沉降槽施工方案

1、 沉降槽制作安装施工方案1.1工程概况工艺设备专业包括标准设备安装及非标设备制作安装以及相应的工艺管道安装。设备安装主要包括两台46*7M一、二次洗涤沉降槽、两台22*16M高效深锥沉降槽、一台0.9*24M针形槽等五台非标设备的制作安装，共计2377吨，以及相应的粗液泵、溢流泵、底流泵、洗液泵、废酸泵等33台泵的安装；管道安装主要有粗液管、溢流管、底流管、洗液管、废酸管等工艺管道及辅助系统管道共计405吨。1.2 46X7M沉降槽制作安装施工方案1.2.1 沉降槽工程概况及工程特点1.2.1.1 工程概况沉降槽是氧化铝赤泥分离沉降分离洗涤生产的主要设备，该设备是由钢板制成的园筒状非标容器设备

2、，直径46米，高7m，赤泥沉降分离洗涤工程共2台，每台槽约重522吨。由于槽体直径大，所以槽壁厚度也由上至下逐层加厚，槽底为平底式拼焊结构，槽内中心安装机械搅拌装置。全部重量由槽底下部钢筋砼基础支撑。1.2.1.2 工程特点（即施工难度）（1）直径大：第一，槽体几何尺寸大，直径46m，高7m。由于体形粗，给制作安装增加难度特别是吊装时容易产生变形，需要采取强化加固措施；第二，设备超粗，施工中对于主体设备的槽体预制、运输、吊装、焊接，槽上设备的吊装以及施工设备的选取上，需要认真计算、设计和采取强有力的针对性措施，以确保工程施工质量、进度和人身设备安全。（2）槽体之间间距小，施工场地狭窄，加之工期

3、短，需要土建基础施工与安装的配合，所以应根据实际地形对施工作业平面的布置作周密的设计，以满足沉降槽主体施工和设备、构件吊装。1.2.2沉降槽施工方案1.2.2.1 施工顺序：根据总体方案，确定槽体构件预制、组对吊装施工程序。（1）构件预制顺序：槽底板（按排板图）槽壁板（由下至上）钢梁及槽盖板管件预制。（2）安装顺序：基础交验底板壁板（由下至上）槽内焊缝补漆钢梁及盖板进出料装置安装搅拌装置安装驱动设备安装防腐。1.2.2.2 施工材料及钢材定尺 （1）沉降槽所使用的钢材应符合设计图纸和产品标准，主要材质为国产Q235普通碳结钢，其质量及各项力学性能应符合国标GB700-88普通碳素结构钢技术条件

4、，进场钢材应具有“质量合格证和试验报告单”，现场进行宏观检查和检尺，其板厚偏差应符合规定，同时进行抽检，其试验结果应无问题，另外在下料之前，对变形超差钢材进行调直校正，使材料的平整度、直线度等符合允偏要求。（2）由于工程所需钢材量大，尤其是钢板，槽壁厚度不等，板厚度为45种，用前应按设计图纸尺寸，对板宽、板长实行定尺，经过计算核准后提出材料计划，以节省材料，节省工时，加快施工进度。1.2.2.3 构件预制（1）槽底板预制：A、按沉降槽底板排板图进行（见沉降槽排板图示意图），边缘板与中幅板分别预制，中幅板按编号加工制作。排板直径应考虑焊接收缩和工艺余量，按1.52/1000预留出；边缘板沿底板半

5、径方向最小尺寸应800mm，中幅板宽度和长度应1000mm，中幅板的数量力求越少越好；B、中幅板采用对接焊，对接缝下加40mm宽扁钢垫板，对接缝宽为4mm，见(b)节点图；垫板与底板点焊。底板焊缝为单面连续焊缝，见(b)节点图；边缘板与中幅板之间采用与中幅板同样结构，对接加扁钢垫板，见(b)节点图；边缘板与边缘板之间接头采用对接接头，坡口下设扁钢垫板，边缘板长度以90内6等分，共24块边缘板。C、坡口采用等离子切割机加工，须达到角度一致，偏差5，焊缝处要求清洁；接头下垫板用-5厚扁钢制作，预制时先和一侧接头板定位焊好，给底板安装组拼创造条件。D、预制时边板和中板均应放样作好下料样板，下料划线时

