210米砼烟囱施工方案资料

1、一.工程概况1.1 总况1.1.1 某某电厂（4X 300MW扩建工程，为国家电力公司确定的2001 年示范电厂工程，装机容量为 4X 300MW1组，采用1机1炉，单元 制系统，2炉合用1座烟囱排烟。1.1.2 工程建设地点在某某市某某工业园区。1.1.3 本工程采用天然地基，地下水位-9.5m以下。1.1.4 工程整体计划2001年11月开工，2003年底1号机组建成投产，每年建成1台，于2006年四台机组全部建成投产。其中 1号 机组主体建筑工程2002年10月具备安装条件。1.1.5 本施工组织设计包括烟囱、1#、2"机组烟道、引风机室、电除 尘支架、除灰水泵房、采暖加热站等

2、工程。1. 2烟囱1.1.1 采用钢筋混凝土结构，单管排烟，基础埋深-7.5m,基础直径 约34m,从士 0.00m至顶端垂直高度为 210m顶部出口内直径为 7.5m。筒体外表以不同的坡度向上逐渐收缩。1.1.2 筒壁外侧设1道钢爬梯，在标高分别为125.0m、165.0m、208.86m处分设3个信号平台。1.2.3 筒壁内自下而上设置了 14层环形混凝土牛腿。1.2.4 耐酸胶泥砌筑耐酸被作烟囱内衬，水玻璃膨胀珍珠岩板作隔热层，筒壁内侧涂刷防腐涂料对混凝土进行防腐。1.2.5 在烟囱底部对称设置2个人孔门洞。1. 3烟道1.1.1 烟道位于烟囱与引风机室间，每个引风机室由2条烟道与烟囱连

3、接。1.1.2 烟道采用钢烟道。1.1.3 烟道支架采用钢筋混凝土框架结构。1.1.4 烟道总长209m烟道轴线宽度分为12m 13m2#。1.4 引风机室1.4.11 ;2"引风机室分别位于烟囱2侧。1.4.12 风机室为混凝土框架结构，外形轴线尺寸为39mx 19nl1.4.13 面为水泥砂浆，现浇钢筋混凝土楼面屋面板。1.4.14 面采用三元乙丙防水。1.5 电除尘器支架1.5.11 电除尘器支架与引风机室、烟道、烟囱 1字排开，并排布置在煤仓间与锅炉后面。1.5.12 电除尘器支架为钢筋混凝土框架结构，基础为独立柱基础。外形轴线尺寸为45.99 x 20m1.5.13 地面为

4、水泥砂浆，屋面楼面板采用大型屋面板。1.5.14 屋面采用3元乙丙防水1. 6除灰水泵房1.1.1 除灰水泵房与采暖加热站并排位于电除尘器支架北面。1.1.2 基础为钢筋混凝土独立基础，屋面楼面板采用大型屋面板。1.1.3 室内水池混凝土为C3s S6抗渗混凝土。1.1.4 地面为水泥砂浆，屋面防水采用三元乙丙。1.7采暖加热站1.7.1 采暖加热站位于电除尘器支架北面。1.7.2 结构类型为框架结构，混凝土独立基础，屋面楼面板为现浇板。1.7.3 地面为水泥砂浆，屋面防水采用 3元乙丙。二、施工布署2. 1项目经理部组织机构 （见下页）2.1 施工顺序2.1.1 以烟囱施工为主线，1#、2#

5、引风机室、电除尘器支架、烟道 支架、除灰水泵房、采暖加热站等工程施工至 0.00m, 土方回填。2.1.2 1 #引风机室、1#电除尘器支架同烟囱筒身同时施工至具备交安条件后，除灰水泵房、采暖加热站零m以上开始施工。2.1.3 待烟囱完工后，再施工1#烟道支架。2.1.4 2 #烟道支架、2#引风机室、2#电除尘器支架零m以上工程待烟囱到顶平台下落后，开始施工项目经理部组织机构合同预算烟囱工程项目组附属工程项目组2.1.5 吊车梁、大型屋面板等预制构件在各单体工程施工中同时在 预制厂加工。2.2 施工平面布置2.2.1 施工布置图（附图1）2.2.2 施工平面布置说明A.施工烟囱土 0.00m

6、至17.7m时，在烟囱东侧设1座临时门式升降 机，筒身施工至17.70m时拆除。B.施工1"吸风机室、1#电除尘器支架、除灰水泵房、采暖加热站时， 在除灰水泵房与电除尘器支架间及电除尘器支架东、西2侧各设1座门式升降机。C施工2"烟道支架、2#引风机室、2#是除尘器支架时，在吸风机室东、 西侧各设1座门式升降机。D从建设方提供电源处将施工用电引至施工现场，现场设总配电箱，各单位工程设集中配电箱，各种机械设分配电箱，电缆埋地敷设。E混凝土集中搅拌站、小型预制构件厂、大型工具堆场、钢筋铁件 加工厂等生产临建在指定施工区由北到南依次布置。2.4垂直运输2.4.1 施工±

7、 0.00m至18.7m烟囱时，在东侧设置门式升降机 1台, 作钢管、模板、钢筋的垂直运输。2.4.2 18.80m 以上烟囱施工，使用人货2用电梯进行施工人员、混凝土、小型工具、砌块及其它材料的垂直运输，钢筋、大型工具 使用操作平台上的拔杆作垂直运输工具。2.4.3 在1#电除尘器支架东、西2侧，与除灰水泵房之间各设门式 升降机1台，作1#电除尘器支架、1#引风机室、除灰水泵房、采暖 加热间的钢筋、模板、脚手钢管的垂直运输工具。2.4.4 在2#引风机室东、西侧设门式升降机各1台，作2#烟道支架、 2#引风机室、2#电除尘器支架的垂直运输工具。三、施工控制进度安排3.1 施工进度网络计划（附

8、图2）3.2 主要工程形象控制计划3.2.1 烟囱A施工进度控制示意图。（附图3）B形象控制计划（见下页）3.2.2 其他工程（见下页）厅P形象控制点开始 时间结束时间1土方开挖2001.11.22001.11.62基础施工及回填2001.11.72001.12.63± 0.00m 至 18.78m筒体2001.12.72002.1.164组装提升系统达到 检测条件2002.4.2518.8m至116m筒体2002.4.162002.7.116平台改装2002.7.122002.7.217筒体到顶2002.7.222002.9.278筒顶避雷、盖瓦等安 装2002.9.282002.

