农村公路混凝土路面施工工艺

1、农村公路（水泥混凝土路面）施工工艺、流程一、施工准备工作1、准备施工机械设备和质量检测仪器1）主要机械（压路机、推土机、装载机、洒水车、混合料运输车、搅拌机、 振动梁、振捣棒、压纹器等等）的数量、型号、性能及配套施工能力应满足施工 的最少配置要求，同时还要求满足工程进度的要求。2）试试验检测设备应能满足本工程施工质量和施工进度的基本要求。2、对原材料进行源头控制，按规定频率进行自检，报请试验室对原材料按规 定频率进行抽检，不合格材料不允许进场，已进场的不合格材料必须清除出场。 进场的原材料必须进行明显标识，主要包括原材料名称、产地、进场日期、数量、 检验是否合格等。3、堆料场、拌和场1）拌和场

2、的粗、细集料的存放场地必须硬化处理隔水隔泥，隔仓并设有良好 的排水设施。水泥、生石灰、熟石灰分仓堆放，生石灰硝化场达到环保要求。水 泥、石灰、细集料要求有防雨措施。2）、拌和场要有明确的水泥混凝土、水泥稳定粒料、水泥砂浆、砂灰碎石等 混合料配合比牌子，内容包括设计配合比、施工配合比。4、混合料组成设计、配合比承包人必须到试验室进行混合料的组成设计。组成设计包括：根据稳定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料、水泥和石灰，确定合格的集料配合比、 水灰比、坍落度，水泥和石灰剂量和混合料的最佳含水量。合理的混合料配合比 必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性 好（粗集

3、料离析较小）。5、认真检查每块模板高度，高度不够的模板应清除出场。二、试验检测 按规定频率检查原材料（砂石级配、含水量、含泥量、石灰、水泥）、水泥 用量、石灰剂量、混合料强度、弯沉、压实度、厚度、宽度、平整度、横坡等。三、施工过程控制（一）、天然级配砂砾石底基层A、 试铺试验路段1下承层的检查 天然级配砂砾石底基层铺筑前，应对土路基（或片石垫层）的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。 2通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据1） 确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。2） 确定标准施工方法。例：碾压机械组合：顺序、速度、遍数。养生的方法、时机及洒水间隔时间。3）确定每一作业段的合适长度

4、。B、 施工过程检查1施工现场的检查1） 在砂砾石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、高度、线型。2） 对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水。3）砂砾石摊铺应保证厚度、路拱坡度合格，摊铺平整度一致。4）检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集料 “窝”，应要求专人适当处理。5）砂砾石的碾压应遵循生产试验段确定的程序与工艺。 严禁车辆在已完成 （但 还未板结）的路段上行驶。6）碾压应达到要求压实度，同时没有明显的轮迹。2原材料控制 原材料是控制天然级配砂砾石底基层施工质量的关键，为确保底基层符合质 量要求，应经常检查进场砂砾石，控制砂砾石含泥量、级配，不

5、合格砂砾石坚决 不允许使用。3养生1）每一段碾压完成以后应立即开始养生。2）养生方法：洒水养护，洒砂碾压。在板结、交验前应始终保持底基层处于 润湿状态。3）底基层板结前应封闭交通，不允许任何车辆通行。C、检验 施工结束后，应对以下内容进行检查：已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度。（二）、水泥稳定粒料或石灰稳定碎石基层A、试铺试验路段1下承层的检查1）砂灰碎石基层铺筑前，现场监理应对砂砾石底基层的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净2）水泥稳定粒料、砂灰碎石基层施工前，应保证作业面表面的湿润。2通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据1）验证用

6、于施工的集料配合比比例及拌和时间。2）确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。3）确定标准施工方法。例：碾压机械组合：顺序、速度、遍数。养生的方法、 时机及洒水间隔时间。4）确定每一作业段的合适长度。5）严格组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。B、施工过程检查1施工现场的检查1） 应在水泥稳定粒料或水稳碎石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、 高度、线型。2） 对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面要 洒水湿润。3） 基层混合料摊铺应保证厚度一致，松铺系数一致，路拱坡度合格，摊铺平 整度一致，接缝平整。4） 检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集

7、料 “窝”，应要求专人适当处理。5） 混合料车进场后，要有专人指挥停放、卸料。6）混合料的碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。遵循生产试验段确定的程序与工艺。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。7）碾压宜在试验确定的延迟时间下完成，并达到要求压实度，同时没有明显 的轮迹。2后场质量控制 混合料拌和场（后场）是控制水泥稳定粒料、砂灰碎石施工质量的关键，为 确保混合料都符合质量要求，应主要检查以下内容：1）开料拌和前，拌和场的备料应能满足 1-2 天的摊铺用料。2）每天开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配比，外加 水及天然含水量的总和要比最佳含水量略高。实际的