6、一律使用样板，达到下料样板化；采用机械剪切下料后应去除切口处毛刺和板块平整，用火焰切割机下料时，应清除表面熔渣，对个别不整齐处用角向磨光机打磨光滑。E、底板先预制，单件预制完后在平台上进行拼装点焊，经检查验收确认后再进行整体拼装。预制时底板下面防腐按设计要求全部完成。（2）槽壁板预制A、沉降槽壁板按槽体高度7m计算，分三节组装，其中上下节节宽2m，中间一节为3米，定尺供料。经过计算核准，然后画出槽身壁板整体展开排板图，再确定壁板每种厚度或每节的预制片数，每片板长不够时，预制时用两张同厚板进行对接平焊，按级焊缝检验。每圈壁板的预制片数在起吊运输允许情况下，以片少为好，为防止吊装运输发生弧度改变，

7、每片预制检验后，应作防变形强固措施，作好临时支护。B、树立预制为安装服务意识，根据安装进度与要求安排预制顺序和预制计划，安装时焊缝处坡口在预制时全部加工好，相互遮盖的构件预制时涂漆后再拼装，防止出现遗漏，底板下表面涂装全部完成经检验合格同时办理隐蔽工程施工手续方可进行安装，其它部件经喷砂除锈涂刷完防锈底漆，要求涂两道面漆的预制时先涂一遍，安装焊缝预留不涂，居高构件有条件的在低位涂漆。预制时对易产生变形的要作临时加固防变形工艺措施，以确保在吊运过程中保持原有构件形态。C、壁板预制加工程序：板材检查平整划线剪切或切割下料加工坡口钢板压头机械滚园弧检验与临时加固除锈防腐涂漆编号堆放。预制时板材拼接一

8、律采取对接形式，开双Y形坡口，采用埋弧自动焊焊接接头，埋弧焊机型号MZ-1000型，使用焊丝直径3.54.5mm，焊丝型号H08A，焊剂型号HJ431，根据板厚和坡口形式确定焊接使用电流、电压，施焊速度等工艺参数。弯曲成形时，用大于1.5m长的弧度样板对滚弧部位进行质量监测，其间隙0.3mm；壁板各层节厚度不同，预制时应满足装配时要求即接口应以内表面对齐，安装时各层带板纵缝间距应500mm，严禁出现十字焊缝。要保证几片弧板合拢一起组成整圈壁板时的尺寸精度。1.2.2.4半成品运输、保存 槽壁板滚弧经检查合格后，应运至安装地点周围存放。现场运输采用四轮架子车，在架子车上按照槽壁板的弧度制作专用运

9、输支架并与架子车固定牢固，以防运输变形。在安装地点暂时存放时地面一定要平整，且按照弧度要求固定和支撑以防变形和倾倒。1.2.2.5槽体安装 (1) 槽底板安装焊接与检验A 基础验收：检查基础质量，复测基础中心线和施工基准标记，移交土建施工测量记录和有关资料，履行交接手续。B 底板铺设按排板图顺序施工，在基础上定好中心点，划出底板轮廓线，确定基准方向，铺设时由中心条幅板开始对称式向两侧展开，在边缘板与中幅板上事先划出对接线，接头坡口下设焊缝垫板应焊在一片上，边缘板配合中幅板铺设；铺设前底板下面施工项目须全部完成，经检验确认同时签署隐蔽工程记录。C 防止底板焊接变形是施工关键过程之一，作好焊接过程

