锅炉炉管修理

1、百度文库-让每个人平等地提升自我CSG/Z中远船务工程集团有限公司指导性技术文件CSG/Z64-4032005锅炉炉管修理Repairingforboilertube（征求意见稿）2005-xx-xx发布2005-2005-xx-xx实施中远船务工程集团有限公司批准本文件是中远船务船舶修理技术标准体系表的组成单元，是新编技术文件。本文件以CB/T3637-94船用锅炉本体管件修理技术要求和Q/CSG64-403锅炉炉管修理及验收技术要求为基础编制。本文件由中远船务工程集团有限公司提出。本文件由中远船务工程集团有限公司技术中心归口。本文件起草单位：中远船务工程集团有限公司技术中心。本文件主要起草

2、人：韩恩基、石彦训。本文件于2005年月日发布。II锅炉炉管修理81范围本技术文件规定了船用锅炉烟管、牵条管及蒸发管的修理工艺。350c的船用锅炉炉管的修理。凡是注日期的引用文件，其随后所有的鼓励根据本文件达成协议的各方研究本技术文件适用于锅炉工作压力不大于，蒸汽温度不超过2规范性引用文件下列文件中的条款通过本文件的引用而成为本文件的条款。修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本文件，然而,是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。Q/CSG64-4082005锅炉试验技术要求3一般要求3.1 锅炉烟管、牵条管及蒸发管的材料应具有合格证书并经船级社验船

3、师认可。3.2 锅炉炉管的焊接应由取得船级社资质证书的焊工担任。3.3 炉管间不宜采用对接电焊管（盘管水管除外），如采用对接焊时应经验船师同意。3.4 炉管应平整光滑，不应有裂纹、皱纹、凹陷、拉痕、弯曲等缺陷。3.5 炉管加工前应进行抽查，经不小于的压力实施液压试验。4锅炉炉管加工4.1 热弯的炉管应灌满颗粒经筛选、清洁及干燥的黄砂。灌充时应用锤击炉管管壁以夯实灌砂。4.2 、炉管热弯后其表面应光滑平整，不应有裂纹、拉痕、皱纹、分层及凹陷等缺陷，弯管处管壁的减薄不应超过原壁厚的15%4.3 炉管的热弯应在不低于700c的温度下进行，加热温度应均匀，弯管完成后，应将管壁内外进行清砂及清洁。4.4

4、 弯管后应检查管子形状的正确性，用样板进行检查（见图1）,其偏差应不超过表1的规定。名称形状偏差管口偏差A/1管段偏差B3管口间水平方向偏差C+2管口间垂直方向偏差D+5-2直管直线度1,总长度内3表1单位为毫米4.5 管口直径需要锻粗或缩口时，均应在不低于800c的温度下完成，其尺寸应满足下列要求：a）锻粗或缩口的长度，应大于管板厚度与焊缝高度之和；b）锻粗或缩口处外径偏差应不大于炉管外径；c）锻粗或缩口处中心偏差值应不大于炉和外径，且不大于2mmd）锻粗或缩口处与炉管间的过渡区域壁厚的减薄量不应超过原壁厚的20%过渡区域的位置应距管板2mnv5mm4.6 绕制盘管时，沿钢管全长每隔5m-7

5、m允许有一个对接接头，其对接接头要求如下:a）在管端又接处10mm-15mm区域内应清除油污、锈蚀等杂质直至露出金属光泽；b）管口对接的坡口型式应符合表2规定；图2d）钢管对接焊缝的表面不应有裂纹、焊瘤、弧坑、气孔，焊缝高度不应低于钢管表面，咬边深度不得超过；、/e）钢管对接焊缝接头应按有关规定进行无损探伤检查；/4.7 钢管对接或弯管后应作通球检查，钢球的直径应符合表3规定。表3/单位为毫米管子弯曲半径R钢球直径dR<2dn（当dn<25时）R<3dnR>3dn注：dn为管子外径，dR为管子内径。4.8 炉管加工完毕后应以2倍的锅炉设计压力进行液压试验，试验5min内

6、不允许有渗漏。5锅炉炉管装配/5.1 炉管胀接装配/5.1.1 炉管胀接端在装配前应进行退火，退火温度为600c650C,管端退火长度不小于100mm保温时间不小于12min。/5.1.2 炉管胀接端表面应均匀磨光至金属显露，表面无拉痕皱褶、裂纹及氧化皮。磨光长度不少于倍管板厚度。5.1.3 胀接的炉管应与管孔选配，管孔与管壁的装配间隙应符合表4规定。表4单位为毫米炉管直径装配间隙DH<38Dn>385.1.4管口伸出管板的高度为6mm-8mm从已胀部分过渡到未胀部分应均匀圆滑，管子被胀长度应超过应胀接部分，但不大于5mm见图3。图35.1.5 在未胀管时，管端伸入管板孔时，应能自

7、由活动，无卡阻状况，管端伸入管板孔时不准用强力装入。5.1.6 炉管管端胀接时，应在大气环境温度不低于5c的条件下进行。/5.1.7 炉管的胀管率一般控制在将班围内，其实际胀管率可按下式计算：Er=(d1-d2-A)/d3X100/式中：Er胀管率，%/&一胀管后的管子实测内径，mm/d2未胀管时的管子实测内径，mm/一未胀管时管孔实测测直径与未胀管时管子实测外径之际差，mmd3未胀管时的管孔实测直径，mm/5.1.8 炉管胀接时，如炉管不垂直于管板的管孔时，此时管子贴于管孔的圆周有效长度不得小于13mm(见图4)。图45.1.9 炉管管端扩口的锥角不小于30°,并应在管孔内