9、10.19平台卜落2001.9.12002.10.1610烟囱竣工2002.11.16四、烟囱施工措施4.1 施工方案此烟囱采用3台反铲挖掘机进行土方开挖，7辆自卸汽车运土，人 工修边清底，若现场能够堆置回填土则现场堆置，余土运至建设主要形象控制计划（烟囱）主要形象控制计划 （其它工程）序号形象控制点开始时间结束时间1土方开挖2001.11.22001.11.112基础施工及土方回填2001.11.122001.12.3131#引风机室交安2002.4.22002.6.241#电除尘器支架交安2002.4.162002.6.165除灰水泵房交安2002.6.162002.9.16采暖加热站交安

10、2002.7.162002.9.1671#烟道支架交安200210.162002.12.1682#烟道支架交安2002.10.162002.12.1691#烟囱附属工程竣工2003.9.31102#引风机室交安2003.4.22003.6.2112#电除尘器支架交安2003.4.162003.6.16122#烟囱附属工程竣工2004.7.31方指定地点，从基础底至烟囱顶部划分成 3部分，采用不同的方案进行施工第一部分为士 0.00m以下基础部分，使用组合钢模板，脚手钢管 结合支模螺杆进行加固并作支撑。现场设混凝土集中搅拌站，混凝 土搅拌运输车运输，混凝土拖式泵结合混凝土布料器浇灌混凝土（附图四

11、）。另外，搭设翻斗车运输道，1旦混凝土拖式泵等机械发 生故障，使用翻斗车运输混凝土通过运输道直接入模，保证混凝土 连续浇灌。现场使用翻斗车作为材料的水平运输工具。钢筋在加工 厂集中加工，用平板车运输钢筋半成品到现场。另外使用脚手钢管搭设马道，供现场施工人员上下交通使用第2部分，为士 0.0m至18.80m,待烟囱基础施工完成，土方回 填后，立刻进行施工。此部分采用组合钢模，弧形钢管围楝及支模 螺杆加固，筒壁内外2侧搭设内3排外2排圆形脚手架作为模板及 操作平台支撑（附图五、六）。钢筋半成品用平板车做运输工具， 模板1次支设3m高。混凝土在现场集中搅拌站搅拌，混凝土搅拌 运输车运输，拖式泵结合布

12、料器入模。在筒壁外侧设置1座门式升降机作为工具材料垂直运输，再搭设 1座马道，供施工人员上下使 用。第3部分，为18.80m至烟囱顶，此部分采用电动提模施工方法， 模板用组合钢模结合特制弧形、抽拔模板组成，模板背面采用钢制 水平围楝结合对拉螺栓固定。整个电动提模工艺中包括垂直运输系统，使用电动提模工艺中的垂直运输系统中人货 2用电梯进行施工 人员的及各种材料的垂直运输，钢筋使用拔杆进行垂直运输。在地面采用平板车、翻斗车作各种材料的水平运输工具。筒内防腐、隔 热、内衬的施工，筒外爬梯、信号平台的安装，航标涂刷等工程随 着电动提模的提升和筒壁混凝土 1起施工到顶。4.2 施工顺序第一部分：士 0.

13、00m以下。搭设脚手架支设模板0>浇筑基础碎拆除模板J3防腐处理土方回填kJ v第 2 部分：± 0.00m 至+18.80m。第3部分：+18.80m以上-10 -4.3 主要施工方法4.3.1 土方工程A. 土方不考虑降水，直接开挖。B.采用反铲挖掘机大开挖，沿基础圆形开挖线后退进行，1次开挖成形，自卸汽车运土。C.基坑边角及坑底留350毫米土方，由工人工修边清底。D.回填土用自卸汽车运至回填地点，人工摊平，大面积用振动碾压机压实，每层虚铺厚度为255毫米，碾压机慢慢行驶，从2边向中 间碾压，碾轮每次重叠宽度约25cni每碾压完1层完后，用人工将 表面拉毛，以利结合。E.小

14、面积及边角回填土由人工平整，蛀式打夯机夯实。打夯按一定 方向进行，1夯压半夯，夯夯相接，行行相连，2遍纵横交叉，分 层夯打，不得漏夯。F.填土前测定土的最优含水率，施工中按此要求洒水压实，每层压实完毕用环刀法测定土的密实度，符合要求后方可填筑上1层。4.3.2脚手架工程A.采用扣件式钢管脚手架B.施工18.8m以下筒壁，内外搭设双排脚手架作模板及操作平台的 支撑，施工筒内积灰平台，搭设满堂脚手架作支撑。-11 -C.施工基础，搭设宽度不小于 3.0m的运输通道，立杆排距不大于 850,间距不大于1100。水平杆间距不大于 450,大平杆下使用双 扣件。D.坑边搭设供人员上下的斜道。E.中间搭设

15、固定独立井字架用于线锤对中。4.3.3电动提模工艺施工方法A.工艺原理电动提模工艺采用行星摆线针轮减速电动机，配合吨50*6丝杆作为提升动力。事先在每层混凝土筒壁上预留孔洞， 用以 安装提模系统的爬升靴。整个电动提模系统由若干单元架组成，每 个单元架由1个提升架和1个操作架组成，提升动力装备设置于提 升架上。(附图七)。在操作架提升过程中，提升架预先相对操作架处 在高位，依靠其挂钩与筒壁上的爬升靴连接，保证与筒壁锚固好。然后，依靠提升动力装备的驱动，将操作架徐徐提升1个标准节(1.7m)。操作架和提升架内立柱结构是由装在提升架下的滚轮嵌合而成，因而2架相对运动即可减少磨擦，又可互为轨道，使上升

