班前质量教育

1、新建铁路松原至陶赖昭线铁路工程预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁班前质量教育中铁二十二局集团有限公司扶余制梁场 目录（一） 钢筋工序：31.钢筋加工32钢筋的现场绑扎9（二） 模板工序：121、模板的检查、清理122、模板安装123、钢模拆卸154、钢底模的使用规定16（三） 混凝土工序：161.混凝土前的准备工作162 混凝土浇筑方法173 浇筑时间与温度184.混凝土自然养护19（四）预应力张拉：191、材料202、机具设备203、钢绞线下料及编束224、预应力筋的张拉22（五）压浆封锚工序：271、管道压浆272、搅拌273、压浆284、压浆技术要求29 为规范加强现场施工，加强过程质

2、量控制，树立质量第一的观念，将现场每个工序质量卡控措施制定如下：1、 针对对象梁场所有人员 二、检查的内容（1） 钢筋工序：1.钢筋加工1.1钢筋除锈钢筋的表面油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应在使用前清除干净。在焊接前，焊点处的杂质应清除干净。1.26.5、8、10盘条钢筋采用调直切断机进行调直，调直伸长率为：HPB235级钢筋不得于2%；HRB335级钢筋不得大于1%。1.3钢筋切断1.3.1钢筋切断在钢筋切断机上进行。1.3.2将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，一般应先断长料，后断短料，用以控制损耗。1.3.3断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生误差。在

3、工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。1.3.4在切断中，如发现钢筋有襞裂、缩头或严重的弯头等必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向工程技术室反映，查明原因。1.3.5钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。1.3.6钢筋的长度应力求准确，其允许偏差：长度5m者为±10mm。1.3.7钢筋用断筋机下料，切筋机每次切筋根数弯筋机一次弯制根数，对于直径大于20mm钢筋不多于1根、直径16mm钢筋不多于2根、直径12mm钢筋不多于4根、直径10mm钢筋不多于5根、直径8mm钢筋不多于6根。1.4钢筋弯曲1.4.1钢筋用弯筋机弯制，弯筋机一次弯制根数，对于直径大于2

4、0mm钢筋不多于1根、直径16mm钢筋不多于2根、直径12mm钢筋不多于4根、直径10mm钢筋不多于5根、直径8mm钢筋不多于6根。1.4.2钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出，划线的人应注意：A.根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值（见下表），其方法是从相邻两长度中各扣一半。钢筋弯曲调整值钢筋弯曲角度30°45°60°90°135°钢筋弯曲调整值0.35d0.5d0.85d2d2.5d注：d为钢筋直径。B.钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线时增加0.5d（d为钢筋直径）。C.划线工作宜从

5、钢筋中间开始向两边进行；两边不对称的钢筋，也可从钢筋一端划线，如划至另一端有出入时，则应重新调整。D.应制作钢筋样筋，与设计尺寸反复核对，合格后再成批加工。1.4.3钢筋在弯曲机上成型时，芯轴直径应是钢筋直径的2.5倍，成型轴加偏心轴，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴做成可变挡架或固定挡架（加铁板调整）。1.4.4 钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。见图1-1至1-4所示：(1).所有受拉热轧光圆钢筋的末端须作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm=2.5d，钩端须留有3d 的直线段（图1）。(2).受拉热轧带肋（月牙肋、等高

6、肋）钢筋的末端采用直角形弯钩，钩端的直线段长度=3d，直钩的弯曲直径dm=5d（图2）。(3).弯起钢筋弯成平滑的曲线，其曲率半径大于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图3）。(4).使用光圆钢筋制成的箍筋，其末端带有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）（图4）；弯钩的弯曲内直径要大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度为箍筋直径的5倍。 1.4.5由于成型轴和芯轴在同时转动，就会带动钢筋向前滑移，因此，钢筋较硬时钢筋弯曲点取大值。1.4.6弯制曲线钢筋时，可在原有钢筋弯曲机的工作盘中央，放置一个十字架和钢套，另外在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套（和中央钢套