8、2mm处开始向外倾斜，扩口部分应有明显界限（见图5）。图55.1.10 受热面处炉管安装时应检查管子的安装质量并应符合下述要求：a）密排水冷壁管管间间隙偏差不得超过土，水冷壁管排的不平度不大于；b）对流受热面管束的管间间距偏差不得大于土2mm管排间的间距偏差不得超过土2mm管排不平度不大于；c）水冷壁边管中心距离偏差不得超过2mm对流受热面的边管中心距离偏差不得超过3mm5.2 炉管焊接装配5.2.1 焊接要求5.2.1.1 焊接工作应在室温高于5c的环境下进行，焊接时应有防止风、雨直接侵袭的措施。/5.2.1.2 锅炉原炉板含碳量（C）不应超过%如含碳量大于%寸，焊接时炉板应预热。/5.2.

9、1.3 烟管、牵条管的焊接均采用填角焊，牵条管焊接时如在管板上开坡口的，坡口形式应满足本文件规定，坡口成形应平整光滑。5.2.1.4 坡口焊缝的熔敷金属应与炉管和及炉板完成熔合。/5.2.1.5 坡口焊缝应均匀致密，焊接后不应有裂纹、焊痕、咬边、夹渣、弧坑、飞溅物以及未填满的凹陷。5.2.1.6 焊接材料应采用低氧焊条，并具有船级社签发的船用产品合格证书。5.2.1.7 焊接材料应存放在干燥、通风良好的库房内，严防受潮、生锈和变质。焊条焊接前应焙烘，施焊时焊条应放置在防潮筒内。5.2.2 换新的烟管、牵条管可用焊接方法与管板连接。5.2.3 烟管、牵条管在和管板焊装前，应清除管端及管板上的油污

10、及氧化皮等杂物，管孔与炉管间的装配间隙应为。5.2.4 烟管的焊接型式见图6,焊接结构尺寸应符合表5规定。5.2.5牵条管的焊接型式见图7,焊接结构尺寸应符合表6规定。表5单位为毫米型式焊接结构尺寸焊缝管端KK2允许偏差K伸出、缩进长度h允许偏差LISS+1+K+1+IIS+1s+K+1+I型II型图7表6单位为毫米型式焊接结构尺寸焊缝管端K允许偏差K伸出长度L允许偏差L5<4S>4IS+2S+3+K+1+IIS+1+K+1+6炉管材料锅炉炉管材料的力学性能及化学成分见表7及表8。表7钢种强度级2(N/mm)/脱氧方法化学成分()CSiMnSP碳钢和碳镒钢产3201半镇静或镇静-3

11、60410镇静460490表8钢种强度级(N/mm抗拉强度bb不小于(N/mni)屈服点bs不小于(N/mmi)伸长率S5不小于(%)碳钢和碳镒钢32032019525360360215244104102352246046026521490490285217炉管更换可参照下述顺序进行7.1 按照勘验结果，确定炉管更换的位置及数量，初步确定更换修理工艺并绘制炉管更换简图。7.2 炉管材料(包括焊接材料)准备，材料性能应与原材料性能尽可能一致，炉管按规定进行液压试验。7.3 1查明需要焊接部位管板的化学成份，必要时取样进行分析。7.4 拆除需要更换的炉管。7.5 如在一处有大量炉管需要更换时，应采

12、取措施防止因拆除炉管引起的变形，或采取分批进行更换。必要时应加设临时支撑防止变形。7.6 因更换炉管需要拆除烟箱，炉管及其它附件。/7.7 在规定温度下对炉管进行锻粗、缩颈及弯管等加工。/7.8 对加工后的炉管按规定进行液压试验。7.9 弯管后的炉管在其弯管部份作厚度测量，用样板作形状检查及通球试验。/7.10 炉管装配前对需要修理的管板进行焊补修理，并作无损探伤检查。/7.11 对胀管或焊接炉管管端及管板孔进行磨光、清洁。7.12 对炉管的装配间隙、焊接坡口及管端伸出长度进行检查。/7.13 胀管及炉管焊接，必要时焊接部分作无损探伤检查。/7.14 对胀管率进行检查。/7.15 对于管群中烟管及牵条管同时更换时，一般应先进行牵条管的焊接。7.16 炉管更换完毕后，拆除为更换炉管而加设的临时支撑，支撑如系焊接的，则对临时支撑的焊脚处除应予磨光。7.17 装复临时拆去的锅炉附件。7.18 锅炉进行液压试验，应有船方及验船师在场，试验完毕后签字验收。7.19 修复试验中发现的缺陷。7.20 锅炉蒸汽压力下的试验。/7.21 向船方及验船师提交锅炉修理文件。/7.22 上述“”各顺序中的各有关技术要求见本技术文件中相关的条款。8检验与验收8.1 炉管胀接完毕后，胀管内表面不应有胀管造成的剥落和圆周拉痕的缺陷，