16、方向不偏不斜。当操作架被提到顶后，随即可将其锚固，此时提升 架本身处于相对低位。这时，松掉提升架上的挂钩，依靠操作架的 锚固，通过反转电机将其顶升，使之又处于高位，下1施工循环便又可开始。-12 -本系统内外操作架为2个独立提升的操作系统。提升时，先提 升内操作架，再支模、找正、固定、绑扎钢筋后，提升外操作架， 然后支模、找正、固定，最后浇筑混凝土。内操作架下设1吊梯，用于砌筑内衬，内衬随操作架提升逐层升高。烟囱外部爬梯、航标、 信号平台使用外操作架下的吊架，随提升过程 1次完成施工。此系统工艺先进、性能可靠、操作方便，对烟囱质量、安全目 标的实现有可靠的保证。B.工艺体系组成电动提模工艺体系

17、由操作平台系统，垂直运输系统、电动提升 系统，模板系统、电气控制系统及相应的安全设施系统组成。（附图八）。a.操作平台系统整个操作平台由辐射梁、鼓圈组成整体结构，辐射梁支 撑在内操作架上，可随着操作架的提升而升高。施工人员可 以在操作平台上进行绑扎钢筋、支设模板、浇筑混凝土等施 工。在操作平台上装有拔杆可进行钢筋、模板等材料的垂直 运输。b.垂直运输系统在操作平台上安置1井架，具上装有2部人货2用电梯， 作运输工具、材料及施工人员用。电梯使用卷扬机，通过钢-13 -丝绳进行起吊。c,电动提升系统整个电动提升系统由锚固件、内外单元架及提升设备组 成。筒壁施工层浇筑混凝土前，在操作架和提升架的锚固

18、挂 钩位置处的模板上留孔，穿入塑料套管。在混凝土浇筑后的 凝固期内，对套管加以旋转，以便顺利抽拨。这样每节筒壁 上预留好孔洞，单元架通过孔洞，用螺栓组成的锚固件固定 爬升靴、锚固螺栓及端头。内外单元架各自组成1个空间结构，它是支撑整个工艺 体系的主要结构，筒壁内外2侧由若干单元架组成整体结构。 单元架内外成对。依靠各个操作架的立体框架构成各层操作 平台，在其上进行锚固件安装、拆除及施行体系提升等任务。 内操作架下挂1吊架，用于内衬施工及筒壁养护。提升架与提升机械传动装置是电动提升工艺的关键，提 开架设计为1个几何不变体，提升架通过滚轮套合于操作架 内侧的梢钢上，与之互为轨道，以便交替上升，提升

19、设备采 用行星摆线针轮减速电动机，由它带动大丝杠进行提升作业。d,模板系统模板采用定型钢模板与特殊加工的收分模板组成，每节 模板1.7m高，2节模板交替拆支。模板支撑受力体系依靠筒-14 - 壁完成，操作架仅用于调节与固定模板的半径尺寸。e.电气控制系统在每只提升架处设立分机控制箱，平台上设置总控制台， 这样即可以进行单元架独立提升，又可以进行整体同步提升。 在每只提升架分机控制箱中设置过载保护装置及急停开关， 不论哪只控制箱按下急停开关，所有提升架能同时停止提升 作业，以保证提升安全，且总控制台处通过信号灯知道哪只 提升架出现故障，以利于及时排除故障。C.工艺体系安装组装前的准备a.先将电动

20、机逐台试转，测出空载电流及每分钟转速，作好记录, 以便分类配套组装。b.螺杆与螺母在组装前进行套合，达到配套、光滑、吻合良好。c.所有加工件、焊接件再组装前对其各部尺寸和焊缝进行全面的 质量检查、编号、记录。各部件螺杆螺母套合装配，便于安 装取用。d.提升架和操作架分别用蓝、黄2种油漆涂刷，便于操作观察。 井架、操作平台等分类堆放。e.检查验收筒壁留孔尺寸位置。体系组装-15 -a.将提升架、电机与操作架按编号批、配合好，进行组装、调整b.模板、围楝分内外侧各18段进行组装。体系安装（附图九、十）a.选用1台26吨履带吊，用于筒内设备安装，1台26吨汽车吊 用于筒外设备安装。b.筒壁内外侧搭设

21、用于安装设备的脚手架， 并将用于电动提模工 艺体系的电梯地坑、地沟施工完。c.在筒壁预留孔处用锚固螺栓、端头螺帽将爬升靴安装固定，保 证上下爬升靴在同1条垂直线上，左右尺寸必须正确并弹出 中心线，以便单元架就位、校正。d.按由内到外的顺序，将各单元架固定在爬升靴上，接通临时电 源，用倒顺开关进行试运转，检查单元架提升是否顺利。e.吊装井架鼓圈、辐射梁、平台围圈、斜支撑至内满堂架上，进 行操作平台组装，铺平台板。f.模板分段组装好，吊到提升架2层走道上，连接围楝，挂好模 板挂钩。g.单元架之间平台铺设，设置栏杆、悬挂安全网。h.安装平台上井架，并将井架斜支撑与辐射梁联结。i.安装电梯天地滑轮、钢

22、丝绳、导索及拉紧装置、安全抱闸。j.装配电气操作系统并调试。-16 -k.在操作平台上进行载荷试验，搭设安全通道、悬挂安全网，投 入使用。D工艺流程内模安装一绑扎钢筋一外模安装一浇灌混凝土一整体提升内操作架一内模安装一整体提升外操作架一绑扎钢筋一外模安装一提升内、外提升架一浇灌混凝土一下1流程循环。4.3.4钢筋工程A.全部钢筋下料制作在钢筋加工厂集中进行。制作前，认真熟悉图 纸，严格掌握钢筋图示尺寸，精确计算钢筋下料长度和控制弯起角 度，严禁因下料计算不准确，造成钢筋尺寸过大或过小，影响施工 质量。B.准确加工的钢筋表面必须洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈必须 清除干净，严禁使用带有颗粒状或片