7、相切）。插座板上的挡轴钢套尺寸，可根据钢筋曲线形状选用。钢筋成型过程中，成型钢套起顶弯作用，十字架只协助推动。钢筋弯曲的质量要求:1钢筋形状正确，平面没有翘曲不平现象。2钢筋末端弯钩净空直径不小于钢筋直径的2.5倍。3钢筋弯曲点处不得有裂缝，为此，对HRB335钢筋不能弯过头再弯回来。4钢筋弯制成型质量标准应符合下表的要求：钢筋弯制成型质量标准序号项 目标 准1标准弯钩内径2.5d（180°），5d（90°）2标准弯钩平直部分3d3长度尺寸误差±10mm4弯起钢筋的弯起位置误差±20mm5箍筋内边距离尺寸差±3mm6钢筋标准弯钩外型与大样偏差&

8、#177;3mm7成型筋外观平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈1.5闪光对焊工艺1.5.1为避免电压波动影响对焊质量，焊工应注意电压的变化情况。1.5.2为保证钢筋焊接焊头的质量，对焊时应遵守下列事项：A 焊接前和焊接过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧，电极钳口如有变形，应立即调换或修理。B 钢筋端头带有起弯或马蹄形不得焊接。C 焊接端头120mm范围内有铁锈和油污的必须清除干净。1.5.3在钢筋对焊过程中，如出现异常现象或焊接缺角时，应按下列方法予以改正。钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及防止措施序号异常现象及缺陷种类防止措施1烧化过分剧烈，并产生强烈的

9、爆炸声1、降低变压器级数2、减慢烧化速度2闪光不稳定1、清除电极底部和表面的氧化物2、提高变压器级数3、加快烧化速度3接头中有氧化膜、未焊透或夹渣1、增加预热程度2、加快临近顶锻时的烧化速度3、确保带电顶锻过程4、加快顶锻速度5、增大顶锻压力4接头中有缩孔1、降低变压器级数2、避免烧化过程过分强烈3、适当增大顶锻留量及顶锻压力5焊缝金属过热或热影响区过热1、减少预热程度2、加快烧化速度，缩短焊接时间3、避免过多带电顶锻6钢筋表面微熔及烧伤1、清除钢筋被夹部位铁锈和油污2、清除电极上的氧化铁3、改进电极槽口形状，增大接触面积4、夹紧钢筋7接头区域裂纹1、检查钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时，

10、应更换钢筋2、采取低频预热方法，增加预热程度8接头弯折或轴线偏移1、正确调整电极位置2、修理电极钳口或更换已变形的电极3、切除或矫直钢筋的弯头闪光对焊工艺质量要求闪光对焊质量要求序号检 查 项 目 及 方 法标 准1接头的抗拉及冷弯抽样实验合格2接头偏心0.1d且2mm3两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）3°4外观无裂口过火开花等良好5钢筋在对焊机夹口无烧伤良好2钢筋的现场绑扎2.1准备工作2.1.1核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符，如有错误，应纠正增补。2.1.2准备绑扎用的铁丝、绑扎工具（如钢筋钩、带扳口的木撬棍）、绑扎架等。绑扎用铁丝采用22号

11、镀锌铁丝钢筋绑扎铁丝长度参考表（mm）钢筋直径6-810-1214-1618-20150170190220/190220250/250270/2902.1.3准备控制混凝土保护层用的混凝土垫块。2.1.4钢筋绑扎接头应符合下列要求。A.受拉区内的HPB235钢筋末端应做成彼此相对弯钩；HRB335钢筋应做成彼此相对的直角弯钩。在钢筋搭接部分的中心及两端共三处，应采用铁丝绑扎牢固。B.受压光圆钢筋的末端，以及轴向受压构件中任意直径的纵向钢筋末端，可不做弯钩，但钢筋的搭接长度应不小于30d。C.钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置，配置在 “同一截面”内受力钢筋的截面面积，在受拉区不得

