炼油工艺流程

1、第一章 炼油工艺一 工艺流程预榨毛油澄油箱油池齿轮油泵立式叶片过滤机计量齿轮油泵炼油车间毛油暂存箱齿轮油泵炼油锅间歇水化脱胶沉淀碱炼沉淀水洗沉淀齿轮油泵干燥脱色脱色泵立式叶片过滤机脱色油计量入库浸出毛油炼油车间毛油暂存箱齿轮油泵炼油锅间歇水化脱胶沉淀碱炼沉淀水洗沉淀齿轮油泵脱臭干燥脱色脱色泵立式叶片过滤机脱色油计量入库二 工艺描述预榨毛油经过澄油箱、立式叶片过滤机除杂后进入炼油车间毛油暂存箱；浸出毛油从汽提塔出来后经过计量打入炼油车间毛油暂存箱，待存够一定量后，泵入炼油锅，升温到一定温度（水化保持30摄氏度）进行碱炼前的脱胶，沉淀分离后升温70摄氏度，根据毛油质量（酸价、水分、含杂、色泽等）加

2、碱进行碱炼，再沉淀分离后根据油质量，进行水洗1-2次，碱炼油沉淀分离后泵入脱色锅（浸出油脱臭后再泵入脱色锅）干燥后加入一定量的白土脱色，将油和白土的混合物利用脱色泵泵入过滤机后，过滤的合格油计量入库。第二章 操作 一、毛油预处理工序操作（一）、毛油预处理工序的工艺指标1毛油含杂要求压榨后所得毛油经初步除渣后，还要进一步分离其中的渣，才能送往精炼车间精制。毛油经过滤等方法预处理后，油中杂质应尽可能降低，一般要求分离后毛油（指清油）含杂量稳定在0.2%以下。排出油渣（杂质）含油率应在40%以下。（二）1、压滤机进行毛油预处理的工艺操作要点及注意事项（1）、滤油机工作以前，在滤油片之间要装上滤布，滤

3、布用白帆布（20支纱58股），滤布裁制前用凉水浸泡收缩定型，晾干后裁制，开好输油孔，孔周边用线码好，两侧应比滤板外缘宽20mm。装置滤布时，要安放平服，避免折皱，滤布多余之空间外塞入木棒将滤布向上提，使滤布拉平，然后旋动扳手（特制）将滤布压紧。滤布要符合规格，装置平整，不能有折叠情况。（2）、开始过滤时，打开每块滤板下部的出油旋塞（阀）。在过滤之初，一般油液还是浑浊的，应该另行收集起来，重新过滤。当滤渣层达到一定厚度，过滤油清澈透明时，逐渐开大进油流量，将过滤油收集到净油池中，并保持恒压过滤。（3）、滤油过程中，要经常检查滤片出油情况（流量大小及油色）、压力的高低，发现异常要采取相应的措施。若

4、发现某块滤板的旋阀流出油混浊不清，说明滤布破裂有小孔或折叠，严重时需要停车将其拆下检查重装。若因个别滤油板的滤布破损，只需要关闭这块滤板的旋阀，而使其他滤板照常工作。（4）、滤油机的正常操作压力，一般不超过0.35Mpa，超过时需要停机清洗滤布，油温尽量不要超过40摄氏度，否则将影响油质量。（5）、当滤油片内的油渣过厚时，应关停清理。在拆开之前，可通入压缩空气，把滤渣内的油液挤压出来，这样，可以减少滤渣的残油，然后旋松螺杆拉开滤油片，铲除滤布上的滤渣（应回榨），铲滤布上的滤渣的铲刀最好用竹、木或骨制的。铲时要平直以免损伤滤布。将滤布放在碱水池中洗涤。2、维护保养要点（1）、铲除滤布积渣时，要注

5、意平铲须平直（尽量采用木铲），以免损伤滤布。（2）、洗滤布时，碱水的浓度控制10°Be，用蒸汽冲水，使水温达约100，煮23小时至干净为止，然后再放在温水中清洗。（3）、滤布洗净后，应认真检查有无破损，如有破损应予以修补或更换。（4）、压紧滤布时，应检查有无破损，如有破损应予以修补或更换。（5）、滤油机正常工作压力在0.3MPa以下，最大工作压力为0.5MPa。（三）用叶片过滤机对毛油进行预处理的工艺1、操作要点及注意事项（1）、过滤前所有阀门均处于关闭状态。（2）、首先打开过滤机上的放空阀，并旋通进油阀。（3）、启动输油齿轮泵，将毛油池中的毛油打入过滤室，当滤液从放空阀中溢出时，表

