基地钢轨焊接

1、基地钢轨焊接1、作业内容整备，检验轨料，按照设计文件编制无缝线路配轨表、将无孔25nl标准轨经过选配， 端面除锈、闪光焊接、正火、打磨、调直、探伤等工序焊成长钢轨贮存并配轨装车。2、技术标准2.1 铁道部钢轨接触焊管理办法(试行)2.2 钢轨焊接接头技术条件热处理钢轨(TB/T1632. 2-1997)2.3 43kg/m75kg/m热轧钢轨订货技术条件(TB/T2344-2003)2.4 全长淬火钢轨技术条件(TB/T2635-1995)3、工艺流程长钢轨焊接的工艺流程见附图3-1 o4、劳力组织劳力组织见表4.1。5、施工机具施工机具见表5. 1。6、作业细则6.1 钢轨检验6 . 1.

2、1 钢轨类型：50kg/m、60kg/m；标准长度:25m。7 .1.2待焊钢轨的技术要求：6. 1. 2. 1钢轨轧制尺寸允许偏差、平直度及扭曲应满足表6.1. 2.1所列标准。6. 1. 2. 2钢轨表面不得有裂纹、折叠、横向划痕等缺陷。6. 1.2. 3钢轨表面纵向划痕的最大允许深度：钢轨踏面和轨底表面0.4mm (轨底下表 面不应有横向划痕)；钢轨其它部位为0.5mm,6.1.3钢轨验收时，必须检查制造厂开具的质量证明书和物资供应部门的质量复验证明书及出厂日期。基地焊接长钢轨工艺流程图附图3-115劳力组织表表4. 1序号工序人员1钢轨进场验收22钢轨卸车堆放43选配轨25轨端处理26

3、焊接27正火、喷号28粗磨29钢轨调直110细磨211探伤113长钢轨贮存314值班人员215质检员116工班长117合计27表51施工机具表序号名称规格型号数量1龙门吊10TX17MDH-102台230m钢卷尺1把3钢轨专用检验1：具1套51米型尺4把6塞尺4把7钢轨接触焊机（配套）300KVAK3551台8光电测温仪GD型1套9手提式砂轮机9350N4台10角尺1把11轨温式2个12超声波探伤仪CTS-23B1台13龙门吊2TX17LM-2X208台14钢轨输送支架76台15长轨运输车12辆16便携式里氏硬度计HLN-11A1台17锯轨机HC3551台18细磨机FMG-2. 2 型2台19

4、加热器1台202V-6/8型空压机及喷风装置1套21字样模型、自喷漆1套尺寸、外形、长度及允许偏差表表6.1.2.1项目允许偏差（mm）样板号43kg/m50kgzm、60kg/nu 75kg/m钢轨断面钢轨高度W）±0.8±0.6图E3轨头宽度（WG±0.5±0.5图F.4轨底宽度（1作）+1.0-2.0+1.0-1.5图F.5轨腰厚度Wr） &+1.0-0.5+1.0-1.5图F.6轨底边缘厚度（讣）b+0.75-0.5图F.7断面不对称（As）±1.5±1.2图E8接头夹板安装面斜度（以平行于接头板理论 斜面的14mm

5、一段的倾斜度为基准）/e）+ 1.0-0.5+1.0-0.5图F.9接头夹板安装面高度（Hf）±0.6+0.6-0.5图F.9外形轨底凹入或凸出W0.4<0.4端面斜度（垂直、水平方向）：!.（）<0.8端部弯曲（距轨端1m内）向上W0.8W0.5向下W0.2W0.2左右W0.5<0.5轨身（除两轨端各1m外）垂直方向WO.5mm/3m. W0.4nun/l m水平方向全长扭转W全长的1/10 000螺栓孔直径±0.8图 F.10位置±0.8图 F.10. F.11钢轨长度（环境温度20c时）钻孔轨W25m钢轨±6.0焊接轨&2

