合的一对齿轮的硬度差应在 HB3050的范围内，同一轴左右两侧齿轮的硬度差在HB1020的范围内。 5.4 箱体材料选用 HT200，材料性能不得低于 GB/T 9439-2010 的要求。 Q/SYCQ 34552012 5 6 减速器部件制造工艺 6.1 铸件不应有影响减速器外观质量和降低零件强

2、度的缺陷，铸造齿轮缘上的疏松、缩孔及成型齿面上的任何缺陷不得焊补。 6.2 减速器的双圆弧齿轮精度按 GB/T15753-1995 8-8-7级制造。 6.3 齿轮轴和轴按技术文件规定要求调质后，应进行内部探伤检查。 6.4 在齿轮与齿轮轴加工过程中，其左、右旋齿、齿尖的对称度误差小于等于 0.2mm。 6.5 主动轴、中间轴、从动轴配合及定位面粗糙度£Ra1.6，齿轮工作面表面粗糙度£Ra3.2，轴承孔表面粗糙度£Ra3.2。 6.6 轴承孔尺寸公差带为 H7，圆柱度不低于 GB/T1184-1996中的 7级，端面与轴承孔的垂直度不低于 GB/T1184-19

3、96中的 8级。 6.7 减速器主动轴窜动应符合表 2。 表2 减速器主动轴窜动量表 6.8 对机械加工图样未注尺寸公差按 GB/T1804-2000 IT12 等级加工，未说明形位公差执行JB/T 8853-2001的规定。 6.9 材料的机械性能应符合 GB/T9439-2010的规定。 6.10 铸件除毛坯进行人工时效处理外，粗加工后再进行一次时效处理。 6.11 减速器箱体、箱盖、胶带轮 6.11.1 箱体、箱盖合箱后，边缘应平齐，机 体 、机 盖 合箱后，机盖凸缘比机体凸缘宽不大于 2mm。总长不小于 1200mm时，相互错位每边不得大于 3mm，总长小于 1200mm时，相互错位每

4、边不应大于 2mm。 6.11.2 箱体壁厚尺寸为 9 kN.m、13 kN.m、18 kN.m型减速器的不低于 12mm，26 kN.m型减速器的不低于 13.5mm，37 kN.m型减速器的不低于 14.5mm， 48 kN.m型减速器的不低于 16.5mm。 6.11.3 减速器箱体、箱盖自由结合后，中心距不大于 650mm时，用 0.05mm塞尺，总中心距大于 650mm时用 0.1mm塞尺检查剖分面接触密合性， 塞尺塞入深度不得大于剖分面宽度三分之一。 6.11.4 轴承孔的尺寸精度不应低于图样给定的要求。 6.11.5 轴承孔的圆度、圆柱度均不应大于其直径公差的二分之一。 6.11

5、.6 轴承孔的平行度不应低于图样给定的要求。 6.11.7 箱体涂漆前作煤油渗漏检查，60min内不应有渗漏现象。 6.11.8 减速器胶带轮必须做静平衡试验，允许偏心距为 0.55mm。 7 减速器装配及性能要求 7.1 各轴承内圈及齿轮基准端面必须紧贴轴肩，用 0.05mm塞尺检查不应通过。 7.2 刮油器与中间轴齿轮端面间隙为 0.3mm0.6mm。 7.3 从动轴轴向膨胀间隙为 0.3mm0.5mm。 91318 1.0526 1.2237 1.1248 1.430.96减速箱额定扭矩kN·m主动轴窜动mm Q/SYCQ 34552012 6 7.4 轴承端盖豁口应与箱体回油

6、孔对齐，保证各部油路畅通。 7.5 箱盖、箱体合箱时，以及轴承盖装配时，应在箱盖和箱体分箱面及轴承盖的配合端面上均匀涂抹可剥性密封胶，密封胶选用 BD-586室温硫化硅酮密封胶。 7.6 输出轴与胶带轮采用过盈配合、热装工艺。组装后进行静平衡试验，偏心距应小于 1mm。 7.7 装配后的减速器应转动灵活，无卡阻现象。 7.8 用压铅法检查齿侧间隙，当减速器齿轮法向模数 Mn=1.5mm6mm时，标准侧隙为 0.06Mn, 当法向模数 Mn³7mm时，标准侧隙为 0.04 Mn。最大法向侧隙为标准法向侧隙，最小法向侧隙不小于标准法向侧隙的三分之二。同一轴上对称两齿轮的齿侧间隙差

