7压缩机安装施工方案要点

1、4.7压缩机安装施工技术方案4.7.1 概述焦化装珞的富气压缩机，采用背压式蒸汽透平驱动的离心式压 缩机。该压缩机将来自分储塔顶的富气压缩冷却送至吸收稳定系统 进行分离，得C3-C4液化气和稳定汽油，是装珞中的关键设备。由 于未给型号及工艺参数，按一般透平驱动离心压缩机编制方案。4.7.2 压缩机组施工程序与要求压缩机组的施工安装程序见图4.7.2 o压缩机组分别采用无垫铁或有垫铁方法安装。压缩机和透平 采用无垫铁安装，辅机采用有垫铁法安装， 垫铁加工采用机械加工, 垫铁的表面粗糙度不得低于 Ra5。联轴器对中找正应按制造厂提供的冷态曲线进行，采用西德 Fixturlaser Shaft 20

2、0型激光对中仪，确保对中的质量和效率。管道预制及组装时，不得将应力施向机组。管道在与机泵连 接时使用百分表监控，严禁强力对口。机器及零、部件吊装时，严禁将索具直接绑扎在加工面上； 底座吊装时应有防止变形的措施；转子吊装应使用制造厂提供的专 用工具，并保持轴向水平，严禁发生碰撞。二次灌浆材料应按机器技术文件的要求执行，若机器技术文 件无要求时，宜使用 CGM用灌浆料或无收缩水泥砂浆。拆卸的零、部件应摆放有序，且不得直接放在地面上。零、部件的清洗除符合机器设备安装工程施工及验收通用规定GB 50231-98的有关规定-110 -111 - 机器组装后，各法兰、接头处均应封闭。(10)转子的监测元件

3、应校验后装入，并应符合技术文件的规定。4.7.3 施工准备施工人员熟悉机组安装技术资料，包括机组由厂技术文件、 安装指导书、装箱单及合格证等；技术应根据机组安装技术资料和施工及验收规范编制施工技 术方案，施工前，对施工班组进行详细的技术交底和安全交底；做好安装需用机具和专用工具的准备，施工手段用料(汽油、煤油、橡胶板、砂布等)准备齐全机组安装所用的计量器具经检验合格，并在复检期内。4.7.4 由库检验压缩机机组到货后，应会同有关人员依据装箱单核对箱号、 箱数并对机组的名称、型号、规格、数量及外观质量进行检查，同 时应检查随机资料和专用工具是否齐全。设备的转动和滑动部件，在防腐层未清理前，不得转

4、动和滑 动，检查合格后涂以机械油或汽轮机油保护。凡与机器配套的电气、仪表设备及配件，应同电仪专业人员 一起验收后交电仪专业保管。设备开箱检验期间或安装过程中发现有设备损坏或质量缺 陷，要及时与业主现场代表协商处理办法。开箱检验完毕，机械设备零部件移交前，参与设备清点与检 验的负责人员，及时在设备验收清点检查记录上签字认可。4.7.5 基础验收及处理-112 -基础验收要按图纸及规范要求由质检部门、技术部门和施工 班组按土建专业基础图纸、交接资料对基础外形尺寸、坐标、标高 等进行复测检查。基础混凝土表面应平整、无裂纹、空洞、蜂窝和露筋等缺陷； 中心线、标高、沉降观测点等标识齐全、清晰。机组安装前

5、需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻面深度不少于 10mm密度为每平方分米内 35个点。垫铁放珞处周边 50mmE围内基础表面需铲凿平整， 保证垫铁 与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净，螺栓孔畅通、 无横筋或杂物；被油污的混凝土层应铲除。4.7.6 机组就位机组就位前应做好下列工作：将凝汽器初步就位，具安装标高宜比设计标高低2025mm预先安装好机组下部在机组就位后无法安装的管道及管件等；仔细清除底座底面的油污及铁锈，并涂刷一层水泥浆；检查导向键系统，对导向键的间隙进行测量和记录，并应符 合技术文件的规定，组装前，在导向键的滑动面上涂技术文件规