6、5m钢轨±10.025m钢轨由供需双方协商a钢轨腰厚在最小厚度点测量。b孔型设计时保证。如有争议时，用图E7样板检查。6. 1. 4本线轨料由一分部负责进场检查验收及管理，经理部负责对轨料的抽查复验。6. 2钢轨存取6. 2.1 一分部物资部门派专人，对钢轨进行随机抽检复验，抽检比率为5 %,发现不合格者加倍数量抽检，若连续发现不合格者，则应对钢轨进行逐一复验。合格后将钢轨吊 入钢轨存放区并按要求堆码，如发现有不合格者，应先将其放在一边，填写不合格钢轨 记录表，并报物资部门确认，由物资部门作出最终的处理。6. 2.3钢轨在配轨工位卸车时，应避免摔跌、撞击，若钢轨摔跌高度超过1m则不得

7、使 用，并作为事故处理。6. 2.4可酌情在配轨工位存放一定数量的标准轨和短尺轨。存放钢轨排列要整齐，平 直、牢靠、多层码放时，层间垫衬间距小于7. 5m （上下对齐），存放的钢轨长度应标识清 晰、醒目、耐久。6. 3钢轨编号6. 3.1长轨与单元轨节编号（见附图2）。6. 3.2长轨与单元轨节编号的标识（见附图3）。6. 3. 2. 1根据北京城建设计研究院天津地铁1号线工程施工设计及无缝线路单元轨节 长度要求，将无缝线路的正线、折返线单元轨节统一分左右线依次编号。单元轨节编号原 则为：单数为（左线），双数为（右线），因此单元轨节编号时不需要标识线别号，本施工 段起始的第一段单元轨节编号分别

8、为01 （左线）和02 （右线），依此类推。单元轨节长度 可根据实际情况进行调整，但大体应与施工图中一致。6. 3. 2. 2长轨及单元轨节编号用白色漆作底色，红色漆写字（字体大小为30X 50mm,间 隔5mm）,底色宽为60mln,长度视字的多少而定，编号标识在钢轨前部（距轨端1.5m）外 侧的轨腰处。6. 3. 2. 3长轨的第一根标准轨，在焊轨生产线上标识长轨流水号，股别和长轨内的短 轨流水号lo6. 3. 2. 4长轨内的其余标准轨只标识股别和流水号25,位置仍在钢轨前部（距轨端 1.5m）外侧轨腰处（字体大小为20 X 32mm,间隔5mm,底色宽为40mm）。6. 3. 2. 5

9、长轨装车时，按配轨表在单元轨节第一根长轨的流水号前再增加区段号A和 单元轨节流水号二栏。6. 3.3焊接接头编号（见附图2）。6. 3. 4焊接接头编号的标识（见附图3）。6.3.4. 1焊接接头编号用红色漆作底色，白漆写字，长轨尾端焊接接头字体大小为 30X50mm,底色宽为60mm,长度视字的多少而定。6. 3.4. 2焊接接头编号标识在钢轨的尾部，距轨端1.5m外侧的轨腰处。6. 3.4. 3每根长轨的尾部在焊轨生产线上仅标识长轨流水号（底色可长出2字为D或S 预留）。6. 3. 4. 4长轨内短轨之间的焊接接头编号仅标识焊接作业识别号J和长轨内接头流水 号1一4。字体大小为20 X 3

10、2mm,底色宽为40mm。6. 3. 4. 5在长轨存放台上须测量长轨的长度，并在存放台的端部统一设置标识牌、注 明每根长轨的流水号、长度（精确到mm）和测量时的轨温。6. 3. 4. 6长轨装车时，按照配轨表配对顺序装车，同时在需要进行单元焊的长轨尾部, 流水号之后标识D和单元焊流水号而在需要进行锁定焊的长轨尾部、流水号之后 增加标识S和单元轨节流水号（二位数），注意每根长轨首尾的长轨流水号应一致，每段 单元轨节左、右股及前后两端的单元轨节流水号（4个号）亦应一致。6. 3. 4. 7为简化焊接接头的可追溯性，长轨流水号仅分左右股，而与上、下行线无关 （即上、下行线的左股统一编制流水号，石股