7、3;0.06mm。 7.9 空加载试验时，运转应平稳正常，不应有冲击、振动和不正常的响声。 7.10 各联接件、紧固件应无松动现象。 7.11 齿轮齿面不得有破坏性点蚀。 7.12 齿轮副接触精度应符合表 3规定。 表3 齿轮副接触精度表 凸齿 h=0.355Mn 名义接触迹线距齿顶高度mm 凹齿 h=1.445Mn 接触迹线位置偏差 mm ±0.18 Mn 第一条 85% 接触迹线 按齿长不少于工作齿长% 第二条 50% 按齿高不少于工作齿高 45% 第一条 85% 接触斑点 按齿长不少于工作齿长 第二条 70% 注：Mn表示齿轮法向模数 7.13 减速器内应清洁，残存物重量不超过

8、表 4规定量。 表 4 清洁度表 总中心距mm <650 <1000 <1200 残存杂物重量mg 400 1000 1600 7.14 轴承温升，不应超过 40，油池温升不应超过 15，并且最高温度均不得超过 70。 7.15 减速器满载荷试验时噪声不得超过 70dB（A）。 7.16 减速器整机质量保修期为2年，箱体及各密封处、接合处 1年内不应有渗、漏油现象。 7.17 减速器的互换性要求 相同型号减速器整机和主要零部件应能够互换。减速器外形和连接尺寸、输入轴总成、中间轴总成、输出轴总成、皮带轮和刹车总成的联接尺寸符合附录 A（规范性附录）。 7.18 减速器外观质量：

9、 7.18.1 箱体、箱盖、各轴承盖内表面和齿轮未加工表面，应清洗干净，表面应清洁、无锈蚀及氧化皮。 7.18.2 箱体、箱盖等铸件非加工的外露表面涂底漆，非外露面先涂底漆，再涂耐油漆。涂漆质量应符合 JB/T5946-1991的要求。 7.18.3 外露螺栓螺母安装整齐一致，螺栓出螺母 13扣，外露螺纹部分不得碰伤。 Q/SYCQ 34552012 7 8 减速器出厂检验 8.1 减速器装配合格后，应在额定转速下进行空载试验，运转均不应少于 30min. 8.2 空载试验或跑合(跑合时间不限)后，检查齿轮副侧隙并按轮齿贴合面的擦亮痕迹检查接触斑点。 8.3 齿轮副侧隙、接触迹线位置和接触斑点

10、应符合以下要求: 8.3.1 齿轮齿面接触斑点沿齿长方向占工作齿长的百分率大于 85%； 8.3.2 齿轮齿面接触斑点沿齿高方向占工作齿高的百分率大于 45%； 8.3.3 双圆弧齿轮接触迹线位置偏差为士 0.18mm； 8.3.4 齿轮中心距偏差应符合表5的规定，齿侧间隙不应超过表 5的规定。 表5 齿轮中心距偏差与齿侧间隙对照表 减速器型号 CJH/FSL9´ 46.7´380 CJH/FSL13´ 46.5´410 CJH/FSL18´ 41.4´450 CJH/FSL26´ 44.4´480 CJH/FSL

11、37´ 45.8´560 CJH/FSL48 ´45.1´600 中心距偏差 mm ±100 ±110 ±110 ±110 ±120 ±120 齿侧间隙 mm n2(0.060.00050.03)3im a + 注 ： m n 为 齿轮模数,ai为最小中心距。 8.4 减速器内应清洁无杂物，出厂前检查排出的残存杂物质量不应超过表 6的规定值。 表6 减速器内残存杂物质量范围表 机型 CJH/FSL9´ 46.7´380 CJH/FSL13´ 46.5´41

12、0 CJH/FSL18´ 41.4´450 CJH/FSL26´ 44.4´480 CJH/FSL37´ 45.8´560 CJH/FSL48 ´45.1´600 残杂物质量mg £400 £1000 9 减速器型式检验 9.1 双圆弧齿轮副的接触斑点、接 触迹线位置偏差和侧隙， 分别按 GB/T10095和 GB/T15753-1995 规定检测。 9.2 减速器的清洁度，应在额定载荷检验后放干润滑油，将不少于润滑油体积 50%的煤油注人减速器内，清洁内腔和所有零部件，用 SSW0.063/0