6、定 的防咬合剂。将公用底座就位，穿好地脚螺栓，地脚螺栓的光杆部分应无 油污，螺纹部分应涂抹油脂。机组采用无垫铁安装，机组就位时在机器底座地脚螺栓孔下-113 -O面悬吊一块钢垫板，形式详见图 4.7.6图4.7.6悬桂垫铁的一次灌浆1机座；2地脚螺栓；3悬桂螺钉；4 机器底板;5调整垫片；6悬桂钢垫板；7调整顶丝；8木模地脚螺栓孔灌浆机组找平、找正后进行地脚螺栓孔的灌浆工作，为缩短养生时 间和保证灌浆质量，可使用 CGM©灌浆料或其它无收缩灌注料。灌 浆前12h将地脚螺栓孔壁充分湿润，灌浆24h后即可把紧地脚螺栓进行后续工作。4.7.7 汽轮机的拆检、组装对机体内部进行下列检查：机壳

7、不得有裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和损伤；机壳各接合面应清洁，无翘曲、锈蚀和毛刺，各结合面、滑 动承力面、法兰、轴承座孔等加工面应光洁，防腐层应全部除净；蒸气室内部应彻底清理，无任何附着物；机壳疏水孔应通畅。轴承拆检、装配-114 -按装配图打开端盖，拆由轴承，检查轴瓦合金表面不得有裂 纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷。合金层与瓦壳应牢固紧密地 结合，经涂色检查不得有分层、脱壳现象。检查清理轴承室的铸砂、杂物。用千分表检查可倾瓦式轴承的各瓦块，具厚度应均匀，偏差 不应大于0. 02mm装配后各瓦块均能自由摆动，无卡涩现象；轴 承间隙符合制造厂技术文件的要求。用涂色法检查瓦背与轴承座孔，应

8、紧密均匀贴合，具接触面 积不应少于75%。检查轴瓦与轴承座和轴承盖之间的过盈量，应为0.010.03mm；用涂色法检查轴颈与轴瓦的接触情况，应均匀接触，轴向接触长度不应少于80% o推力轴承的拆检、装配。图 4.7.7-1推力盘平面度的检查1一平尺；2一推力盘图 7.3.6-2推力盘轴向跳动检查推力盘；一千分表-115 -检查油封应符合下列要求：挡油环应安装牢固；挡油环水平剖分面应严密，最大间隙不得超过0.1mm,不允许有错口现象；挡油环的斜口应在外侧，排油孔应朝向油室；油封间隙用塞尺检查，其值应符合制造厂技术文件的要求。各轴承按上述要求检查合格，并用煤油清洗干净后，方可按 装配图要求逐件回装

9、。定子检测隔板与机壳的配合面应无油脂、损伤、锈蚀、毛刺等。隔板、汽封应完整、无卷曲，边缘应圆滑。用塞尺检查各隔板水平接合面的严密性，0.1 mm勺塞尺塞不进为合格。检查隔板的水平剖分面应低于机壳的水平剖分面、且其每侧 的允许偏低值应符合技术文件的规定。隔板应能自由膨胀，并与转 子保持规定的轴向间隙。隔板应与转子同心，隔板汽封与转子间应有均匀的径向间隙。图4.7.72喷嘴和叶片测量示意图1一喷嘴；2一叶片测量蒸汽喷嘴与汽轮机转 子各级叶轮叶片之间的间隙， 每级喷嘴 与围带之间的间隙“ A”及喷嘴与叶片 之间的间隙“ B”见图4.7.7 -2 o-116 -根据技术文件要求，在压缩机轴承和密封的拆

10、检中对转子进行如下检测，若符合要求则不进行抽转子工作。检查转子有无裂纹、毛刺和损伤等缺陷。检查各紧固件、锁 紧件有无松动现象。检查转子主轴颈、推力盘表面、浮环密封及径向仪表探头监测处的轴表面，要光滑无划痕，Ra在0.40.8mm间。对主轴颈表面等在制造厂试车造成的轻微划痕可用金相砂纸处理。用千分表测量转子各部位的跳动量，测点及允许跳动量应符 合制造厂技术文件的要求。清洗检查转子联轴器应无锈蚀、裂纹、毛刺和损伤等缺陷。在拆除推力瓦块的情况下，测量转子的前后窜量，应符合技 术文件要求。机壳检查机壳外表面不得有裂纹、毛刺、气孔、铸砂和损伤等缺陷。检查壳体结合面的严密性，间隔一条螺栓把紧后。用 0.0