11、统一编制流水号）。6. 3. 4. 8为使大部分焊接接头、长轨和标准轨的标识便于读写，右股长轨内的编号标 识为右4、J3等。6.4选配轨6.4.1 编制长钢轨生产配轨表、长钢轨铺设配轨表。6. 4. 1. 1配轨表由一分部工程部根据北京城建设计研究院2003年5月天津地铁1号 线工程施工设计第二篇轨道进行编制。6.4. 1.2按照天津地铁1号线工程刘园铺轨基地的平面布置图显示，焊轨生产线的前 进方向与铺轨方向是相反的。6. 4. 1. 3单元轨节长度根据线路条件、施工工艺、施工季节等因素综合确定，一般取 1000m1500m （冬、夏季偏短，春、秋季偏长）。6. 4. 1. 4配轨表的编制应遵

12、循：原则上不锯轨（曲线缩短量的需要除外）；每根长轨的组成应为，5根标准轨，焊后总长度为125米左右。6.4. 1.5配轨表编制后，必须执行复核制度，并由一分部工程部部长最终复核，确认。6.5. 1.6配轨表应一式9份（一分部6份，经理部2份，竣工1份）。6.6. 2配轨6. 4. 2. 1基地内焊轨以单元轨节为生产单元，左右股交替进行焊轨生产。生产调度应 根据配轨表，施工组织设“及前方的施工状况，合理安排基地焊轨生产。6. 4. 2. 2配轨时发现不合格钢轨必须剔除。6. 4. 2. 3每根钢轨都必须检尺，将误差值用石笔写在距前端1.5m的轨头左侧，并填入 钢轨检查记录表内。6. 4. 2.

13、4待锯钢轨进入作业区后，将钢轨合理夹装，不得倾斜。锯切钢轨后，应复核 其长度，并检查其锯切端面的垂直度（W0.8mm）。6. 4. 2. 5在配轨过程中应综合考虑钢轨工作面一侧的不对称度，根据钢轨的端面外型 尺寸将其不对称度分为七种情况（在测量时.，规定中和轴线偏右边为正值，偏左边为负值）, 分别用0-6作为测量值的代号：“0”为-0.1+0.1, “1”为+0.2+0.5, “2”为-0.2-0. 5, “3” 为+0.6+0.8, “4” 为-0.6-0. 8, “5” 为+0. 9+1. 2, “6” 为-0. 9-1.2。以上 七种情况配轨时应注意：0和“1”、“2”相配，“1”、“3

14、”可以相配，“3”、“5”可以相配， “2”、“4”可以相配，“4”、“6”可以相配，其余均不能相配。6. 4. 2. 6为保证现场焊的作业要求，长轨条首尾两根短轨的端面不对称度按“0”、“1” “2”三种情况进行相配。6. 5轨端处理6. 5. 1轨端除锈6. 5. 1. 1按照焊轨机的要求，对钢轨端面和距离端面300mm范围内轨腰两侧表面除锈, 使金属光泽露出90%以上。如果在此范围内有凸出轨腰表面的厂标，生产日期等符号必须 同时磨平。6. 5. 1. 2除锈打磨要保持轨头原曲线形状，对母材的打磨量不超过0.2mm。手工除锈时, 严禁横向打磨。6. 5. 1. 3钢轨待焊时间超过24小时以

15、上或打磨面有水、油、污垢污染时，焊前必须重 新打磨处理。6. 5. 1. 4除锈打磨结束后，焊前再次进行外观质量检查，如发现有个别不合格的钢轨 必须剔除。6. 5. 2钢轨初调直6. 5. 2. 1钢轨初调直的重点在钢轨两端。1.5m范围内。当钢轨进入作业区后用1m直 尺进行测量和检查轨端L 5m范围内的变形位置，对需调直的部位，采用弯轨器调直。6. 5. 2. 2钢轨弯曲较严重的，每次调直量不宜过大，应分多次调直。6. 5. 2. 3调直后的钢轨送到焊轨台位上，并通知焊轨机控制台。6.6焊接6. 6.1焊机操作人员必须经专门培训，持证上岗（上岗证应在岗位上），焊轨生产线技 术人员亦必须专门培