23、状老锈的钢筋，钢筋平直、无 局部曲折。C.钢筋半成品按现场进度需要，用专用钢筋运输车辆运至现场，由 人工安装、绑扎。D.吊运至操作平台上准备绑扎的筒壁筋严禁集中堆放，只能分散放 置。E.钢筋在绑扎前必须核对钢筋的钢号、直径、尺寸及数量是否与设-17 - 计相符，检查无误后进行下道工序的施工。F.钢筋接头采用图纸要求的方法，竖向钢筋采用气压焊或电渣压力 焊，水平钢筋采用闪光对焊结合现场电弧焊，垂直钢筋的根数和变 换位置必须与设计相符，需改变时，把变换位置提高1个施工节，以保证质量。G.基础钢筋由人工抬至作业点进行安装；士 0.00m至18.8m钢筋采 用门式升降机作垂直运输；18.8m以上钢筋采

24、用操作平台上的拨杆 进行垂直运输。H.基础底板下层钢筋垫55长32钢筋，以保证混凝土保护层厚度。I.用22钢筋制作剪刀撑，作基础底板上层钢筋支撑基础筒壁内外 搭设脚手架对筒壁钢筋加固。（附图十1）J.基础底板筋与士 0.00m以下筒壁钢筋分次绑扎成型。K.环向钢筋接头在同断面内至少相隔 3排，相邻接头间距不应小于 1R1L.所有钢筋的每个交叉点应扎牢，相邻扎点的铁线扣成八字形，从 而保证受力钢筋不位移、不歪斜，绑扎完成后，按 1.55m间距垫好 保护层垫块，垫块用1: 2水泥砂浆制作成60X60规格。M.绑扎完毕经验收后的成品钢筋必须挂牌标识，以引起施工人员的 注意，在安装模板时，禁止将钢筋、

25、模板堆放在已经验收的钢筋上，-18 - 禁止施工人员在成品钢筋上进行操作。N.在安装铁件和现场钢筋焊接时，严禁对钢筋进行敲砸，在主筋上 引弧点焊；浇筑混凝土时，不得振捣钢筋。4.3.5模板工程A.基础及18.80m以下筒壁采用组合钢模板结合特制弧形、收分抽 拔钢模板。B.采用弧形脚手钢管和对拉螺杆加固（附图十 2）。C.积灰平台采用竹胶模板，用55x 110m木方立放作模板支撑，木 方下钢管脚手架作支撑。D. 18.80m以上筒壁使用电动提升工艺的模板系统。E. 18.80m以上筒壁每次支设模板高度1.7m,用线锤找中，每支设 1次模板找1次中，用钢尺丈量半径。F.电动提模施工速度平均为每天1

26、节筒壁，支模时用激光铅锤仪结 合线锤找中，每升1节模板找1次中，半径用钢尺丈量。标高用测 距仪从烟囱外围测量，每2节模板复核1次高度。G.安装固定模板时选用线锤将模板吊中，使锚固螺栓对销孔与下1层对齐，最大误差不得超过 10.5毫米，模板接缝必须严密，牛腿 环形楔形缝采用特制定形模板施工。H.模板背面水平放置2道钢管围楝，用对拉螺栓进行固定。-19 -I.收分模板与活动模板在模板围楝以外的部分用55X 110毫米木方 做背杠，并在2操作架立柱上水平捆绑110X110毫米木方作支撑 背杠，拉顶紧固。J.按单元架尺寸要求留设预留孔，以固定爬升靴，预留孔的水平、 竖向距离严格控制。K.施工前制定出组

27、装每节所需模板的规格、数量表，以便施工。施 工和验收时，严格按建设部及行业有关规范和检评标准进行。4.3.6混凝土工程A.烟囱混凝土在现场集中搅拌站搅拌，搅拌站供应能力为35m3/h。. 搅拌时，混凝土各种材料重量严格按配合比进行控制，从而保证混 凝土的各项指标。各种外加剂由专人负责称量、添加。B.施工基础、18.80m以下筒壁混凝土时，使用 8m混凝土搅拌运输 车运输至现场，在拖式泵进料口处卸料，通过布料器进行浇筑。C.输送管线布置尽可能顺直，接头必须严密，泵送前用适量与混凝 土内成份相同的水泥浆或水泥砂浆润滑输送管内壁。当泵送间歇时 间超过50分钟或混凝土出现离析现象时，立即用压力水冲洗泵

28、管 内剩余的混凝土。泵送过程中，受料斗内保证有足够的混凝土，以 防止吸入空气产生阻塞。D.混凝土浇灌前必须检查模板的标高、位置，构件的截面尺寸，支-20 - 撑的刚度、稳定性，钢筋与预埋件的规格、数量、位置，并且将模 板内的刨花、锯屑、木片等杂物清除干净，混凝土浇灌通知单经签 字后，才可进行浇筑。E.在浇筑混凝土时，在搅拌站及现场设专人对坍落度进行控制，每 隔34小时测试1次，若出现较大变化及时进行调整，防止坍落 度过大而影响泵送。F.底板属于大体积混凝土，施工前按 425#水泥进行配合比设计。混 凝土中掺加粉煤灰降低混凝土水化热。优化组合各种材料，降低水 的用量，混凝土中掺加减水剂，增加混凝