12、超过25，在受压区不得超过50。D.当施工中分不清受压区或受拉区时，接头设置应按受拉区规定办理。E. “同一截面”是指采用绑扎接头的钢筋两绑扎接头的中距在绑扎长度以内，采用焊接接头相距在10cm以内。2.2.1钢筋的绑扎2.2.1.1梁体钢筋在绑扎胎具上进行绑扎，其方法是将梁体钢筋绑扎胎具放在制梁台座旁，10T龙门吊下，完成后将钢筋吊离绑扎胎具。桥面钢筋在自制的桥面钢筋胎具上绑扎。在绑扎时首先把梁体受拉筋A7平均分布在底模上，连接好后把下部钢筋按位置摆放好与A7连接上，再把A1摆放好，通体与A8连接上，把中间隔板和跨中隔板的钢筋安放好，在将梁头的钢筋按顺序绑扎好。绑扎过程中，不得有少筋、漏筋、

13、错筋的现象。2.2.1.2钢筋的绑扎应符合下列规定：A.在钢筋交叉处用22 #镀锌铁丝绑扎，采用八字绑扎的方式扎结。B.钢筋接头与横向钢筋相遇时，应先把接头绑扎好，然后再与横筋绑扎，不得将接头和横盘一次绑扎，以免影响质量。C.钢筋骨架的箍筋，应与主筋垂直围绕，箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎，拐角处的交叉点应全部绑扎；中间平直部分的变交点可交错扎结。D.垫块：垫块设置在钢筋与模板之间。散布应均匀，在同一截面上采用梅花布置，纵向间距约500mm，横向离底板边10cm。梁底钢筋及顶板底层钢筋的保护层由35mm高混凝土垫块形成，垫块交错布置，保持4个/m2；放在钢筋交叉点之下，并互相错开，分散布置，不

14、得横贯保护层的全部截面。E.钢筋骨架绑扎应具有足够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢，但不得在主筋上起弧。2.2.1.3梁体、桥面钢筋绑扎应遵循的原则：A.梁体：由内向外，由下至上；B.桥面：由下向上，由中间向两边。2.2.1.4控制措施A.腹板箍筋的垂直度和箍筋间距方法：在胎具上绑扎以保证腹板箍筋的垂直度及箍筋间距。B.主体、桥面主筋间距及设计位置：自制定形胎卡具，保证梁体桥面主筋间距及设计位置。方法：梁体主筋首先固定最上排主筋，利用定形胎卡具挂上面，其余主筋按照从上至下的顺序固定并绑扎牢固。桥面主筋首先绑扎B1钢筋，按从中间至两端顺序依次绑扎。先隔4m绑一段用来固定位置

15、，再绑上其余丝扣，保证桥面主筋位置准确。C.预留芯管位置方法：定位网绑扎及管道坐标位置准确。2.2.1.5桥面钢筋安装桥面钢筋先在自制的胎具上绑扎成形 ，待钢模安装完成后，用专设吊具吊装就位。钢筋的绑扎与安装允许偏差见下表：预留芯管及钢筋绑扎允许偏差序号项 目允 许 偏 差1橡胶抽拔管与任何方向偏差距跨中4m范围4mm，其余部位5mm2桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)15mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)10mm/m6钢筋保护层厚度与设计偏差+5mm、07其他钢筋偏移量20mm8保护层垫块4个/m2，均匀布置，绑扎牢固9抽拔管

16、与梁端喇叭管面位置抽拔管与梁端喇叭管面应垂直（2） 模板工序：1、模板的检查、清理1.1 检查模板面是否平整光滑，有无凸凹变形，胶条是否完好，焊缝是否开裂，接缝处是否破损，如果有必须修整合格。1.2模板连接端面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形，振动器支架及其模板焊缝是否有开裂破损，均应及时整修合格。1.3清除模板上的残存灰碴，特别是接口处及端模管道孔眼内应清除干净。模板面应仔细均匀地刷隔离剂，不得漏刷。1.4使用加工合格的支座板，支座板安装海绵胶条合格。1.5对底模定期检查，对底模变形或下沉应及时整修和调整。2、模板安装2.1钢模安装顺序：两头端模内侧模外侧模挡碴墙模疏筋板模端边