16、训，并应跟班生产。6. 6.2焊轨机供电室及控制室，未经允许严禁非相关人员进入。6. 6.3检查上一班焊接记录，发现有不良、不安全记录时应及时汇报。6.6.4焊前必须检查焊机的供电电压，供电电压值必须在规定的允许范围内，在生产 过程中也应随时检查。6. 6.5严格按焊轨机安全操作规程进行焊轨作业。待焊钢轨进入焊机后，对中时首先 要保证钢轨顶面和工作面平顺。对中后，作用面错位偏差不大于0.2mm,非作用面错位偏 差不大于0.6mm；钢轨对位后应保证待焊轨的端面距推瘤刀板40±3mm；推瘤余量为1 1. 5mm；轨端轨拱量为0. 51mm。6.6.6焊机监控人员应认真观察焊接记录，分析每

17、个焊接接头曲线，与型式试验通过 时的焊接曲线仔细对比，发现异常及时汇报给有关部门，不得擅自变更焊机的技术参数。6. 6.7焊接结束后，应立即检查焊机钳口部位及钢轨与钳口接触处有无打火烧伤、被 钳口烧伤的焊接接头应判为不合格。如果发现焊接接头存在表面烧伤、严重错位、推瘤推 亏、裂纹等缺陷都应判为不合格。6. 6.8焊机的导电钳口表面必须光洁、平整，发生烧伤时应及时处理，必要时更换， 更换后方可再进行焊接。每焊完一个焊接接头应对钳口清理，不得留有尘渣，每焊完一条 长轨应清理一次钳口护板。6. 6.9焊接失败后，经处理可以重焊，但焊头温度须降到250c以下，方可浇水冷却至 常温，同时钢轨端面保持一定

18、的垂直度才能焊接。重新焊接的次数不能超过2次。如果要 切除焊头，焊缝应居中，两边各锯切50mm,用端面打磨机处理后再焊，并在班后及时将锯 切长度报分部工程部。6. 6. 10每班前应该对焊接设定的参数进行核实，确认无异常后方可进行下一步的作 业。6. 6.11雨天焊接时，钢轨进入焊接工位前，应将端面烘干后再进行打磨，同时应擦干 钢轨底面的水迹，以免沾湿钳口。6. 6. 12每焊完一个接头都应及时、认真、如实地填写钢轨焊接工艺记录表。6.7 焊后冷却6. 7.1焊后设一个冷却工位，为确保焊缝到达下一个正火工位时，温度降为500c以下, 此工位可采用强风冷却（利用压缩空气）。7. 7.2检查焊缝两

19、侧未清理干净的焊渣，以免焊渣进入正火工位刮伤正火线圈。6.8 正火6. 8.1正火热处理必须按规定的工艺进行，并应遵守以下原则：（1）焊接接头正火前钢轨的表面温度应在500c以下。（2）加热温度应严格控制在规定的范围内（型式试验后确定）。（3）应使钢轨各部的加热温度基本一致。（4）正火加热的热影响区宽度必须大于焊接的热影响区宽度。6. 8.2严格按正火设备安全操作程序进行操作，操作人员必须持证上岗。6.8.3 对焊接接头加热的要求：加热过程分为两个阶段，第一阶段结束后，轨顶面温 度为820±10,第二阶段结束后焊接接头顶面温度为910 （攀钢轨920C）,轨底角温 度不低于860。6

20、.8.4 喷风前应确认空压机储汽缸的风压为0. 7Mpa,喷风时应确认减压阀的工作压力 为 0. 15-0. 2 Mpao6. 8.5及时认真如实填写钢轨焊接接头正火记录表。其中正火温度与电流均为状态 基本稳定时的参数值，冷却速度指从正火温度降至560c时，降温幅度除以所用时间（以 秒计）的值。6. 9正火后冷却6. 9.1正火后进行冷却，将两侧的轴流通风机对准接头进行强冷。焊缝到达粗磨工位 时，轨温应在200C以下。6. 9.2正火后轨温下降的速度不得大于2C/s。冬季轨温下降过快时，必须采取必要 的保温措施，避免钢轨焊头淋雨。6.10焊头粗磨6. 10. 1粗磨工位是对焊接接头的轨底面、轨