29、土的可泵性，减小混凝土 中多余的游离水。G.底板混凝土采用罐车运输，拖式泵结合布料器入模的浇筑方案， 若拖式泵出现故障，采用翻斗车运输，通过备用运输道直接入模， 以此保证混凝土连续浇筑。H.混凝土由1点开始，2边对称均匀入模，采用分层分段浇筑方法， 每层浇筑厚度650毫米，水平段以保证不产生施工缝为准。整个基 础底板浇筑成1个整体。经计算混凝土成形温度控制在 26c以内。I.混凝土采用插入式振捣棒，振捣半径控制在 550毫米以内，插点 呈梅花状排列，振捣时间以表面不再为准。振捣棒插入下层的深度 不少于55毫米振捣过程中严禁-21 -J.底板顶面混凝土进入初凝前，用铁滚碾压数遍，用木模抹平，终

30、凝前加与混凝土标号相同的原浆，用木抹打磨压实，以闭合收水裂 缝。K.底板混凝土进入终凝时，将混凝土表面与外部接触处全部覆盖1层塑料薄膜和2层草袋，以防止混凝土本身水份散失，并且保持混 凝土表面温度差值不超过26C,养护时间不少于8天。L.在底板的边、角、中间部位设 3种深度测温孔，每隔2小时测温 1遍，以随时了解混凝土内外温差情况。M施工18.80m以上筒壁混凝土时，翻斗车水平运输，人货2用电梯 垂直运输，小推车入模。N.浇筑时，从2点开始，均匀对称入模，采取分层浇筑，每层厚555 毫米。为了提高混凝土早期强度，有利模板提升，在混凝土中掺加 早强剂。O.基础混凝土采用60插入式振捣棒振捣，棒振

31、捣半径控制在 550 毫米以内，插入点呈梅花状排列，振捣时间以表面不再显著下沉， 不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。分层浇筑时，振捣棒插入下层 混凝土内的深度不小于 50毫米，振捣过程中，严禁碰撞模板、预 埋件、钢筋等，却与模板距离不大于 150毫米。筒壁混凝土采用 -22 -55插入式振捣棒振捣。P.2次支模前，清除混凝土表面松动石子，2次混凝土浇筑前，混 凝土表面用水冲洗湿润。浇灌时，先用同混凝土内成份相同水泥砂 浆铺55毫米厚，并随铺随浇灌混凝土。Q.筒壁混凝土进入终凝后，高压水泵送水进行养护，筒壁上使用后 的预留孔用膨胀细石混凝土随升模随堵塞密实，外表面抹灰。4.3.7筒内隔离层、隔热层

32、及内衬施工A.隔离层所用防腐涂料根据产品说明书，现场配制，现场施工。B.隔热层砌筑时，上下接缝相互错开，缝隙用保温材料碎屑填嵌饱 满，不留空隙。C.烟囱内衬采用耐酸胶泥砌筑耐酸砖，砌筑时，严格按图纸要求的 标高规格进行施工。D.在平台下落前将烟囱上口部位内衬与隔热层砌筑完，操作如下： 先利用内操作架砌筑到顶，爬升靴和挂钩位置留出，待平台落到筒 顶部平台下落使用的水平梢钢上，把内、外提升架与操作架摘除下 落，在平台辐射梁上搭设悬挂轻型专用吊架进行洞孔堵塞和铺砌内 衬。4.3.8 信号平台的安装此烟囱分别在125m 165m 208.86m设置信号平台，安装时，-23 - 待外提升单元架全部升过平

33、台所在标高后，在提升架下面悬挂轻型专用钢制吊架，平台支架从操作平台上用棕绳放下，站在吊架上进行安装，（附图十3）待支架全部调平、坚固完毕后，把吊架摘除， 再用拔杆从钢爬梯2侧开始安装平台格栅。4.3.9 外爬梯安装钢爬梯从+3.00m开始往上安装，每段爬梯按2.6m制作，下部4 节利用外脚手架安装，其余全部用悬挂在操作架下轻型专用钢制吊架进行安装。（附图十3）4.3.10 操作平台改装A.烟囱施工至一定高度，内单元架由于内径逐渐缩小而相互碰撞， 无法继续向上施工。因此间隔拆除相对应的内外单元架，相邻单元 架扩大的空间保证提模到顶。B.改装高度初定116m具体高度视现场施工情况定。C.采取边拆边

34、改装，拆1个改1个的方法，由邻近爬梯部位开始按 顺时针方向先外后内逐1拆除。D.操作架提到改装标高后，要拆除的提升架不再提升，处于低部。E.对将失去支撑的辐射梁外端采取加固措施。F.折除内外操作架上模板、围楝、支撑丝杆、吊挂结构、脚手板、 安全网、围栏-24 -G.将单元架临时固定，操作平台上的拔杆钢丝绳通过定向滑轮后固 定在要拆除的单元架上。H.摘除单元架的锚固挂勾和临时固定， 启动拔杆卷扬机，将单元架 徐徐下放。I.外单元架落到筒壁外侧，内单元架落到筒壁内积灰平台上，再用 汽车吊吊出。J.保留的内外操作架上的走道板、 围栏、安全网及输电线路均作相 应调整或重新铺挂，重新组装内外模板系统，具

35、备提模条件后进行 试提无误方可正常施工。4.3.11平台下落A.烟囱即将到顶时，在筒壁外侧面预埋铁件，在筒顶竖向埋入梢钢， 侧面铁件用于制作平台下落的操作平台，竖向梢钢用于平台下落时 的平台临时固定支撑。B.平台落到筒顶后，将整个平台用6吨倒链提升固定在预埋的竖向 梢钢上。C.在井架下鼓圈上绑扎2根兜绳，原2部人货电梯钢丝绳1端分别 通过固定在对称位置梢钢上的 12吨滑轮与兜绳联结，另1端通过 地滑轮引向2台6吨慢速卷扬机，此钢丝绳作整体平台下落主绳。D.筒壁顶端压顶施工完毕，拆除平台上全部荷载，做好平台下落的-25 -1切准备工作。E.拉动6吨倒链，使平台整体稍微抬起后，割断支撑在筒顶的辐射