10、的质量控制和预防措施十分重要。沉降槽焊接执行GB5023698“现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范”。焊缝坡口处周围50mm内，须除污打磨保持清洁。中幅板之间焊接工艺顺序：先焊短缝（横缝）后焊长缝，每条横缝焊序：应从中间向两边对称焊接，焊纵缝时由多名焊工自中心向两端分段逆向焊，每条焊缝一次焊完。边缘板与槽体下圈板焊序：焊边缘板之间的对接缝，从外向内先焊1/3长度，打磨焊缝余高，然后焊接底板与圈板间环状T形缝，内侧环缝应焊成园滑的不等边角缝，之后再焊2/3边缘板对接缝。最后焊接边缘板与中幅板对接缝，由4名焊工在十字中心线位置上，同时同方向施焊；在施焊过程中，应松开卡具，铲开焊点，实行焊缝无

11、拘束自由伸缩。底板现场安装焊缝，全部采用真空箱法进行严密性试验，真空度不低于300mmHg柱，无渗漏为合格。底板焊后凸凹度检查应符合设计规定，无规定时按规范应小于50mm，边缘板对接缝外端射线探伤检查拍片，探伤等级按设计要求。（2）槽壁板安装、焊接与检验A 以底板中心点(设有中心板及中心点标记)为中心划出壁板在底板上所在位置即圆形轮廓线和十字中心线及基准方向标记，边缘板与中幅板可临时点焊固定，下圈板与边缘底板焊接前再铲开焊点，以防止阻碍收缩。B 槽壁最下圈也是壁厚最大的一节而且也是比较重的层节，此节与底板可直接固定；施工时按位置线定位，将底圈板找正，控制偏差：底园半径15mm，垂直度1/100

12、0，检测合格后进行临时支护后就可焊接环缝，焊后拆去支护，然后击打平整边缘板同时消除焊接应力；最后与上部吊起的壁板相对接，完成槽体合拢。C 施工中对每层每种厚度壁板，首先应复验预制板弧度、圆周展开总长度、板面平整度和所开设坡口质量，确认后开始吊装组拼按线落位，两侧设有定位挡板，纵缝以槽体内园对齐，样板检测弧度，磁力线坠监测垂直度，铆工应充分利用找正工装、工具和专用涨圈等控制整圈圆度，找正后先进行定位焊，纵缝由持证焊工操作，由下至上同时焊接，一次完成。纵缝焊完后再焊环缝，先外后内，每道连续施焊一次完成，手工焊接环缝时，焊工对称分布，沿同方向同时施焊。（3） 槽盖焊接安装A、利用型钢做临时支架，用于

13、固定中心环梁。在环梁与角钢圈上划出48根径向梁的安装位置，采用8吨吊车进入槽内进行径向梁和内环盖板的吊装；槽盖板焊接由内向外，先纵缝后环缝，采用分段跳焊法。1.2.2.6防腐涂漆(1) 除锈：槽体预制完成后，进行手工除锈，要求除后露出金属光泽。(2)涂漆：构件喷砂除锈后4小时内涂第一遍防锈底漆，涂漆环境温度宜在518，空气相对湿度85%，涂时表面不应结露，涂后4小时之内勉受水浸，所有预制构件加工制作后均先涂一遍防锈底漆，槽体内表面按设计遍数涂完，焊缝处暂留不涂，待焊后补作，外表面留一遍面漆待安装后涂装。漆种型号按设计规定，无规定时，采用耐腐蚀涂料。(3)涂漆检查：涂层应均匀、无明显流坠、起皱、

14、针孔、漏涂等缺陷，用测厚仪检测漆膜厚度、应达到设计要求，允偏-5m。1.2.3. 质量控制与质保措施1.2.3.1质量检测质量检测要与工程施工同步，发现超差及时警示同时制定纠正措施及时整改，结构焊接工程师对分解槽施工特别是关键过程应制定切实可行的产品质量预防措施并监督执行，以防止和减少质量事件发生。1.2.3.2焊缝检验预制件焊缝检验按方案和指导书要求，安装之前全部透煤油试漏检验合格，外观验评合格，要求探伤检测焊缝也要作完。底板焊缝除外观检查验收外，全部作真空试验，合格率100%。1.2.3.3沉降槽施工技术质量控制附表序号项目允偏控制标准（）检测方法1底板凹凸度50尺量2底板焊缝真空度试验5