17、墙模。2.2 模板吊装时应使侧模略显外倾状态，以免碰撞已就位的钢筋骨架。2.3 吊装端模板时，应先将胶管插入端模孔内，在端模徐徐就位过程中，应紧密配合，一面理顺胶管，一面将外露胶管向外拔，切实保证端部橡胶管道顺直无死弯。为保证管道顺直，橡胶管内应穿入芯棒，芯棒采用直径15.2mm钢绞线。2.4 当两端模就位后，应先吊装内侧模，吊装侧模时，先找正与底模相对位置，用斜拉杆调整其垂直度，并与端模联结好，然后吊装邻侧模，安装就位后需与前侧模用螺栓联接，此后可固定隔墙预埋铁件和安装下隔墙顶盖，并依次检查橡胶管位置，是否弯曲变形，有则必须及时修正。2.5 内侧模板吊装完毕后，再吊装外侧模板，吊装就位方法要

18、求同内侧模。2.6 内、外侧模板就位后，依次安装上拉杆（每节模板可暂安端部的二根）底脚扣件及其联结螺栓和横向预应力管道，当横向预应力管道与纵向预应力管道相冲突时，可适当调整横向预应力管道位置，同时检查模板长、宽、高各部位安装尺寸及横向预应力管道相对于跨中的距离，不符合规定者应予调整，直至合格。2.7 拆除已安装临时固定的上拉杆，吊入桥面预制钢筋骨架，以绑扎、补充余下钢筋后，再安装全部上拉杆，安装T型钢、泄水管的成孔器。整修桥面钢筋后，即可安装挡碴墙、端边墙各内模及伸缩缝板等工作。2.8 钢模板安装必须做到尺寸、位置准确，支撑联结牢固，接缝平整密贴。尤其要注意侧模与底模的接缝处，不得有间隙，以防

19、止漏浆影响桥梁质量。2.9 模板全部安装完毕后，必须按标准进行最终调整，各部位尺寸等都达到要求后，按桥梁模板检查表项目内容，填入检查数据。底模板、侧模板安装尺寸必须符合下表规定：底模安装尺寸允许偏差表项 目允许偏差检验方法1、底模板中心线与设计位置偏差2mm钢尺配合经纬仪检查2、纵向拱度平顺、误差不大于2mm水准仪抄平检查3、底模不平整度2mm/m水准仪操平检查4、底模宽度5mm，0板尺检查5、底模总长±10mm50m卷尺检查6、底模对角线长±10mm50m卷尺检查侧模板安装尺寸允许误差表序号检 查 项 点质 量 标 准（mm）1组装后全长±152桥面对角线长度&

20、#177;103桥面宽度0,+104桥面内外侧偏移-5,+105相邻单扇模板高差36腹板厚度0、+107腹板中心与设计位置偏差108模板倾斜度39横隔板与设计位置偏差510横隔板厚度0，+1011侧模不平整度2mm/m12侧模与端模高差513底板厚度（侧模下翼缘拐角处高度）0、+1014顶板厚度（侧模上翼缘拐角处高度）0、+1015挡碴墙宽度0，+1016端模孔道位置±217横向预应力管道预留孔位置±318组装后模板反拱±219预埋T钢定位孔的定位误差±520各连接孔顺利穿过螺栓21端模及侧模各处接缝密贴堵严2.10 浇注混凝土时，必须设专人值班，负责检

21、查模板、联结螺栓、上拉杆、斜拉杆、楔子、顶丝，如有松动随时紧固。3、钢模拆卸3.1当梁体混凝土强度等级达到规定要求28.5Mpa，气温不急剧变化；混凝土表面温度与环境温度之差不大于15；梁体混凝土芯部温度与表层温度之差不大于15。3个条件同时具备时，才允许拆模。3.2采用上顶下拉的方式拆模。从桥梁一端开始，在桥面上用3台32t螺旋千斤顶同步施顶，逐节顶开外侧模，但每个顶杆一次顶开模板的距离不能过大，有10mm即可，然后用木楔垫上，再顶其它点，同时在下侧用倒链拉，直至将模板拆开，再拆除内侧模板的全部紧固件，用同样的方法逐节顶开内侧模。3.3 吊开钢模时，不准使用龙门吊拉模。3.4 拆模时严禁使用