36、 梁。F.用6吨倒链下放整体平台，使之平稳地降到烟囱筒内。G.当井架第3节落入筒内后，松开6吨倒链，启动主绳卷扬机，试落550毫米，经检查确定安全可靠后，拆除全部 6吨倒链，继续将 平台下放至筒内积灰平台上，再用人工解体，吊车吊出。H.为防止平台下落时发生倾翻现象，事先测算出2台卷扬机的累计不同步量，并在下落时延地面钢丝绳做出标记，随时掌握 2台卷扬 机步距差，下落时每产生1m内的误差，人工操作卷扬机调整1次, 使2卷扬机误差控制在1m以内。I.在井架上部，主绳捆绑点正上方对称各绑扎3把强光手电筒，方 向朝上，便于筒顶人员通过观察灯光偏移情况， 通知地面指挥人员， 调整卷扬机误差。J.平台降落

37、完毕，由地面人员用棕绳拴住主绳通过12吨滑轮缓慢下放，再由地面人员收回棕绳，筒顶人员用细棕绳将 12吨滑轮先 放在1#信号平台，然后放在2#信号平台，再放到3#信号平台，最后 放在地面上，筒顶人员由外爬梯下至地面。4.4质量保证措施-26 -4.4.1 质量目标：确保省（自）部级优良工程4.4.2 组织管理措施A.单位工程负责人与项目经理签订包括质量、进度、成本、安全、 文明施工在内的责任状，工程交工后，通过评审进行奖罚。B.积极贯彻和执行集团公司的质量方针和目标，严格程序施工。C.本工程选用组织或参与组织华能电厂烟囱、 大唐电厂1#、2#烟囱、 上海化工厂烟囱、上海炼油厂烟囱施工的人员担任工

38、程负责人，所 有操作人员从施工过大坝电厂 1#、2#烟囱、山东化工厂烟囱、山东 煤油厂烟囱的人员中挑选。D.施工前，组织所有施工人员认真熟悉图纸，掌握电动提模施工工 艺，对施工组织设计进行交底。E.选派2名专职质检员昼夜跟班进行检查，随时发现问题随时解决。F.严格执行“3检”制度，确保每道工序符合质量检验评定标准。G.严格执行混凝土浇灌通知单制度，收到监理工程师签发的认可书 后，方可进行混凝土浇灌。H.严格执行技术交底、技术复核和隐蔽工程验收制度，作业前，工 长对班组进行书面交底或会议交底。重要分项工程或工序，工长必 须进行技术复核，并做好复核记录，隐蔽工程验收必须与工程施工 同步进行-27

39、-I.落实岗位责任制，作到谁施工谁负责质量。J.对工序点严格控制，工序点达不到优良标准，不得进入下道工序 施工。4.4.3技术措施A.所有原材料如钢材、水泥、防腐涂料等必须有出厂合格证，并经 试验合格，方可进场使用。B.所有钢材（包括钢筋和型材）焊接，必须由经培训合格具有上岗证的工人施焊，并经试焊合格后上岗，焊接接头，按规范取样试 验合格后，方可进行下道工序施工。C.钢材经物理性能试验合格后使用，在加工过程中，或焊接过程中 发现加工性能或焊接性能不良，则取样进行化学分析，不合格者， 清出场外，不得使用。D.在结构复杂部位，事先对钢筋进行放样，处理好钢筋的相互位置， 安装时不得随意挪动钢筋位置或

40、截断钢筋。E.施工前制定出每节筒壁所需模板的规格、 数量表，严格按表组装, 保证筒壁截面、标高等尺寸准确。F.加强测量工作，特别是每次模板支设完毕后的找中、标高控制， 严格控制每节烟囱的半径和标高，保证筒体垂直度。G.锚固提升系统用的预留孔洞严格按要求留设，保证提升系统每提-28 - 升1次在预定位置准确无误地锚固。H.支模前，按要求对施工缝严格进行处理，浇筑时筒壁混凝土从2点开始对称入模，保证模板受力对称均匀。I.混凝土浇灌后派专人进行浇水养护，拆除模板后如发现有质量缺 陷，不得擅自修补，经研究确定方案后再做处理。J.烟囱基础混凝土按大体积混凝土采取相应养护措施。K.所有工序及分项工程必须严

41、格按施工验收规范施工。4.5安全保证措施4.5.1 安全生产管理目标A.按电力部电力建设安全评分标准，安全管理制度、安全教育、安全设施确保达到优良标准。B.年工伤事故频率确保在4%。以内。C.年重伤事故频率确保在0.6 %。以内。D.杜绝死亡事故和群伤事故。E.杜绝重大设备、火灾事故。4.5.2保证安全措施A.严格按执行安全生产管理制度，坚持“安全第一，预防为主” 的方针政策。单位工程负责人与项目经理签订安全生产指标书，单 位工程负责人将责任指标分解到每位施工人员，使安全生产责任到-29 -B.加强对全体施工人员的安全教育，提高安全意识，牢固树立“安 全第一”的思想，坚定地实行“安全 1票否决

42、制”。所参加施工人 员必须经严格体检，如有不适合高空作业病症人员和精神恍惚、反 应迟钝、视力不健全等人员不得安排在烟囱上部施工。施工人员严 格遵守安全生产制度，安全操作规范和各项安全措施，做好安全防 护。C.加强安全检查，对电动提升工艺施工的每 1环节都作仔细检查。D.单位工程负责人对每个工序分别作书面交底，交底必须经双方签 字。E.设专职安全检查员，每天跟班检查，对每个施工环节作随时的监 督检查。F.烟囱电动提模操作平台及人货2用电梯必须经过荷载试验，达到 要求、验收合格后方能使用。G.在烟囱操作平台上，不允许堆放易燃物，必须备有灭火器材，1旦发生火灾，确保立即扑灭，作业人员禁止吸烟，割焊物