21、底侧面、轨底角圆弧角上表面（打磨后的 不平度WO. 5mm/m,但不得伤及钢轨本体）、轨腰及其上、下圆角、轨头的外侧进行打磨（不 平度Wlmm/m,并对轨顶面及工作面进行初打磨使其焊后推凸余量WO. 8mm/m）o6. 10. 2轨底面打磨使用轨底打磨支架，并配有反光镜，协助查看打磨过程，检查打磨 质量（或使用轨底打磨机进行打磨）。6. 10. 3打磨前应检查砂轮片是否有松动、缺损，直径是否过小等，并开机试转1分钟, 确认砂轮机运转正常方可投入使用。6. 10. 4钢轨运动过程中严禁打磨。6. 10. 5钢轨打磨应顺钢轨纵向进行，不得横向打磨。打磨时用力不得过猛，不得冲击 钢轨和在钢轨上跳动，

22、打磨量不得过大，严禁打亏，严禁打磨表面发黑发蓝。6. 10. 6打磨操作人员必须经过专门培训，持证上岗。打磨过程两人分工明确，不得出 现冲突，粗磨作业完成，填写钢轨焊接接头粗磨质量记录表。6. 11钢轨调直6.1.1 本焊轨生产线采用弯轨器调直，应注意按调直的工艺进行操作。6.1.2 焊头进入作业区后，用1m型尺测量焊缝两侧1m范围内的变形位置，对焊缝两 侧500mm范围内的变形位置进行三点调直。6.1.3 调直完成后，将最终的焊接接头不直度填入轨端调直质量记录表，表中“侧 面”指钢轨内侧工作面。6. 12钢轨细磨6. 12. 1细打磨工位对焊接接头的轨顶面和内侧工作面作进一步打磨，使得钢轨工

23、作面 的不平度0. 3mm/m,将最终打磨结果填入钢轨焊接接头细磨质量记录表。6. 12. 2细打磨采用MR150C型（内燃）或FMC4. 4型（电动）手推摆式钢轨打磨机2人 操作。操作人员必须经过专门培训，持证上岗，并严格按打磨机安全操作规程进行作业。6. 12. 3待焊头进入作业区后，先将设备的进给手柄退回原位，根据测量结果适当选择 进给量。6. 12. 4确认打磨机运转正常，方可上线工作。打磨过程中短轮和导向法兰应紧贴钢轨 两侧，确保仿形精确。6. 12. 5打磨钢轨时，只能往复运动打磨，不得静止打磨，亦不得一面纵向往复运动打 磨，一面乂摆动打磨机，造成斜向打磨痕迹。摆动只能在往复运动到

24、头后，再摆动一个适 当的角度。6. 12. 6钢轨运动过程中严禁打磨。6. 12. 7打磨钢轨必须注意进刀量的调整，打磨量不得过大，严禁打亏，严禁打磨表面 发黑发兰。6. 13超声波探伤6. 13. 1每个焊接接头都必须进行超声波探伤。探伤时焊缝温度应冷却到50c以下。6. 13. 2探伤作业人员必须取得无损检测资格鉴定考核委员会颁发的无损检测二级或以 上操作证书，方可上岗作业。6. 13. 3探测轨头、轨底角，运用偏20°角的二次波探测轨头两侧上方的缺陷，采用偏 角扫查方式，加强对轨角边缘和变坡点下方缺陷的探测；轨底三角区探测，其探头移动量 应大于120mm；轨腰探测，斜探头移动量

25、应大于220mm：直探头探测焊缝中心时应适当移 动，发现可疑波形，应调节灵敏度进行检查。做到一看波形显示、二量水平距离、三作波 形分析、四定缺陷性质，以防误判或漏检。6. 13. 4探伤记录必须完整、齐全、确切，发现缺陷应将情况附图说明，并填写处理结 果。见长钢轨探伤记录表。6.14长轨检验6. 14. 1钢轨焊接接头的质量标准和检验方法执行钢轨焊接接头技术条件 热处理钢 轨（TB/T1632. 2-1997）的规定。6. 14. 2在探伤工位同时进行长钢轨验收工作，车间质检员对焊接后的长钢轨进行全面 检查，质检员可以定点某工位检查，亦可巡回检查。检查后填写钢轨焊接接头外观质量 检查记录表。分