8、水泥或石灰剂量可以大于混 合料组成设计时确定的水泥或石灰剂量约 %。3）每 1-2 小时检查一次拌和情况，主要检查配合比、含水量是否变化。4）装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。3养生1）每一段碾压完成以后应立即开始覆盖养生。2）养生方法：应采用草袋或麻布湿润后人工覆盖在碾压完成的基层表面。2小时后再洒水。 在 7 天内应始终保持基层处于润湿状态， 至少在 15 天内正常养护。3）养生期应封闭交通，不允许任何车辆通行。C、 检验 施工结束后， 应对以下内容进行检查： 对已成型的段落的弯沉、 厚度、 压实 度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度、。（三）、水泥混凝土面层A

9、、试铺试验路段1下承层的检查1）水泥混凝土浇筑前，应对水泥稳定粒料或砂灰碎石基层的表面进行检查。 对表面的浮土、积水等应清除干净。2）水泥混凝土浇筑前，应保证作业面表面的湿润。2通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据：1）验证用于施工的集料配合比比例、水灰比及拌和时间。2）确定每一作业段的合适长度。3）做好钢筋翻样，钢筋制作根据翻样图进行制作，要求尺寸、数量、钢筋型 号准确。4）确定钢模脱模剂及用量，确定模板固定方式及弯曲度 （弯道）、垂直度等， 确定拆模、抹光、压纹、切缝时间。5）严格组织拌和、运输、振捣、等工序，缩短延迟时间。B、施工过程检查1施工现场的检查1） 应在水泥混凝土浇筑前，对

10、放样进行复核，检查模板间宽度、模板高度及 路拱度、线型。2） 对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面要 洒水湿润。3） 混合料车进场后，要有专人指挥停放、卸料。4）振捣棒拔出时速度要慢，以免产生空洞；振动时应把握尺度，防止漏振和过振，以彻底捣实混凝土，但时间不能太久，以至造成离析。振动梁运行过程 中不得有空洞、凸起，保证平整度。浇捣过程中应密切注意模板变形及漏浆，有 发生现象应立即纠正。混凝土捣实后 24 小时之间，不得受到振动。5）吸水完成后立即抹光，将凸出石子或不光之处抹平。最后用靠尺板检查路面平整度，符合要求后用铁抹子人工抹光。6）抹面完成后进行表面横向纹理处理。

11、压纹时应掌握好砼表面的干湿度，现 场检查可用手试摁砼，确定适当后，在两侧模板上搁置一根槽钢，提供压纹器过 往轨道。7）拆模时应小心，不得损边掉角。8）压槽完成后设置围档，以防人踩、车碾破坏路面。9） 横向缩缝切割：横向施工缝采用锯缝，缝深7cm,宽 5mm 切割时必须保持有充足的注水，在进行中要观察刀片注水情况。切缝机开始切缝时间（ 昼夜平均温度 5，开始切缝时间 4 天；昼夜平均温度 0，开始切缝时间 3 天；昼夜平 均温度 15，开始切缝时间 2 天；昼夜平均温度 20，开始切缝时间天；昼夜平 均温度25,开始切缝时间 1 天）。这里的开始切缝时间指混凝土抹平成型后 所经历的时间。10）在

12、锯缝处浇灌沥青胶泥。灌缝前应清除缝内的临时密堵材料,缝顶面高 度与路面平齐。2后场质量控制混合料拌和场（后场）是控制水泥混凝土施工质量的关键,为确保混合料都 符合质量要求,应主要检查以下内容：1） 开料拌和前,拌和场的备料应能满足 1-2 天的摊铺用料。2） 每天开始搅拌前,应检查场内各种集料的含水量,计算当天的配比,外加 水及天然含水量的总和要比最佳含水量略高,要严格控制好水灰比。3） 每 1-2 小时检查一次拌和情况,检查配合比、水灰比是否变化。4）装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。3养生1）砼浇注完成 12 小时后，可拆模进行养生。2）养生方法：应湿润混凝土，然后人工覆盖

13、薄膜。在7 天内加强保湿养生，21 天内常规养生。3）养生期应封闭交通，不允许任何车辆通行。C、检验 施工结束后，应对以下内容进行检查：对已成型的段落的混凝土抗折强度、厚度、 平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度进行抽检。1、安装模板模板宜采用钢模板， 弯道等非标准部位以及小型工程也可采用 木模板。模板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、 平整、顺直，局部变形不得大于3mm 振捣时模板横向最大挠曲应小于 4mm 高度应与混凝土路面板厚度一致， 误差不超过土 2mm 纵缝模 板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误 差为钢模板土 1mm 木模板土2mm2