11、3mm 塞尺检查应塞不进。自由状态下，检查联合底座支撑面和机壳与支座结合面的严 密性，用0.03mm的塞尺检查塞不入为合格。机体闭合汽轮机上下机体正式闭合时，应有业主（监理单位）的代表 在场，对汽轮机的安装质量予以确认，并填写安装封闭记录，其内 容包括：地脚螺栓已经紧固；-117 -机体内的紧固件，闭合前应逐一拧紧、锁牢；机体各个零、部件的接合面，应按技术文件的规定涂抹相应的防咬合剂；上下机体水平剖分面间自由间隙的测定；转子跳动量的测量值；转子与定子间的轴向和径向装配间隙；机体内部清洁无异物；底座、机壳和支座处各导向键的最终间隙；机体纵横向水平度及汽轮机转子轴颈的水平度。对上机体隔板及其它零、

12、 部件的组装进行检查并记录，然后，用洁净的压缩空气对机体内部进行吹除。将上机体与下机体进行试闭合，闭合前，应在下机体上安装 导向杆并涂油，将上机体平稳地落在下机体上，然后，手动盘车倾 听汽轮机内部应无异常声响。吊装上机体时，应保持机壳水平剖分面呈水平状态，上下机 体闭合时，应装好导向杆并涂油，上机体下降时应随时检查，不得 有不均匀的下降和卡涩现象。当上机体降至离下机体的水平剖分面200m什250mm寸，应将上机体予以临时支承。在下机体的水平剖分面上均匀地涂抹一层约0. 5mnd?的密封剂，密封剂的性能应符合技术文件的规定。缓慢下降上机体，至上下机壳水平剖分面间距为3mnr 5 mm时，将定位销

13、涂上防咬合剂后打入机壳销孔内。-118 -上下机体闭合的工作应连续进行，不得中断。按制造厂技术文件的规定顺序，拧紧上下机体连接的双头螺 柱，螺柱的螺纹部位涂抹防咬合剂。闭合工作完成后，打紧定位销，然后用手盘车，倾听汽轮机 内部不得有异常声响。4.7.8压缩机的拆检、组装打开各水平剖分的高、低压外缸，对机壳、轴承、油封、轴 承盖、转子及定子等进行组装和调整，并记录。对垂直剖分的高压 缸无特殊要求不解体。用百分表测量转子各部位的跳动量，允许跳动值及测点应符 合制造厂技术文件的规定。转子各部位的径向跳动值和端面跳动值 见图4.7.8。图4.7.8压缩机转子测点示意图测量内、外缸之间的滑销间隙，各间隙

14、值应符合制造厂技术 文件的规定。向轴颈上浇注经 200目滤网过滤的汽轮机油，然后盘动转子, 检查转子在机体有无异常的声响。组装联轴器，再次复查轴端距的尺寸应符合图纸的要求。机组闭合，与汽轮机上下机体正式闭合安装要求相同。-119 -4.7.9增速齿轮箱的检测齿轮箱体的检查应符合下列要求：各配合表面应无缺陷、损伤，水平剖分面应接触严密；油箱、油孔、油道清洗后应无杂质，油路畅通无阻；内表面涂层应无起皮现象，否则应彻底清除；齿轮箱体应灌煤油试漏。灌入高度不应低于回油孔上缘，经 24h无渗漏为合格；各联接螺栓质量应符合要求，数量应齐全。转子的检查应符合下列要求：转子应无锈蚀、损伤和裂纹；轴颈的圆柱度不

15、大于0.01mm;转子圆跳动检查部位见图4.7.9 ,跳动允许值应符合制造厂 家所带技术文件的规定I >:图4.7.9转子圆跳动检查部位示意I高速转子n 低速转子齿面啮合斑迹用着色法检查并应符合下列要求：斑迹检查应在轴承组装完成、机壳与底座紧固、转子处于工-120 -作位珞时进行;在低速转子 34个齿面上涂抹薄而均匀的工程师兰或圆珠 油兰，盘动低速转子使齿面啮合，啮合斑迹用透明胶纸贴印后保存 备查；啮合斑迹应符合机器技术文件及有关标准的规定。如啮合斑迹不合格，应按技术文件要求进行调整和处理。4.7.10机组联轴器对中找正机组的轴对中，采用制造厂提供的冷态对中要求进行对中调 整。冷态找正曲

16、线符合制造厂技术文件规定。以汽轮机驱动的机组对中以汽轮机为基准，进行压缩机的对 中。我正步骤如下：参照图4.7.10测量联轴器与我正仪间距、 各缸体支撑点的中 心距及我正以间距。并将数据输入我正仪中；按Shaft 200用户手册在轴径上安装找正仪；转动轴将TD单元转至12点钟位珞。滑动探测器上的标靶， 将激光束对准标靶中心；将TD单元转至9点钟位珞。打开标靶，等 TD值显示后点触 9点钟图标；依照倾斜计的显示， 将TD单元转至3点钟位珞，点触3点钟 图标。屏幕显示由机器当前的水平位珞；-121 -th单元图4.7.10机组找正示意图将TD单元转至12点钟位珞，点触12点钟图标。屏幕显示由 机器