6、明过滤室内的滤液已接近充满，这时应关闭放空阀，立即打开出油阀，将开始出来的不合格毛油回入毛油池，正常情况下2分钟-4分钟后滤饼形成，检查出油是否合格，如合格将已过滤的油进入清油池。（4）、当工作压力超过0.5MPa时，应立即关闭进油齿轮泵和进油阀门，并打开空压阀，起动空压要向罐内注压缩空气，使罐内保持一定压力，并使渣中含油进一步与渣分离。（5）、当出油阀不再出油时，关闭空压机及空压阀，并打开排油阀门，起动齿轮泵，将罐内未过滤的毛油返抽回毛油池中。（6）、待罐中毛油抽净，打开出渣碟阀，启动振动器落渣，当滤渣大部分脱落后，关闭振动器和碟阀，转入下一个过滤程序。自动落渣每起动一次振动20秒停止15秒

7、振动20秒停止15秒振动20秒停止为一个过程。如自动振动系统发生故障或需要维修时，可使用手控系统，人工点动落渣。2、设备维护及保养要点（1）、操作中应密切注意工作压力，当压力超过0.5MPa时，应立即落渣。（2）、过滤时，严禁起动振动器，振动器的使用必须在过滤室无油的情况下才可进行。（3）、振动器的电器控制系统，必须保持完好，如用人工点动落渣时，不可连续振动时间过长，以免烧坏滑杆上的密封圈，引起漏油。（4）、必须配用带安全阀（0.5MPa）的齿轮泵给过滤机注油。（5）、过滤机停车后暂不使用时，必须将滤网及框架上积渣洗净，在正常情况下，最好一个月停机清洗一次，其方法是用罐中剩余的热油，用专用刮板

8、或毛刷将积渣刮掉或洗掉。（6）、本机出油管外露部分，严禁修理时踏登，以免压坏，影响生产。二、水化锅生产技术操作规程1、毛油打入水化锅时应准确计量。2、采用高温水化时，油打入锅内，应先进行预热升温。3、升温时，先将蒸汽系统内的乏水排掉，然后徐徐打开蒸汽进口阀门。4、升温中，应周密检查蒸汽系统管路，阀门等有无漏汽和阻塞现象。5、当油温升到55-75时，开始搅拌加水，。水温不得低于油温, 开始时60-70转/分，水加足后，等搅拌至油内出现白色小颗粒并呈分离状态时，关闭加热蒸汽，并将搅拌速度降低到30r/min，此时油温在8090之间。继续搅拌，使胶粒在慢速度下絮凝，完成水化过程，一般为15分钟左右。

9、当絮凝胶团能够很快沉降，即可停止搅拌转入沉降分离。6、加水量视磷脂含量而定，一般为油量的5-10%。一般为胶质含量的3-5倍。 7、搅拌器在转动时，不允许有任何物件加以碰撞。8、加足水后，俟搅拌至油内出现白色颗粒并呈分离状态时，即停止搅拌，关闭汽门，此时油温在80-90之间。如发现油色红，水份少，可以再适当加一些水，达到完全水化为止。但也应防止加水过多，发生乳化现象。9、经常检查油品质量是否符合标准。10、高温水化静置沉淀36小时，低温水化静置沉淀12小时左右，开始放油脚。11、放出油脚,根椐油品情况确定是否水洗及水洗次数,一般用水量为油重的10%-15%,水洗后沉降时间为1-2小时间.12、

10、净油加热脱水温度：105-110。13、经常检查各阀门是否失灵，防止发生事故。14、经水化后的油，如再要送至其它设备，必须开对阀门，并注意被送入设备内的存油量，防止满溢。三、碱炼操作规程1溶化固体碱或液体碱时必须穿工作服，带上手套和防护眼镜，套上鞋罩，要小心谨慎，防止烧碱溅在身上，刺伤皮肤。2根据毛油酸价或小样试验确定加碱量和碱液浓度。采用高温淡碱法碱炼毛油酸价时毛油酸价与碱液浓度的关系如下表：毛油酸价碱液浓度 0 Be3以下103-5115-7127-101410以上16 加碱量等于理论碱量加上超碱量，理论碱量根据酸值确定，超量碱一般按油量的0.005-0.02添加。 NaOH理=7.13&

11、#215;10-4×油重×酸价3打入碱炼锅的过滤毛油或水化净油应正确计量。4油入碱炼锅后，应调温至规定温度，静止至有气泡上浮为止。操作温度与毛油酸价关系如下表:毛油酸价操作温度备 注初 温终 温5以下75-8090-95用于浅色油品的精制5-750-5560-65用于浅色油品的精制7以上25-3545-50用于深色油品的精制5配制碱液浓度，应冷却至室温后测试，当被测试碱液温度（T）高于或低于15时，按下式进行调整。 Be实= Be测+0.04（T-15）6加碱要均匀。油与碱要充分混合，搅拌速度60r/min，一般搅拌4050分钟。7加碱后，按每分钟升温1加热，升至终温关闭阀