13、.045的铜丝网过滤，剩余物在 200 烘干 0.5h，然后称其质量。 9.3 减速器出厂检验时，满载试验抽检比率不低于 10%，试验时间为 24h。 9.4 在设计输出转速下，进行正向 24h的逐级加载试验，其分级加载试验的运行时间分配应按表7的规定。 表7 减速器分级加载试验的运行时间分配表 额定扭矩的百分数 25 50 75 100 125 运转时间h 0.5 1 0 20 0.5 Q/SYCQ 34552012 8 9.5 减速器的型式试验 9.5.1 对减速器各型新产品和转厂生产的产品或当材料、结构、工艺有较大改变时，应用不少于 两台的样机进行型式检验，合格后方可定型投人批量生产。

14、9.5.2 在专用的减速器各型式试验台上按 9.19.4条规定进行减速器型式检验。 9.5.3 判断规则 出厂检验中，应逐台检验的项目，凡有一项不合格则该产品判为不合格；抽检则应根据批量查出 GB/T 2828中的抽样方案，结合样本中的不合格品数判别批是否合格；型式检验中，有一台，有一项不合格则判为不合格。 9.5.4 主要零部件的检测项目（见表 8） 批量生产时，制造厂商应进行主要零部件关键项目的检验，见表 8符合要求后方可装机。 表 8 减速器主要零部件的检测要求 序号 主要零件 关键项目 要 求 1 输入轴 2 中间轴 3 输出轴 4 左、右旋齿轮 5 人字齿轮 材料的力学性能 热处理硬

15、度 材料的力学性能和热处理硬度均不低设计图样规定 说明 主要零件关键项目检测合格率=(合格关键项目/关键项目总数)´100%。 10 减速器标志、使用说明书 10.1 标志 减速器应在明显位置固定产品标牌，在输出轴端箱体外表面上标明推荐的旋转方向。标牌的形式、尺寸及技术要求应符合 GB/T13306-1991的规定，其内容包括： 产品型号及名称； 产品主要技术参数：额定输出扭矩、传动比、中心高； 产品出厂编号及日期； 制造厂名称或商标； 外形尺寸及质量。 10.2 使用说明书 减速器使用说明书编写应符合 GB9969.1-1998的规定。 Q/SYCQ 34552012 1 抽油机减

16、速器技术规范 1 范围 本规范主要用于长庆油田使用的抽油机减速器。 本规范适用于双圆弧齿轮减速器的分类和标记、设计要求、试验方法、检验规则、质量保证、标志、使用说明书、包装、运输、贮存等。 2 规范性引用文件 下列文件对于本规范的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本规范。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本规范。本规范没有说明和涉及到的内容和要求，须执行国家、行业、地方、企业的有关标准和规范。 GB/T1184-1996 形状和位置公差及未注公差 GB/T1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T1840-198

17、9 圆弧圆柱齿轮模数 GB/T 8539-2000 齿轮材料及热处理质量检验的一般规定 GB/T9439-2010 灰铸铁件 GB9969.1-1998 工业产品使用说明书总则 GB/10090-1988 圆柱齿轮减速器基本参数 GB/T10095 淅开线圆柱齿轮 精度制 GB/T12759-1991 双圆弧圆柱齿轮基本齿形 GB/T13306-1991 标牌 GB/T15753-1995 圆弧圆柱齿轮精度 JB/T5946-1991 工程机械 涂装通用技术条件 JB/T5947-1991 工程机械 包装通用技术条件 JB/T8853-2001 圆柱齿轮减速器 SY/T5044-2003 游梁

18、式抽油机 API规范 11E 抽油机技术规范 3 减速器基本型式和参数的确定 3.1 减速器基本型式 减速器型式为大传动比、防渗漏型分流式双圆弧圆柱齿轮两级传动。 3.2 型号标记 减速器的型号标记由减速器产品名称代号、主参数两部分组成，格式如下： Q/SYCQ 34552012 2 设计改进代号：1、2、¼¼； 主参数：额定输出扭矩（kN.m）´传动比´中心高（mm） ； 产品名称代号:由“抽油机”“ 减速器”“ 双圆弧圆柱人字齿轮”/“ 防渗漏”汉语拼音大写代表字母。 标记示例： 额定输出扭矩为37kN·m，传动比为45.8，中心高为560