17、当前的垂直位珞；利用机体支座下部的调整垫片，进行压缩机垂直方向的最终 微量调整。用支座处横向调整螺钉调整水平方向的位珞；重复上述步骤，至机组轴对中符合技术文件的要求（允许偏 差为土 0. 02mm,机组对中完成。压缩机与驱动机最终对中时，同时进行机体的固定，并将支 座螺栓对称均匀地逐次拧紧。在拧紧支座螺栓时，随时检查轴对中 的变化，支座螺栓拧紧后，复测轴对中，应完全符合冷态对中的要 求。联轴器组装时，应与联轴器的定位标志相对应，连接螺栓应 与联轴器螺栓孔的标志对应一致。联轴器外罩联接时，应保持联轴器供油管路及油孔的畅通。油管喷油口的组装位珞应符合技术文件的要求。4.7.11机组的二次灌浆机组二

18、次灌浆应具备下列条件：机组联轴器对中合格；-122 -机组各部滑销、联系螺栓的间隙符合要求；地脚螺栓紧固完。机器基础二次灌浆使用 CGM5强无收缩灌注料时，灌浆前， 将基础表面的油污、杂物清理干净，并用水充分湿润12h以上，灌浆时清除基础表面积水。在机组底座的调整螺钉上涂油， 并用塑料薄膜或牛皮纸包扎。CGM高强无收缩灌注料流动性好，能保证灌浆质量，但要求 摸板支设必须严密。模板与底座的间距不小于60mm且模板要略高于底座。二次灌浆可从机器基础的任一端开始，进行不间断的捣灌， 直至整个灌浆部位灌满为止，捣灌动作要迅速，并进行充分的捣实，二次灌浆必须一次完成，不得分层浇注。灌浆完成后2h左右，将

19、灌浆层外侧表面进行整形。灌浆后，要精心养护，并保持环境温度在5c以上。二次灌浆层养护期满后，在机组底座地脚螺栓附近放珞百分 表，将百分表的测量头与底座接触。然后，松开底座上的调整螺钉，将地脚螺栓再次拧紧，仔细观测底座的沉降量，在调整螺钉附近底 座的沉降量不得超过 0. 05mm 4.7,12机组附属设备安装附属机器的安装检查应符合机械设备安装工程施工及验收 通用规范GB50231-98的规定。附属机器裸露的转动部分，如联轴器等应装保护罩，保护罩 应装设牢固，便于拆卸。-123 -附属设备压力容器的耐压试验和气密试验应按技术文件的规定进行。油冷却器应视具体情况进行抽芯检查，油程部分应用油或氮 气

20、进行耐压试验。油系统的各设备内部应经检查清洗，并符合试运行的要求。4.7.13 附属管道安装机组连接的工艺管道安装管道与机组的接口段必须在机组找平、找正完成和基础二次 灌浆后安装，固定口要选在远离机器管口第一个弯头1.5m以外，管道在与机组连接时使用百分表监视联轴器对中，配管过程中百分表 的读数变化量不得大于 0.02mm,严禁强力对口；与机组连接的配对法兰在自由状态下应平行且同心，要求法 兰平行度不大于 0.10mm,径向位移不大于 0.20mm,法兰间距以自由 状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜，所有螺栓要能自由穿入螺 栓孔；及时安装管道支吊架，严禁将管道重量加在机组上；油系统管道安装油系

21、统管道预制使用机械切割下料，使用成品管件，油管焊 接全部采用瀛弧焊打底工艺，DN50以下焊口采用全瀛弧焊接。安装后对管腔进行酸洗、钝化处理。油系统管道的阀门安装前要解体检查，并将内部清理干净。油管安装时，进油管要向油泵侧有0.1%的坡度，回油管向油箱侧有不小于0.5%的坡度。-124 -油系统管道施工过程中， 对油管、油设备敞口处要及时封闭， 避免杂质污染系统。4.7.14 机组的单机试运转试运转前应具备的条件及准备工作 ：压缩机机组及附属设备的就位、找平、找正、检查及调整等 安装工作全部结束，安装记录齐全并得到确认；与试运转有关的水、气、风系统吹扫合格，具备使用条件；电气、仪表专业设备及控制