12、门。待皂粒凝聚后，减慢搅拌速度（30r/min），继续搅拌10多分钟。8搅拌翼在转动时，不许有任何物件加以碰撞。9沉淀时间38个小时，以利于油与皂脚充分分离。10分离后的油一般要经水洗。洗涤操作最好在专用设备（水洗锅）内进行。洗涤操作温度（油温、水温）应不低于85，洗涤水要采用软水，且分布均匀，搅拌强度适中。每次用水量为加油量的1015%，洗涤23次，直到油中残皂脚量符合工艺指标为止，一般含皂量<0.04%为宜。11经常检查各阀门是否失灵，防止发生事故。12经碱炼后的油，如果再送至其他设备处理，必须开对阀门，并注意送入设备的存油量，以防满溢。四、间歇脱溶干燥罐生产技术操作规程1、开启真空

13、系统调节其正常运行，当脱溶锅的真空度达93.3kpa时开始进油。2、经过处理的浸出毛油借真空或泵的作用加入脱溶锅，装满系数不超过70%。进油达到工作量的1/3时，即可升温。真空脱水操作温度8590，真空度控制在-0.09mapa左右。操作时间2小时。操作中谨防发生液泛，经常注意真空泵的运状情况。发现不正常时，要停车检查修复后才能开车。3、稍开直接蒸汽使油翻动(脱溶操作)，开启间接蒸汽对油进行加热。至油温为9095时，维持恒温，以直接蒸汽翻动30分钟后，取样化验油的水分及发挥物含量，当水分及挥发物含量低于0.15%时，转入脱溶操作。4、维持脱溶锅真空度不低于98kpa，开大间接汽阀门使间接汽压力

14、增大0.6MPa，配合直汽翻动将油温升至140145；逐渐开大直汽阀门，将直接汽压力增大至0.250.4MPa，汽提35小时。注意直汽阀门不要开得太猛，不得造成油脂飞溅和液泛。5、脱溶正常操作2小时后，取样化验油脂有关质量指标如酸价、过氧化值、残溶等，以后每隔1小时取样化验一次。间歇脱臭时间要4小时以上，直接气需用过热蒸汽。6、脱溶油质量合格后，关闭间接蒸汽，继续以直汽翻动30分钟使油冷却；开启脱溶油泵，将脱溶油抽入冷却器，用冷却水冷却至70以下泵入成品油罐。冷却过程中稍关真空阀门但不要破真空，以防造成油脂氧化五、喷射真空泵1水箱应平地上，容量大于1.5立米，使用前水位保持一定高度。2水温控制

15、在30以下，经常补充水，降低水温。3箱内安置挡板，避免气泡进入水泵。4避免垃圾进入水箱。5各部位连接需可靠，以保证密封，管道应避免直角连接，以免影响喷射泵效果。6喷射泵应安置稳固。7如真空突然下降，可能是管道系统堵塞，如果真空读缓慢下降，则属自然磨损。六.脱色:1将要脱色的油品通过真空拉入脱色锅,升温,搅拌,抽真空进行脱氧脱水.油温75-90,真空度-0.092以上。2.干燥后加吸附剂,加入量根椐油色和小样试验确定,一般为油量的2-5%。3加入吸附剂后维持真空和温度不变，搅拌20-30分钟。4在真空状态下将油温冷却至70，进行过滤。（1）过滤前应确保过滤机的密封性和滤网是否完好安全。（2）过滤

16、机压力不能超过0.4MPa。（3）过滤时将脱色油打入过滤机，待溢流管出油时,关闭溢流阀，徐徐打开循环阀，使过滤机保持压力0.1左右,观察视管油色干净清亮时从取样口取样化验油色是否合格，合格后打开干燥锅进油阀，关闭循环阀进行过滤。（4）吹干：过滤压力上升至0.35MPa时停止脱色泵关闭过滤机进油阀,利用压缩空气将滤机内油压完，然后用干饱和蒸汽吹干滤饼，一般为30-50分钟，吹干的同时将滤机底部的油压入脱色锅内。（5）排渣：吹干滤饼后，将滤油机内的压力泄尽，打开碟阀进行振动排渣。（6）恢复滤油机待滤油状态。（7）不得用铁器等敲打滤网防止滤网损坏，定期清洗滤网，检查O型圈有无损坏。七.干燥： 1.通间接蒸汽升温并拉真空。 2油温升至100，真空度在-0.092Mpa左右时,开直接蒸汽调节压力0.25-0.4MPa左右使锅内翻动达到最佳状态。3温度上升至125时停止真