22、大锤、撬棍敲击钢模，也不准使用铁楔打入模板内，以免造成钢模局部变形和梁体破损。3.5 顶开外侧模时，千斤顶杆以内侧模支柱为支撑点，顶开内侧模时，千斤顶杆以梁体挡碴墙为支撑点（千斤顶与梁体间设1m长200mm×200mm木方）。3.6 模板拆完后，应及时清除模板表面和接缝处的灰渣、杂物，并均匀涂刷隔离剂。同时，还应清点和维修保养，保管好模板零星部件，有缺损及时补充，特别是型式胶条，失效应及时更换，以备下次使用。4、钢底模的使用规定4.1 钢底模在正常使用时，应随时用水平仪检查底板的水平和预留反拱度。应按工装管理制度检查底模，不符合规定者均应调整。4.2 当桥梁移出台位时，应及时铲净底模

23、表面和密封条上残存的灰渣，检查有缺陷及时整修（特别是对变形、损坏、失效的胶条，要及时更换，避免梁底漏浆），再均匀涂刷隔离剂。对元宝垫转动部位，应经常涂以润滑油。（3） 混凝土工序：1.混凝土前的准备工作1.1应仔细检查模型安装情况，在桥梁模型全部安装完毕，且所有联结螺栓、紧固件螺栓、紧固件、泄水管孔道预留装置等，均已安装整修完好，有可能漏浆的缝隙已全部堵塞的情况下，才可以开盘1.2应仔细检查所有的振动器及有关部分是否完好，联接是否牢固，振捣器支架有无焊接开裂，电路已经接通并试运转正常。1.3检查存料场的砂、碎石是否有异物，是否备够数（至少要够浇筑一片梁的料），水泥和水的储备是否足够，减水剂是否

24、准备完好。2 混凝土浇筑方法2.1主梁混凝土浇筑A、浇筑主梁混凝土，应从一端开始至另一端结束，沿梁长方向斜向分段、水平分层。每层厚度不超过300mm，连续浇筑，一次成型。B、浇筑时先浇筑底板混凝土，再浇筑下八字混凝土、腹板混凝土。C、混凝土的振动：在梁体模板外侧呈梅花状均匀布置纵向约1台/m振动器。在预应力管道以下位置以附着式振动器振动为主，预应力管道以上位置辅以插入式振捣棒振捣，振动应密实，振动时间以混凝土出现反浆、不下陷、无气泡为度，在振捣过程中要避免过振和漏振现象。振捣棒插、拔间距为200mm，插入深度至下层砼100mm左右，拔棒速度应缓慢，边振边徐徐拔出。D注意保护好橡胶管，不论在什么

25、情况下都严禁振捣棒碰打橡胶管，以免胶管位置走动、破损或弯曲。2.2桥面混凝土浇筑A浇筑桥面板，从一端向另一端一层直铺，连续灌注，一次完成。利用插入式振捣棒振捣，振捣棒要按梅花形插入，插点间距小于200mm，要作到快插慢拔，边振边拔。混凝土的振动时间应以混凝土被振实、表面返浆发亮、气泡不再上返为原则。梁的腹板只有210mm厚，浇注时可以稍厚些，但不能超过300mm。下灰时，要考虑挡碴墙用量，振捣手段主要靠振捣棒插入混凝土振动完成，振捣棒要和人工边扒边振相结合。B整个桥面混凝土（挡碴墙及端边墙等）浇筑完毕后，均应反复认真进行赶压抹平，进行二次压光，为做好防水层打基础，保证作到桥面排水坡度平整正确，