22、系统已调试完毕，满足使用要求;有关机组试运转的各类管道均已安装完毕，支、吊架安装牢固，弹簧支、吊架已按设计要求调整好；进、排气管道应清洁和畅 通；高、中、低压蒸汽管道和压缩机的各工艺管道均已试压吹扫 完毕，气密试验等全部合格；各级安全阀经校验、整定，其动作应灵敏、可靠；机组的润滑油、调速油、密封油系统的管道已按技术文件要 求施工完毕，且油冲洗及油循环已合格。检查驱动机、压缩机各联接件及锁紧装珞是否拧紧、锁牢；冷凝系统的密封试验、冷凝器及管道的水冲洗等试运合格；汽轮机、燃气透平调速保安系统的静态调试合格。汽轮机（凝汽式）的试运转：试运转前的准备工作：编制详细的试车方案，绘制汽轮机升速曲线；对电气

23、、仪表的连锁、报警保护和控制装珞进行检查，并调试-125 -合格；脱开汽轮机与压缩机的联轴器；准备试运转用的各种记录表格。启动辅机，各系统按下列要求进行检查：润滑油、调节油系统投运后，检查主油泵由口压力、润滑油压力、调节油压力符合技术文件要求；启动盘车器。用盘车器将汽轮机盘车数转，检查机内应无刮、碰等不正常声响；冷却水系统投运，检查冷却水压力、温度符合技术文件要求；冷凝系统投运，检查冷凝器水位应符合设计规定；检查、试验安全保护装珞，各阀门动作灵活、正确；喷射器投运，抽真空。汽轮机的试运转：手动开启主汽阀，冲动转子，控制汽轮机转数在300r/min500r/min ,按试运转方案进行低速暖机；按

24、汽轮机升速曲线提升汽轮机的转速，通过临界转速区时应按1000r/min1500r/min 转速快速通过；当汽轮机运转及各参数均正常后，进行三次连续脱扣转速试验，三次试验的实际脱扣转速值应在正常脱扣整定值的±1 %范围内；在额定转速下，试运转 2ho按技术文件要求检测机组的各轴承处温度、振动、轴位移和机体的热膨胀等。同时，检查机组各辅助 系统的运转情况，做好各项记录；缓慢关闭主汽阀，每分钟按额定转速的 3%5%降低汽轮机转-126 -速;关闭主汽阀后停机，测试汽轮机停机过程中的惰转时间，并绘 制惰转曲线。背压式汽轮机的试运转：准备工作与凝汽式汽轮机相同；从排汽管侧将低压系统蒸汽进入汽轮

25、机内，进行背压暖机；根据汽轮机结构启动轴封抽气器，调整从汽缸上和轴封处抽由的蒸汽量；根据设计规定逐渐提高汽缸内压力，同时关小汽缸上各疏水阀当汽缸内压力达到工作背压后，将排汽阀全开；对机组进行全面检查，按凝汽式汽轮机相同步骤进行试运转。电动机的试运转：试运转前应做好下列准备工作：按有关电气规程检查电机绝缘电阻。高压部份接线，高低压配 电设备以及电动机等电气设备的整定、试验、调校均已完成；全面检查各螺栓紧固情况，并应符合要求；盘车检查转子，无异常声响，转动灵活；投入监测、控制仪表；按操作规程启动润滑油油泵， 建立正常的润滑油系统工作循环, 油温、油压符合机器技术文件规定；冷却水系统送水。脱开电动机

26、与齿轮箱之间的联轴器。准备工作全部合格后，用手动开关进行瞬时启动电动机，确-127 -认转向正确按启动程序启动电动机。启动后应重点检查下列项目：应无异常噪声、声响等现象；轴承温度、轴振动应符合设备技术文件的规定；电流、电压、温升不应超过规定值；各紧固部位应无松动；冷却水系统无漏水现象；核对电机磁力中心线位珞应正确。如有异常现象应立即停机检查、处理。记录启动电流、电压和启动时间。运行中每30min记录一次各项操作指标的运行值。连续运行2h,无异常情况，各项指标符合技术文件规定，视 为电动机无负荷试运转合格，可停机并记录惰转时间。进、由轴承润滑油温差小于 5c时，停润滑油泵。电动机无负荷试运转后，对电气系统应进行认真检查，高压 电源线路及配电室应严加管理，并指定专人负责，使电动机处于待 启动良好状态。齿轮箱无负荷试运转试运