19、 mm的数字化抽油机用双圆弧圆柱人字齿轮减速器，其型号标记为CJH/FSL37´45.8´560。 3.3 基本参数和尺寸 减速器基本参数与尺寸应符合表 1的规定。 表 1基本参数与尺寸 中心距,mm 法向模数 型号 高速级 低速级 额定扭矩kN·m 传动比 中心高（mm） 高速级 低速级 输出轴最低转速(r/min) 传动方式 齿型 CJH/FSL9´46.7´380 250 350 9 46.7 380 3 4.5 CJH/FSL13´46.5´410 260 378 13 46.5 410 3 5 CJH/FSL18&

20、#180;41.4´450 250 400 18 41.4 450 3 5 CJH/FSL26´44.4´480 300 450 26 44.4 480 3.5 6 CJH/FSL37´45.8´560 350 500 37 45.8 560 4 7 CJH/FSL48´45.1´590 400 600 48 45.1 600 5 8 1 两级分流式圆柱人字齿轮减速 GB/T 12759-1991 注：上表中列出型号为目前所用型号，不排除增加的可能。 4 减速器的基本配置 4.1 减速器设一个呼吸阀装置：具有防雨、防尘功能。

21、根据箱体的大小，26kN·m及以上机型的呼吸阀有效透气面积不低于 1000mm2，18kN.m 及以下机型的呼吸阀有效透气面积不低于700mm2。 4.2 减速器箱体分上下二部分。下箱体的输入轴与输出轴外形结构必须采用半加强结构，以满足加工后为斜孔回油。输入轴及输出轴轴承盖应采用四级密封：密封环、深回油腔、迷宫密封、骨架油封。 4.3 下箱体输入侧采用内凸结构，以减少油池容量。 4.4减速器箱体输出侧最低部设有泄油孔，泄油孔采用放油套管加放油塞的密封结构方式，并且放油塞为磁性放油塞。 4.5 减速器设有油位观察窗，油位观察窗为压板油镜结构，油镜材质为有机玻璃，用明显标记标示润滑油品的

22、标准液位。 4.6 减速器的刹车采用外抱式双拉杆结构，刹车应灵活。减速器应配有刹车安全保险装置（死CJH/ FSL Q/SYCQ 34552012 3 刹车）。刹车锁紧块采用直角形式，锁紧块转轴放在刹车定位螺栓上，防止锁紧块弹出。手柄在释放位置时，刹车块与刹车轮间隙不得小于 2mm。 4.7 减速器设置刮油器。结构见图 1。 图 1 刮油器结构示意图 4.8 抽油机皮带轮槽型，额定扭矩 18kN.m、 26kN.m、 37 kN.m、 48 kN.m型用联组窄 V型胶带，9 kN.m、13 kN.m的用 B型胶带，总长、数量根据机型配置。 4.9 输出轴两端均加工相错 90°的二个键

23、槽。 4.10 减速器润滑要求 4.10.1 减速器满足抽油机最低冲次 1min-1时的轴承润滑。 4.10.2 为保证轴承的良好润滑，减速器旋转方向为顺时针（面对减速器，输入轴在左手边），减速器输出轴应按箱体上的标记方向旋转，严禁反向旋转。 4.10.3 减速器的主动轴及从动轴轴承润滑油进油方式为里进外出。油路设计如图 2所示。 图 2 “内侧进油”结构图 4.10.4 回油腔采用如图3所示结构，油槽应进行机械加工，宽度 1016mm，深度 10mm，回油孔F20mm，回油孔与水平夹角不小于 45°。 图 3回油腔结构图 4.10.5 轴承盖多级密封方式，如图 4所示。 Q/SYC

24、Q 34552012 4 图 3 轴承盖结构图 图 4 轴承盖结构图 轴承盖结构为四级密封，具体结构为： a) 一级密封为随轴旋转的密封环与轴承盖内孔的迷宫密封，而迷宫槽设在密封环外圆上。 b) 二级密封加大了回油腔的轴向尺寸，缩短沿轴径的渗油路径长度。 c) 三级密封为迷宫密封方式。 d) 四级密封采用旋转轴唇型密封圈密封方式，即采用“骨架油封”或 “车氏密封”即耐磨的“四氟乙烯密封圈”加“0形圈”补偿功能。要求该处轴径淬硬、磨光。 4.10.6 放油孔增加一个放油套管，如图 5所示。放油套管的材料和放油堵材料均为 45#钢，且成对加工而成。将放油管和箱体过盈配合，并且配备防盗油塞。 图 5