26、“两墙”的顶面平整美观。C应特别注意严格要求一点，就是“两墙”的内模底部高度，即是桥面板的顶面之高度，所以，浇筑混凝土面高度一定要与其模型底部平齐，切忌不可超高，将挡碴墙内模埋入混凝土，造成拆模困难，同时桥面形成沟槽不平整，给制作防水层带来困难,平整度控制平整度不大于3mm/m。2.3浇筑过程中注意的质量问题2.3.1、在浇筑混凝土时应随时注意保持钢筋的正确位置，不要使钢筋发生任何移动或变形。2.3.2、振捣方法正确，无漏振、过振现象。2.3.3、振捣器开动位置要与混凝土浇筑位置相一致，避免空载振动及振动时间过长使混凝土产生离析。2.3.4、振捣器在每个位置上的振捣延续时间应符合要求，保证混凝

27、土的密实度。2.3.5、混凝土不得出现蜂窝、麻面、钢筋外露、石子外露等质量不良的缺陷，表面应平整美观。2.4按规定，认真填写梁体混凝土灌筑日志，并记载出现各种问题的时间、部位及处理情况等。3 浇筑时间与温度3.1梁体（包括桥面）混凝土应连续浇筑，一次成型，以保证其具有良好的密实度。3.2混凝土的入模温度10-30，模板温度5-35，当模板温度高于35时采用洒水降温措施。当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时，不再进行施工。3.3混凝土浇筑时应使灰斗尽量贴紧梁上翼缘模板，以减少混凝土的自由倾落度，一般灰斗底面距桥面筋顶面不超过300mm。3.4 每片梁浇筑总时间，32m梁不超过3.5小时；24

28、m梁不超过2.5小时。 .3.5同一孔梁的灌注时间差不超过5天。3.6浇筑混凝土期间，应设专人检查模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，如发现有松动、变形、移位时应及时处理。4.混凝土自然养护4.1自然养护4.1.1桥梁蒸汽养护结束后对梁体表面覆盖无纺布散水湿润，进入全外露自然养护。4.1.2 桥梁拆模后，其存放处的自然环境温度大于+5时，应对梁体混凝土表面进行洒水养护，洒水养护的时间不得少于14天。洒水养护的次数随天气变化而定，洒水次数以能使混凝土表面充分潮湿为度。4.1.3冬季养护应采取保温措施。当环境温度低于+5时，不得对混凝土洒水，并覆盖保温。（四）预应力张拉：1、材料1.1、预应力筋 预应

29、力筋采用1×7标准型抗拉强度1860Mpa的低松弛钢绞线，公称直径为15.2mm 。钢绞线的表面不得带有润滑剂、油渍等降低钢绞线与混凝土粘结力的物质，钢绞线表面允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成目视可见的麻坑，同时钢绞线存放、使用时要远离电焊工作区，防止电火花烧蚀。1.2、锚具、夹片、连接器：1.2.1、锚具采用柳州欧维姆机械股份有限公司生产的锚具。1.2.2、纵向预应力筋锚具采用夹片锚具，其材质应符合TB/T3193-2008铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件的规定。2、机具设备2.1、千斤顶：2.1.1、千斤顶采用YDC350B型（32m曲线梁终张用）、YDC250B

30、型穿心式千斤顶，张拉专用架6套。2.1.2、为确保预应力值的准确性，应定期对张拉设备液压系统各组成部分（千斤顶、油泵、控制阀管路、压力表等）进行检查标定。2.1.3、千斤顶用油，应采用优质矿物油，油内不含水分、酸及其它混合物在常温下可分解变稠，夏天用30号机油亦可用其它液压用油，如20号或30号锭子油、变压器油等，通常油液使用半年或500小时后，应更换新油。在下列几种情况下应校正千斤顶：（1）千斤顶使用周期超过1个月。（2）千斤顶发生故障修理后。（3）预应力筋突然断裂。2.2、油泵：2.2.1、油泵采用YZB2X-50型电动油泵。2.2.2、油泵的使用要求：（1）电源盒要加接地线，并随时检查各