26、部对焊后长钢轨进行抽检。抽检率不少于10%。6. 14.3长钢轨验收中发现有质量问题时，必须及时处理。处理后仍达不到合格标准， 应另做专门处理，同时填写不合格长钢轨统计表。6. 14. 4焊接记录图纸由车间技术人员进行检查，分部质量管理人员按比例进行抽查。 抽查时应按工艺标准进行检查，发现记录图纸不合格，应按规定进行处理。6. 14. 5钢轨焊接的设计文件、配轨表、焊接参数、焊接记录、记录图纸、探伤记录、 检验记录等资料由车间或基地技术室负责保管，要求保存期不得少于一个线路大修周期。6. 15长轨存储6.15.1长钢轨开始进入存放区，焊轨机处钢轨输送支架总控制台即应和龙门吊区控制 台取得联系，

27、以便统一操作钢轨输送支架的动作。6. 15. 2长钢轨完全进入存放区后，将长钢轨点动定位，前端顶住定位桩，后端测量长 钢轨总长和轨温。长轨存放区钢轨输送支架地面分段设长度标尺（1 0 m或5小一标），在 长轨尾部配合米尺和轨端挂线锤确认长轨总长度（精确到mm）o6. 15. 3将长钢轨的流水号，总长度和测量时的轨温填入长轨明细卡，对号入座插入长 轨明细栏内。6. 15.4长轨测完后，挂钩人员（2人）分别从第一个和第八个龙门吊处开始挂钩，并 将钢轨吊起200mm,依次前行直至将1251n长轨完全吊起。6.15.5长轨吊起后，龙门吊控制室按现场指挥人员信号，将长轨横向移动到位，并下 落就位（统一走

28、行、升降）。挂钩人员再依次摘钩，将钩升至离钢轨输送支架滚筒顶面200mm 处停住。6. 15.6每班作业完成后，均应将吊钩升起，电动葫芦行走到指定位置。6. 15.7长钢轨放置应整齐、平直、稳固、多层堆放时，各层钢轨之间的支垫物应上下 对正。6. 15. 8长钢轨装车，应填入长轨装车记录表。7、质量保证措施7.1工序保证措施7.1.1长钢轨的亏损缺陷不得采用焊补及高温锤击方法修补。7. 1.2在长钢轨焊接生产中推行逐级检验制度：每道工序作业后，对工作质量应进行 工作者检验，下道工序对上道工序检验，车间检验员检验。发现工作质量不符合工艺要求 时必须返工。7. 1.3每一道检验应对下一道检验负责，

29、因漏检而发生质量责任事故或纠纷时，由漏 检者负责，同时对长轨外观质量进行抽检，抽检率210%。7. 1.4每一个焊接接头的记录图表，由焊轨车间技术人员进行检查，分部质检人员按 比例进行抽查。7.1.5技术资料应妥善保管及归档，保存期不得少于一个线路大修周期。7. 2检验和试验保证措施7. 2. 1型式试验7. 2. 1. 1 执行 TB/T1632. 2-1997 标准。7. 2. 1.2型式试验由分部工程部主持，试验站、机械、安监部门配合，型式试验合格 后，报告单由相关部门及领导审核，经监理批准后方可进行正式生产。型式试验合格后， 由机械部门提供标准焊接工艺参数，由试验站保存试验记录和报告单

30、，时间不得少于一个 线路大修周期。7. 2.2周期性检验7. 2. 2. 1 执行 TB/T1632-91 标准。7. 2. 2. 2周期性检验由施技部门主持，试验站、机械、安监部门配合，周期性检验合 格后，报告单由试验站出具，监理认可后方可继续生产，并将检验结果通知各生产部门。 周期性检验不能通过则需进行型式试验，调整焊接工艺参数。7. 2. 2. 3周期性检验合格后，由试验站保存试验记录和报告单，时间不得少于一个线 路大修周期。7.2. 3长轨出厂检验7. 2. 3.1探伤按超声波探伤的有关标准执行。7. 2. 3. 2外观检查：钢轨应纵向打磨平顺，不得有低接头；7. 3成品及半成品保护措施7. 3.1长钢轨放置应整齐、平直、稳固、多层堆放时，各层钢轨之间的支垫物应上下 对正。7. 3.2层间垫衬间距小于7. 5m（上下对齐），存放的钢轨长度应标识清晰、醒目、耐久。8、职业健康安全保证措施8.1 设备的操