25、 箱体放油孔结构图 4.10.7 油池润滑油油量应浸过中间级传动大齿轮 23个全齿高。 4.10.8 选用 N150、N220或其它更高性能的润滑油品。 5 减速器部件材料的选择 5.1 齿轮材料规定为铸钢或球铁，齿轮的材料选用 ZG35CrMo 或 QT700-2，齿轮调质硬度为HB240270。 5.2 齿轮轴材料为 42CrMo或更高性能的材料，调质硬度为 HB280310，输出轴的材料为 45钢，调质硬度为 HB217255。 5.3 相互啮合的一对齿轮的硬度差应在 HB3050的范围内，同一轴左右两侧齿轮的硬度差在HB1020的范围内。 5.4 箱体材料选用 HT200，材料性能不得

26、低于 GB/T 9439-2010 的要求。 Q/SYCQ 34552012 5 6 减速器部件制造工艺 6.1 铸件不应有影响减速器外观质量和降低零件强度的缺陷，铸造齿轮缘上的疏松、缩孔及成型齿面上的任何缺陷不得焊补。 6.2 减速器的双圆弧齿轮精度按 GB/T15753-1995 8-8-7级制造。 6.3 齿轮轴和轴按技术文件规定要求调质后，应进行内部探伤检查。 6.4 在齿轮与齿轮轴加工过程中，其左、右旋齿、齿尖的对称度误差小于等于 0.2mm。 6.5 主动轴、中间轴、从动轴配合及定位面粗糙度£Ra1.6，齿轮工作面表面粗糙度£Ra3.2，轴承孔表面粗糙度

27、3;Ra3.2。 6.6 轴承孔尺寸公差带为 H7，圆柱度不低于 GB/T1184-1996中的 7级，端面与轴承孔的垂直度不低于 GB/T1184-1996中的 8级。 6.7 减速器主动轴窜动应符合表 2。 表2 减速器主动轴窜动量表 6.8 对机械加工图样未注尺寸公差按 GB/T1804-2000 IT12 等级加工，未说明形位公差执行JB/T 8853-2001的规定。 6.9 材料的机械性能应符合 GB/T9439-2010的规定。 6.10 铸件除毛坯进行人工时效处理外，粗加工后再进行一次时效处理。 6.11 减速器箱体、箱盖、胶带轮 6.11.1 箱体、箱盖合箱后，边缘应平齐，机

28、 体 、机 盖 合箱后，机盖凸缘比机体凸缘宽不大于 2mm。总长不小于 1200mm时，相互错位每边不得大于 3mm，总长小于 1200mm时，相互错位每边不应大于 2mm。 6.11.2 箱体壁厚尺寸为 9 kN.m、13 kN.m、18 kN.m型减速器的不低于 12mm，26 kN.m型减速器的不低于 13.5mm，37 kN.m型减速器的不低于 14.5mm， 48 kN.m型减速器的不低于 16.5mm。 6.11.3 减速器箱体、箱盖自由结合后，中心距不大于 650mm时，用 0.05mm塞尺，总中心距大于 650mm时用 0.1mm塞尺检查剖分面接触密合性， 塞尺塞入深度不得大于

29、剖分面宽度三分之一。 6.11.4 轴承孔的尺寸精度不应低于图样给定的要求。 6.11.5 轴承孔的圆度、圆柱度均不应大于其直径公差的二分之一。 6.11.6 轴承孔的平行度不应低于图样给定的要求。 6.11.7 箱体涂漆前作煤油渗漏检查，60min内不应有渗漏现象。 6.11.8 减速器胶带轮必须做静平衡试验，允许偏心距为 0.55mm。 7 减速器装配及性能要求 7.1 各轴承内圈及齿轮基准端面必须紧贴轴肩，用 0.05mm塞尺检查不应通过。 7.2 刮油器与中间轴齿轮端面间隙为 0.3mm0.6mm。 7.3 从动轴轴向膨胀间隙为 0.3mm0.5mm。 91318 1.0526 1.2