31、处绝缘情况，以免触电。（2）油管与接头要随时检查，以免发生爆裂事故，油泵带压工作时，不得拆卸接头、管路及压力表。（3）开机前应先打开控制阀（空载起动），使用前应检查安全阀调查压力是否适当，并保证其灵敏、可靠。（4）电机转向不限，可以正、反转交替使用.（5）108轴承应根据情况定期更换优质黄油。（6）油面过低泵内推力轴承露出油面时，应注意不得长时间工作。（7）油箱内的油量，必须满足油泵使用说明书的规定，一般应多于油箱容量的85%，不足时应加以补充。2.3、锚具2.3.1、锚具检验应由试验室和安质环保室室负责完成。2.3.2、试验室、安质环保室对锚具检验完毕，应连同试验记录将锚具返回设备物资室，设

32、备物资室根据试验记录采用标示牌对锚具进行标识，并做好标识转移的记录。2.3.3、锚具只有检验合格后，才可使用。2.4、油压表张拉油表，主缸油表0.4级，回油表1.0级，最小分刻度为0.5MPa，表盘最大量程为60MPa，表盘直径为150mm。3、钢绞线下料及编束3.1、下料3.1.1、下料场地要求平整、硬化。3.1.2、下料长度：下料长度=预应力筋孔道长度+1.48（工作锚厚度+张拉端千斤顶的工作长度）3.1.3、钢绞线放线前，首先查对该批钢绞线是否经检验，未经检验或检验不合格的钢绞线不得使用。 3.1.4、下料时将钢绞线放入预先做好的下料槽内，使钢绞线保持顺直，然后量取长度切割下料。 3.1

33、.5、钢绞线下料允许误差：±10mm（相对误差）。3.2、编束及穿束： 3.2.1、编束时每隔1.5m用22号铁线扎一道，使编扎成束顺直不扭转。 3.2.2、运输钢绞线时，人工持握运输，两端钢绞线悬出不得拖地。 3.2.3、穿预应力钢绞线前，首先检查孔道，并保持孔道畅通。 3.2.4、穿束时，采用机械配合人工穿束，穿束顺序为：由上向下，由内向外进行，穿钢绞线时，用力均匀徐徐穿入。4、预应力筋的张拉4.1、张拉方式采用两端对称张拉。4.2、张拉步骤4.2.1、初张拉4.2.1.1、当梁体混凝土强度达到33.5Mpa以上时初张拉。 4.2.1.2、初张拉在接到初张拉通知单后方可进行。4.

34、2.1.3、后张梁初张拉顺序见下表：32m后张梁 张拉程序12345钢束编号N21N22N5N6N724m后张梁张拉程序1234钢束编号N21N22N4N54.2.1.4、初张拉不得超张拉，张拉用的油压表必须与标定的相符，不得更改乱用。4.2.1.5、初张拉油表读数见初张拉数据通知单。4.2.2、终张拉4.2.2.1、 终张拉在接到工程技术室发放的终张拉通知单后方可进行。4.2.2.2、 后张梁终张拉顺序见下表：32m后张梁张拉程序123456789钢束编号N3N6N11N12N4N5N7N21N2224m后张梁张拉程序1234567钢束编号N3N11N12N4N5N21N224.2.2.3、

35、终张拉由现场质检员负责填写终张拉记录，作为该工序状态标识。4.2.2.4、终张拉油表读数见终张拉数据通知单。 4.2.3 张拉工序4.2.3.1、 张拉工作分两次进行：第一次为初张拉，梁体混凝土达到设计初张拉强度33.5MPa以上时，在制梁台座上进行；第二次为终张拉，梁体混凝土达到设计终张拉强度58.5Mpa及弹模达到36Gpa龄期超过14d以上时，在存梁台座上进行。（1）初张拉：初张拉工艺流程：00.2K(测千斤顶油缸伸长量、测工具锚夹片外露量)k（测千斤顶油缸伸长值、测工具锚外露量、计算钢绞线伸长值，持荷2min）缓慢回油至0锚固（测工作锚夹片外露量）。k初张拉控制应力（2）终张拉：(1)