43、件时，用 铁簸箕接在住焊渣。H.操作平台上设总配电箱，每个提升架上设分配电箱，所有施工用 电按吨N-S系统配设，设1名专职电工跟班作业。-30 -I.电动提模系统的外单元架外侧、底部用绿色密织网围护，内架挂 安全立网和兜网，在筒壁7m标高处沿四周挂7m宽水平安全网。对 烟囱进行周密的安全设防，消除烟囱施工对下部安全造成的威胁。J.烟囱内积灰平台面只留设2部电梯上下和吊线找中的洞口，其余 洞口用脚手杆、脚手板封闭，需在积灰平台上作业时，必须停止上 部作业。K.操作平台提升时，内外提升单元必须设专人负责摘挂钩，检查爬 开靴锚固情况并监视提升过程，如发生紧急情况，要及时切断电源。 全体人员要分工明确

44、，听从统一指挥。操作架的木板在提升后，必 须及时调整、绑牢。提模期间要求供电部门保证送电，停电必须提 前通知，在现场备用发电机1台，做应急之用。L.人货电梯、操作平台上的拔杆由专人操作，在电梯、拔杆上设限 位开关，用电线路采用多点控制，拔杆吊物严禁超载，并设稳绳， 起吊时下方不得站人。电梯运行时，上下信号必须1致，吊人吊物分开，不得人货混载。其他人员不得进入电梯操作室内，操作人员 必须注意力集中。M.在操作平台上设2根避雷针。烟囱施工期间必须与当地气象部门 紧密联系，根据气象情况安排施工或采取相应措施，遇 5级以上大 风及雪雨天气不宜进行施工，尤其不得进行提模。-31 -N,对电动提升系统各个

45、装置经常检查是否良好，每天接班后进行1次空载运行，经检查无误后方可施工，每班做好交接记录。O.操作平台、操作架上的多余料具、杂物必须及时清理，用吊笼或 拔杆下放，不得向下抛掷。耐酸、防腐材料施工时，按产品说明书 要求进行，使用前了解材料性能，以采取相应的防护措施。P.烟囱四周设置安全隔离带，明显标志，人员不得入内。行走路段 搭设防护棚，保证行人畅通、安全，烟囱下部设专人进行监护。4.6工期保证措施4.6.1 选派有丰富的烟囱施工经验、熟悉电动提模工艺的施工管理 人员和施工操作人员，保证烟囱施工顺利进行。4.6.2 依据项目法人批准的总控制进度要求，编制详细的施工进度 控制计划，严格按进度计划施

46、工。4.6.3 施工前编制详细的施工组织设计，对施工过程中出现的预见 性问题事先给予解决，制定有针对性、指导性的措施。4.6.4 按施工进度需要，合格的原材料、施工机械设备、大型工具 和劳动力提前进场，尤其电动提升模板系统提前作好组装准备。4.6.5 严格执行班前交底会制度，对班组特别要交清本班达到的形 象进度。4.6.6 严格控制每道工序施工质量，保证每道工序1次合格，避免-32 -返工，拖延工期。4.6.7 明确每人的责任，统一指挥，保证施工中全体人员协调1致, 密切配合。4.6.8 基础± 0.00m至17.7m筒壁混凝土采用集中搅拌站搅拌、罐 车运输、拖式泵配合布料器浇灌，以

47、加快施工进度。4.6.9 在混凝土中掺加早强剂，提前拆模，加快施工周期。4.6.10 采取可靠措施，冬季连续施工，以缩短工期。五、其他工程主要施工方法5.1 土方工程5.1.1 土方分段分块进行开挖，先开挖烟囱土方，然后进行1#引风机室、1#电除尘器支架、1#烟道支架，除灰水泵房、采暖加热站土 方开挖，最后开挖2#烟道支架、2#引风机室、2#电除尘器支架土方。5.1.2 土方不考虑降水，直接开挖。5.1.3 独立柱基础、条形基础间距小时，用挖掘机大开挖。独立柱 基础、条形基础间距较大时，采用挖掘机单独开挖，现场留置回填 土方，余土用自卸汽车运至指定地点堆置。5.1.4 基坑边角及坑底面留350

48、毫米土方，由人工修边清底。5.1.5 回填土用自卸汽车运至回填地点，大面积采用振动碾压机碾 压。每层虚铺厚度为255毫米，碾压机慢慢行驶，从2边向中间碾-33 - 压，碾轮每次重叠宽度约21cni每碾压完1层完后，用人工将表面 拉毛，以利结合。5.1.6 小面积及边角回填土由人工平整，蛀式打夯机夯实。打夯按 一定方向进行，1夯压半夯，夯夯相接，行行相连，2遍纵横交叉， 分层夯打，不得漏夯。5.1.7 填土前测定土的最优含水率，施工中按此要求洒水压实，每 层压实完毕用环刀法测定土的密实度，符合要求后方可填筑上1层。5.1.8 部分土方回填将在初冬季节施工，此时，土方虚铺厚度不超 过255毫米，碾

49、压遍数较正常气温增加 35%且不宜洒水浸润，主 要依据土质自身水份，结合密实，当日回填土表面覆盖草袋。5.2 钢筋工程5.2.1 全部钢筋下料制作在钢筋加工厂集中进行，制作前，认真熟 悉图纸，严格掌握钢筋图示尺寸，精确计算钢筋下料长度和控制弯 起角度，严禁因下料计算不准确，造成钢筋尺寸过大或过小，影响 施工质量。5.2.2 准确加工的钢筋表面必须洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈 必须清除干净，严禁使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋， 钢筋平直、 无局部曲折。5.2.3 制作好的钢筋半成品分规格、分型号、分结构部位进行规堆-34 - 码放，码放必须整齐有序，进行挂牌标识，便于领用，决不允许发 生被混淆