15、3KPa 真空表3壁板底圆半径偏差15尺量4槽体椭圆35尺量5对口错边3平尺、塞尺检测6槽壁纵缝间距500严禁十字缝尺量7焊缝加强高0.55焊缝检尺测量8槽体垂直度1磁力线坠检测9槽体高度偏差10仪器测量10焊缝超声检测级超声波探伤仪11焊缝外观等级级焊缝验评表12槽体开孔补强板密封试验压力0.6Mpa压力表说明当设计施工图下达后，设计要求高于表内控制标准时执行设计规定1.2.3.4质保措施（1）建立沉降槽质保体系和预控体系，实行专业技术责任工程师制，聘设质保、材料、设备、焊接等责任工程师，各负其责，责权分明，从技术管理机构上作好质保工作。（2）材料责任工程师主管负责材料的供应及材料质量，对所

16、用钢材、焊材管理的验收、保管、供应发放等层层把关并肩负直接责任。（3）在施工方案指导下，设备、焊接责任工程师负责编制施工技术交底书和吊装、焊接关键控制过程作业指导书和焊接工艺卡，制定预防和纠正措施。（4）明确提出项目技术质量主控单位、主控责任人、相关单位、人使质控措施落实具体化，同时对主要工序同步实行技术质量记录表格化，使施工全过程具有可追溯性，在管理与施工中实实在在的执行ISO9002质量贯标文件和程序文件，确保分解槽工程，如期高质量完成。1.2.4 沉降槽钢索扭矩机构及传动装置安装1.2.4.1机械搅拌装置及驱动装置安装a安装程序：中心柱驱动头中心框架耙机组装索引及悬挂钢索及附件b吊装设施

17、：利用汽车吊完成吊装任务。c安装方法与技术要求中心柱安装前必须检查柱基础是否符合设计要求，安装中心柱之前先把中心框架垂直装在槽底中央，装时先放四个高约500mm临时垫块。再把中心柱置于中心框架中找出中心线，并用线锤测量垂直度，中心柱安装后，要求支承驱动头的中心上部表面绝对水平，中心柱顶板水平度允差不得大于0.1/1000，然后将地脚螺栓全部放入孔内。中心柱找正后与槽底板焊接，焊后进行真空试验，试验方法与底板相同。两个耙臂分四节运到现场，组对时必须注意对应关系，保证两个耙臂等长，组对后要保证刮料板底部在同一水平面，允许上挠510mm。驱动头的4个减速器内及大齿箱内必须按规定加注合格的润滑油脂。安

18、装应作质量平衡，确保搅拌平稳运行；轴承部位作为安装关键过程，所用轴承应清洗干净，检查自身配合及制造间隙以及制造尺寸公差是否符合标准，确认无问题后装入轴承座内，按质定量注入润滑材料，同时装好密封防止泄漏。减速机安装水平度允偏0.2，和搅拌轴连接联轴器应进行精确找正，要求径向跳动偏差0.06mm，倾斜度偏差0.1，间隙46mm，全周分布均匀，用塞尺或卡尺检查测量；设备机座与机架连接固定，型钢机架连接时加斜垫圈使螺栓承力均匀。所有润滑点应检查注油，减速器内换加新油，减少摩擦提高设备使用周期；安装立式电机时依减速机输出端V型皮带轮为安装基准，通过调整电机的位置对电机皮带轮与减速机皮带轮进行找正，找好后