30、237 1.1248 1.430.96减速箱额定扭矩kN·m主动轴窜动mm Q/SYCQ 34552012 6 7.4 轴承端盖豁口应与箱体回油孔对齐，保证各部油路畅通。 7.5 箱盖、箱体合箱时，以及轴承盖装配时，应在箱盖和箱体分箱面及轴承盖的配合端面上均匀涂抹可剥性密封胶，密封胶选用 BD-586室温硫化硅酮密封胶。 7.6 输出轴与胶带轮采用过盈配合、热装工艺。组装后进行静平衡试验，偏心距应小于 1mm。 7.7 装配后的减速器应转动灵活，无卡阻现象。 7.8 用压铅法检查齿侧间隙，当减速器齿轮法向模数 Mn=1.5mm6mm时，标准侧隙为 0.06Mn, 当法向模数 Mn&#

31、179;7mm时，标准侧隙为 0.04 Mn。最大法向侧隙为标准法向侧隙，最小法向侧隙不小于标准法向侧隙的三分之二。同一轴上对称两齿轮的齿侧间隙差£0.06mm。 7.9 空加载试验时，运转应平稳正常，不应有冲击、振动和不正常的响声。 7.10 各联接件、紧固件应无松动现象。 7.11 齿轮齿面不得有破坏性点蚀。 7.12 齿轮副接触精度应符合表 3规定。 表3 齿轮副接触精度表 凸齿 h=0.355Mn 名义接触迹线距齿顶高度mm 凹齿 h=1.445Mn 接触迹线位置偏差 mm ±0.18 Mn 第一条 85% 接触迹线 按齿长不少于工作齿长% 第二条 50% 按齿高不

32、少于工作齿高 45% 第一条 85% 接触斑点 按齿长不少于工作齿长 第二条 70% 注：Mn表示齿轮法向模数 7.13 减速器内应清洁，残存物重量不超过表 4规定量。 表 4 清洁度表 总中心距mm <650 <1000 <1200 残存杂物重量mg 400 1000 1600 7.14 轴承温升，不应超过 40，油池温升不应超过 15，并且最高温度均不得超过 70。 7.15 减速器满载荷试验时噪声不得超过 70dB（A）。 7.16 减速器整机质量保修期为2年，箱体及各密封处、接合处 1年内不应有渗、漏油现象。 7.17 减速器的互换性要求 相同型号减速器整机和主要零部

33、件应能够互换。减速器外形和连接尺寸、输入轴总成、中间轴总成、输出轴总成、皮带轮和刹车总成的联接尺寸符合附录 A（规范性附录）。 7.18 减速器外观质量： 7.18.1 箱体、箱盖、各轴承盖内表面和齿轮未加工表面，应清洗干净，表面应清洁、无锈蚀及氧化皮。 7.18.2 箱体、箱盖等铸件非加工的外露表面涂底漆，非外露面先涂底漆，再涂耐油漆。涂漆质量应符合 JB/T5946-1991的要求。 7.18.3 外露螺栓螺母安装整齐一致，螺栓出螺母 13扣，外露螺纹部分不得碰伤。 Q/SYCQ 34552012 7 8 减速器出厂检验 8.1 减速器装配合格后，应在额定转速下进行空载试验，运转均不应少于

34、 30min. 8.2 空载试验或跑合(跑合时间不限)后，检查齿轮副侧隙并按轮齿贴合面的擦亮痕迹检查接触斑点。 8.3 齿轮副侧隙、接触迹线位置和接触斑点应符合以下要求: 8.3.1 齿轮齿面接触斑点沿齿长方向占工作齿长的百分率大于 85%； 8.3.2 齿轮齿面接触斑点沿齿高方向占工作齿高的百分率大于 45%； 8.3.3 双圆弧齿轮接触迹线位置偏差为士 0.18mm； 8.3.4 齿轮中心距偏差应符合表5的规定，齿侧间隙不应超过表 5的规定。 表5 齿轮中心距偏差与齿侧间隙对照表 减速器型号 CJH/FSL9´ 46.7´380 CJH/FSL13´ 46.5

35、´410 CJH/FSL18´ 41.4´450 CJH/FSL26´ 44.4´480 CJH/FSL37´ 45.8´560 CJH/FSL48 ´45.1´600 中心距偏差 mm ±100 ±110 ±110 ±110 ±120 ±120 齿侧间隙 mm n2(0.060.00050.03)3im a + 注 ： m n 为 齿轮模数,ai为最小中心距。 8.4 减速器内应清洁无杂物，出厂前检查排出的残存杂物质量不应超过表 6的规定值。 表6 减速器内残存杂物质量范围表 机型 CJH/FSL9´ 46.7´380 CJH/FSL13´ 46.5´410