14、、安设传为杆当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置上安装传为杆当混凝土板连续浇筑时， 可采用钢筋支架法安设传力杆。 即在嵌缝板上预留园孔，以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝 板条，按传力杆位置和间距，在接缝模板下部做成倒U 形槽，使传力杆由此 通过，传力杆的两端固定在支架上，支架脚插入基层内。当混凝土板不连续浇筑时，可采用顶头木模固定法安设传为 杆。即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传为杆的间距及杆 径、钻孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼。 两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。 继续浇筑邻板混凝土时， 拆除挡板、横木及定位模板，设置接缝板、木制压缝板条和

15、传力杆套 管。3、摊铺和振捣 对于半干硬性现场拌制的混凝土一次摊铺容许达到的混凝土 路面板最大板厚度为 2224cm；塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚 度为 26cm 超过一次摊铺的最大厚度时，应分两次摊铺和振捣，两层 铺筑的间隔时间不得超过30min,下层厚度约大于上层，且下层厚度为 3/5 。每次混凝土的摊铺、振捣、整平、抹面应连续施工，如需中 断，应设施工缝，其位置应在设计规定的接缝位置。振捣时，可用平 板式振捣器或插入式振捣器。施工时，可采用真空吸水法施工。其特点是混凝土拌合物的水 灰比比常用的增大 5% 10%，可易于摊铺、振捣，减轻劳动强度，加 快施工进度，缩短混凝土抹面工序，改善

16、混凝土的抗干缩性、抗渗性 和抗冻性。施工中应注意以下几点 :1) 真空吸水深度不可超过 30cm。2） 真空吸水时间宜为混凝土路面板厚度的倍 （吸水时间以 min 计，板厚以 cm 计）。3）吸垫铺设，特别是周边应紧贴密致。开泵吸水一般控制真空表 lmin 内逐步升高到400500mmHg 最高值不宜大于 650700mgHg 计量出 水量达到要求。关泵时，亦逐渐减少真空度，并略提起吸垫四角，继 续抽吸 1015s，以脱尽作业表面及管路中残余水。4）真空吸水后， 可用滚杠或振动梁以及抹石机进行复平， 以保证表面 平整和进一步增强板面强度的均匀性。4、接缝施工 纵缝应根据设计文件的规定施工，一般

17、纵缝为纵向施工缝。拉杆在立 模后浇筑混凝土之前安设，纵向施工缝的拉杆则穿过模板的拉杆孔安 设，纵缝槽宜在混凝土硬化后用锯缝机锯切；也可以在浇筑过程中埋 人接缝板，待混凝土初凝后拔出即形成缝槽。锯缝时，混凝土应达到 510Mpa 强度后方可进行，也可由现 场试锯确定。横缩缝宜在混凝土硬结后锯成，在条件不具备的情况下，也可 在新浇混凝土中压缝而成。锯缝必须及时，在夏季施工时，宜每隔 3 4 块板先锯一条，然后补齐；也允许每隔 3 4 块板先压一条缩缝，以 防止混凝土板未锯先裂。横胀缝应与路中心线成 90，缝壁必须竖直，缝隙宽度一致，缝中不得连浆，缝隙下部设胀缝板，上部灌封缝料。胀缝板应事先预 制，

18、常用的有油浸纤维板 （或软木板 ）、海绵橡胶泡沫板等。预制胀缝 板嵌大前，应使缝壁洁净干燥，胀缝板与经壁紧密结合。5、表面修整和防滑措施水泥混凝土路面面层混凝土浇筑后， 当混凝土终凝前必须用人 工或机械将其表面抹平。当采用人工抹光时，其劳动强度大，还会把 水分、水泥和细砂带到混凝土表面，以致表面比下部混凝土或砂浆有 较高的干缩性和较低的强度。 当采用机械抹光时， 其机械上安装圆盘， 即可进行粗光 ; 安装细抹叶片，即可进行精光。为了保证行车安全，混凝土表面应具有粗糙抗滑的表面。 而抗 滑标准，据国际道路会议路面防滑委员会建议，新铺混凝土路面当车 速为 45km/h 时，摩擦系数最低值为；车速为 50km/h 时，摩擦系数最 低值为。其施工时，可用棕刷顺横向在抹平后的表面轻轻刷毛，也可 用金属丝梳子梳成深 12mm 勺横槽；目前，常用在已硬结的路面上， 用锯槽机将路面锯成深 56mm 宽 23mm 间距 20mn 的小横槽。 6 、养护和填缝混凝土板做面完毕应及时进行养护， 使混凝土中拌合料有良好 的水化、水解强度发育条件以及防止收缩裂缝的产生。养护时间一般 约为 14 2ld 。混凝土宜达到设计要求，且在养护期间和封缝前，禁 止车辆通行， 在达到设计强度的 40 说后， 方可允许行人通行。 其养护 方法