19、两轮槽中心线应成一条直线，偏差2。试前装好安全罩，设备接地线及有关保护装置。试车时，先空试电动机，确认旋向和电机质量，然后连接皮带进行减速机空负荷试车，试运时间4h，合格后连接减速机输出端与搅拌轴连轴器，进行空试车，然后以水代料进行负荷试车，时间4h，机械搅拌装置试车合格标准：轴承部位温升40，机械振动振幅0.08mm，运行电流不超过额定电流，运转平稳，轴下部最大偏摆量3mm，流程畅通，输送液量满足生产要求。1.3 22X16M深锥沉降槽安装施工方案沉降槽安装采用倒装法施工，分节分片组装，用胀圈固定。根据总体方案，确定槽体构件预制、组对吊装施工程序。构件预制顺序：立柱与柱间拉杆槽底板（锥体）槽

20、壁板（由下至上）钢梁及槽盖板管件预制。安装顺序：基础交验立柱与柱间拉杆底板壁板（由下至上依次进行）钢梁及盖板槽内焊缝补漆进出料管道安装槽内搅拌装置安装槽顶驱动设备安装。1.3.1主要施工方法1.3.1.1预制、安装两条线作业，槽底、槽壁分别设计排板图，并按图序进行预制和吊装组焊。构件预制在在结构厂进行，吊装组拼焊接在施工现场。槽壁排版图为每圈高度排版。1.3.1.2槽体吊装是重点，作为施工的关键过程，以有效措施作好过程控制。沉降槽安装采用倒装法，依次安装底板，壁板，槽盖，搅拌装置等。（1）吊装使用设备与吊装工艺A 设备与设施：自制起重桅杆，在22m直径槽底板上均匀布设18组桅杆作为主要起吊工装

21、设施，桅杆间距沿槽体内侧弧长约4m。桅杆用21912无缝钢管制作，高4m，上挂25t手拉葫芦，可同时起吊重量450t，实际重量约300t。现场配以25t或40t汽车吊，吊车根据现场起吊重量配置。现场安装的汽车吊作为预制构件和设备、散件的主吊设备；千斤顶和手拉葫芦作为辅助工具。B 吊装工艺和施工人员：槽锥底板安装之后，开始安装槽壁板，先吊装最上节在底板上进行组拼焊接，完成一节（层）就起吊，由电动葫芦作起重动力，倒吊起升，起升至指定高度时对筒节进行固定，不允许筒节摆动，由电动葫芦承重。起吊时由1名起重工担任总指挥，其它起重工配合，使电动葫芦同时工作。电动葫芦的操作者必须听从总指挥的号令，同时操作。

22、步调一致。1.3.2 槽底板制作1.3.2.1槽底预制：根据图纸对立柱和长短拉杆、斜撑臂和长斜撑臂、排料筒及其它部件下料，立柱和斜撑臂、长斜撑臂为工字钢。斜撑臂和长斜撑臂一端焊在排料筒上另一端呈放射状焊在立柱上，斜撑臂和长斜撑臂上表面焊一块盖板。槽底板为长扇形分两节，边缘节为=16mm,中心节为=12mm。底板按长度方向压弧，边缘端矢高268mm，中心端矢高28mm。1.3.2.2质量要求坡口采用机械加工或磁座式切割机加工，须达到角度一致，偏差5，焊缝处要求清洁。预制时均应放样作好下料样板，下料划线时一律使用样板，达到下料样板化；采用机械剪切下料后应去除切口处毛刺和板块平整，用火焰切割机下料时

23、，应清除表面熔渣，对个别不整齐处用角向磨光机打磨光滑。1.3.2.3槽底防变形措施a.防止底板焊接变形是施工关键过程之一，作好焊接过程的质量控制和预防措施十分重要。焊缝坡口处周围50mm内，须除污打磨保持清洁。b.焊缝尺寸等于较薄板的厚度，当板厚等于或大于6毫米时，角焊缝应至少焊两遍。先焊短缝（横缝）后焊长缝，每条横缝焊序：焊纵缝时由多名焊工自中心向两端分段逆向焊，每条焊缝一次焊完。底板现场安装焊缝，全部采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不低于53KPa，无渗漏为合格。1.3.3 槽壁板预制1.3.3.1沉降槽壁板按槽体高度计算，分节组装，定尺供料。经过计算核准，然后画出槽身壁板整体展开排