50、、被错领。5.2.4 钢筋半成品按现场进度需要，用专用钢筋运输车辆运至现场， 由人工安装、绑扎。5.2.5 装车时，分规格放稳，捆绑牢固。运输过程中，严禁激烈的 颠颇，发生翻车或钢筋散落，造成钢筋扭曲变形，影响钢筋的性能 及安装。卸车时，轻拿稳放，严禁将钢筋直接由车上向下抛掷。1边卸，1边按标牌分类码放。5.2.6 确保脚手架的安全，吊运至楼层上或脚手架上准备安装的柱 筋或梁、板筋严禁集中堆放，只能分散放置。5.2.7 钢筋在绑扎前必须核对钢筋的钢号、直径、尺寸及数量是否 与设计相符，检查无误后进行下道工序的施工。5.2.8 在摆放顶板梁的钢筋时，一定严格将受力筋与分布筋、主梁 与次梁区分开，

51、正确摆放钢筋上下层的位置、方向。梁、板钢筋的 接头，在钢筋加工厂用闪光对焊集中焊接，少量钢筋接头在现场用 电弧焊焊接。柱钢筋的接头在现场采用电渣压力焊或气压焊焊接。5.2.9 钢筋的每个交叉点应扎牢，相邻扎点的铁线扣成八字形，从 而保证受力钢筋不位移、不歪斜，绑扎完成后，按 1.6m间距垫好 保护层垫块，垫导体用1: 2水泥砂浆制作 成60X60规格。-35 -5.2.10 绑扎完毕经验收后的成品钢筋必须挂牌标识，以引起施工人员的注意，在安装其它部位的钢筋、模板时，禁止将钢筋、模板堆 放在已经验收的钢筋上，禁止施工人员在成品钢筋上进行操作。5.2.11 在安装铁件、预埋管安装及现场钢筋焊接时，

52、严禁对钢筋进 行敲砸，在主筋上引弧点焊，浇筑混凝土时，中不得振捣钢筋。5.3 模板工程5.3.1 基础工程采用组合式钢模板，脚手钢管紧固（附图十四）。零 m以上柱采用竹胶模板，竖向木方外用专用紧固件加固（附图十五）。 框架梁、板采用竹胶模板，脚手钢管加固，钢管脚手架作支撑体系（附图十六）。5.3.2 支模前，根据工程结构形式和特点及现场施工条件对模板进 行设计，确定模板平面布置，组装形式，连接节点大样。5.3.3 结合施工流水段划分，进行模板拼接设计，计算各种规格模板数量，并进行准备。施工前，根据不同断面柱、梁板进行设计， 模板全部在加工棚加工，现场组装。选用时，严禁使用凹凸不平、 不规范、缺

53、勒的钢模板和有质量缺陷的竹胶模板，支模前，必须保 证所有钢模板均匀涂刷脱模剂。5.3.4 支模前，必须检查柱、墙、梁板内的水电预埋管线是否埋设、 铁件是否安装，钢筋保护层垫块是否安放到位，办理检查手续后，-36 - 才可开始支设模板。5.3.5 在支设柱模前，先在底板上弹出构件外边线，然后模板依线 进行支设，从而保证支设好的模板位置准确、方正、顺直。柱断面 超过650毫米中间加对拉螺栓加固。5.3.6 现浇有梁板用55X 150毫米木方立放作板底模板支撑，间距450毫米。木方下用可调试结架作支撑，间距 1300毫米，竹胶模板 间接缝处用55X150毫米木方固定。梁高超过850毫米时，中间加 对

54、拉螺栓。5.3.7 在柱模板上留设清扫口以便于浇筑混凝土前将模板内杂物清 出。柱、墙1次浇筑高度超过3.5m,则在距离模板根部2.5m处设 浇灌口，以便于浇灌和振捣混凝土。在使用完清扫口和浇灌口后， 作模板堵牢，防止浇灌混凝土时向外涨出。5.3.8 当梁板跨度等于或大于4.5m时，模板必须起拱，起拱高度为 全跨度的1/10003/1000 ,所支模板必须满足强度、刚度和稳定性 的要求，模板必须有足够有效的支撑面。5.3.9 现浇有梁板模板支撑体系采用可调试结架，半拆支撑体系， 提高大型工具及模板的周转速度。5.3.10 在混凝土强度能保证侧表面及棱角不因拆除模板而受损时 方可拆除。跨度大于9m

55、的梁、板混凝土强度达成到设计强度的100%-37 - 时，方可拆除底部支撑，跨度小于 9m时，强度须达到设计强度80% 时方可全部拆除底部支撑。混凝土强度根据相同养护条件下试块确 定。5.4 混凝土工程5.4.1 现场设混凝土集中搅拌站，供应能力为35m3/h.搅拌时，混凝土各种材料重量严格按配合比进行控制，从而保证混凝土的各项 指标。各种外加剂由专人负责称量、添加。5.4.2 使用7m3混凝土搅拌运输车运输至现场，在拖式泵进料口处 卸料，通过布料器进行浇筑5.4.3 在楼板布料器布置处，用脚手钢管搭设1.6m高平台，将布料 器放置在平台上，平台下楼板模板采用钢模板，插入混凝土内的脚 手钢管裹

56、油毡隔离，待拆平台时，将钢管拔出。5.4.4 输送管线布置时，尽可能使管线顺直，接头必须严密，泵送 前用适量与混凝土内成份相同的水泥浆或水泥砂浆润滑输送管内 壁。当泵送间歇时间超过 50分钟或混凝土出现离析现象时，立即 用压力水冲洗泵管内剩余的混凝土。泵送过程中，受料斗内保证有 足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。5.4.5 混凝土浇灌前必须检查模板的标高、位置，构件的截面尺寸， 支撑的刚度、稳定性，钢筋与预埋件的规格、数量、位置，并且将-38 -模板内的刨花、锯屑、木片等杂物清除干净，混凝土浇灌通知单经签字后，才可进行浇筑。柱混凝土分层浇筑，每层高度650毫米。有梁板混凝土先浇筑梁至板底间隔1小时，待梁混凝土沉实后再浇 筑板混凝土，从而避免梁板交接处产生裂缝。5.4.6 在浇筑混凝土时，在