36、对未张拉束：00.2K（测千斤顶油缸伸长量、测工具锚夹片外露量）K（测千斤顶油缸外露量、测工具锚夹片外露量、持荷2 min、计算钢绞线伸长值与理论伸长值比较）保持压力缓慢回油到0锚固（测工作锚夹片外露量）。(2)对已张拉束：0k（测千斤顶油缸外露量、测工具锚夹片外露量）K（测千斤顶油缸外露量、测工具锚夹片外露量、持荷2 min、计算钢绞线伸长值与理论伸长值比较）保持压力缓慢回油到0锚固（测工作锚夹片外露量）。k初张拉控制应力k终张拉控制应力4.2.4张拉工序的质量要求：4.2.4.1、安装完夹片和千斤顶后，张拉前在钢绞线上做好标记，张拉时看所有钢绞线的标记是否一起移动，如不一起移动，张拉马上停

37、止，回油，进行相应处理。4.2.4.2、终拉时混凝土强度不低于58.5Mpa，及弹性模量不低于36GPa，且龄期不少于14天后进行。4.2.4.3、有影响承载力的缺陷，应事先修补（修补材料的强度应比原强度提高一个等级），并达到规定强度后，方可预加应力。4.2.4.4、钢锚具在使用前，应逐个检验（查），合格后方可使用。4.2.4.5、预加应力值以油压表读数为主，以预应力钢丝伸长值作校核，当实际伸长值与理论伸长值相差±6%以上时应查明原因，予以处理后重新张拉。4.2.4.6、如在张拉过程中管道发出断丝声音，应立即停止张拉，卸掉线位板，换上自制卸荷支座进行超张拉，将工作夹片带出然后把整束钢

38、绞线拽出检查把断丝的钢绞线换下，重新进行张拉。4.2.4.7、全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，并不得位于梁体同侧，且一束内断丝不得超过一丝。4.2.4.8、每端各钢绞线的回缩量应控制在6mm以内。4.2.4.9、施加应力时，测距员要集中精力，测距要准确，司泵人员要严格控制油表读数。4.2.4.10、张拉完成后用钢针在锚圈外划线，锚固后，夹片外露必须平齐，错牙不超过1mm。终拉24小时后检查钢绞线是否有滑丝现象，每端各钢绞线的回缩量不应大于1mm。4.2.4.11、预应力张拉时，应使千斤顶、锚具、孔道“三同心”；应两端基本同步张拉，不同步率控制在5以内。保持千斤顶加压速度相近，使两

39、端同时达到同一荷载值，且配合默契，要有专人统一指挥。4.2.4.12、张拉时发现油泵、油压表、千斤顶、锚具等有异常情况时应停止张拉，查找原因。4.2.4.13、张拉过程中出现下列情况之一者需要更换锚具或更换钢绞线重新张拉。A、张时发现初张拉的锚具当中夹片断裂者。B、锚具内夹片措错牙在1mm以上者。C、锚环裂纹损坏者。D、切割钢绞线或压浆时又发生滑丝者。4.2.4.14、终张拉完毕24小时后复查梁的断丝、滑丝、回缩量全部合格后，用手提切割机将钢绞线超长部分割去，留存长度自工作夹片外露端起35mm，并将锚具涂刷聚氨脂防水涂料。4.2.4.15、每片梁终张拉完后，应测量跨中弹性上拱度，并作好记录。（

40、五）压浆封锚工序：1、管道压浆1.1 材料试配和设备准备1.1.1 计量压浆料，准确到±1%（以质量计），水胶比=0.33。1.1.2 搅拌机的转速为1000r/min，浆叶的最高线速度15m/s。压浆机采用连续式压浆泵。其压力表最小分度值0.1Mpa，最大量程应使实际工作压力在其25%-75%的量程范围内。2、搅拌1.2.1搅拌前，先清洗拌浆机。清洗后的设备不得有残渣、积水。并检查搅拌机的过滤网，在压浆剂由搅拌机进入储料罐时，须经过过滤网，过滤网空格不得大于3×3mm。1.2.2浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先加入拌合用水的90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后，再搅拌2min。然后加入剩余的10%