24、板图，再确定壁板每种厚度或每节的预制片数，每片板长不够时，预制时用两张同厚板进行对接平焊，按级焊缝检验。壁板宽度不应小于500毫米，长度不应小于1000毫米。1.3.3.2壁板预制加工程序：板材检查平整划线剪切或切割下料加工坡口钢板压头机械滚园弧检验与临时加固喷砂防腐涂漆编号堆放。1.3.3.3沉降槽按GB50128-2005立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范进行制造、检验与验收。焊接接头除图中注明外，手工焊按GB985-88，自动焊按GB986-88焊接高度取两相邻焊接件中较薄者之厚度，且全部为连续焊缝。预制时板材拼接一律采取对接形式，开双Y形坡口，采用手工焊接，焊条型号为E4315（50

25、15）。壁板两端滚圆前，宜进行预弯曲。壁板滚圆后，应立放在平台上用大于1.5m长的弧形样板检查，间隙不应大于3毫米。在壁板宽度方向上用直线样板检查，间隙不应大于1毫米。样板长度不应小于2米。壁板各节厚度不同，预制时应满足装配时要求即接口应以内表面对齐，安装时各层壁板纵缝间距应500mm，严禁出现十字焊缝。要保证组成整圈壁板时的尺寸精度。 1.3.3.4加强角钢圈及壁板、加强筋成型后，用样板检查弧度，间隙不应大于4毫米。放在平台上检查，翘曲度不应超过元件长度的2/1000，且不超过10毫米。纵焊缝的对口错边量b应小于或等于10%s，对单层钢板b值且不应大于3毫米，对复合钢板b值且不应大于2毫米；

26、b、对接纵缝处形成的棱角E不应大于0.1+2毫米，且不应大于5毫米；用弦长等于Dg/6，且不小于300毫米的内样板或外样板检查。1.3.3.5预制件在保管和运输过程中，应使用胎具或采用其它措施固定以防止变形或损坏。弧形样板用于检查壁板内表面、弓形边缘板、包边角钢及其它构件的弧度直线样板且于检查槽底板、壁板的平整度或直度。1.3.3.6钢板边缘加工面应平滑，无溶渣或氧化皮，且不得有分层、裂纹和夹渣等缺陷。当有疑问时应采用渗透探伤方法检查。厚度大于19毫米的钢板，其周边应全部按钢制焊接压力容器技术条件（JB741-80）附录六渗透探伤方法进行检查。1.3.3.7树立预制为安装服务意识，根据安装进度

27、与要求安排预制顺序和预制计划，安装时焊缝处坡口在预制时全部加工好，相互遮盖的构件预制时涂漆后再拼装，防止出现遗漏，安装焊缝预留不涂，高处构件有条件的在低位涂漆。预制时对易产生变形的要作临时加固防变形工艺措施，以确保在吊运过程中保持原有构件形态。1.3.4 沉降槽安装1.3.4.1基础验收：检查基础质量，复测基础中心线和施工基准标记，移交土建施工测量记录和有关资料，履行交接手续。1.3.4.2立柱和锥体安装先安装立柱，用经纬仪或线垂控制垂直度，找正后拧紧地脚螺栓。用长短拉杆将立柱连接固定。找正槽锥体中心和标高，将排料管固定在基础上。然后安装斜撑臂和长斜撑臂，安装斜撑臂要控制好锥体的弧度。铺设预制

28、好的底板，底板全部采用手工焊，底板焊缝为连续焊缝；底板现场安装焊缝，全部采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不低于53KPa，无渗漏为合格。底板焊后凸凹度检查应符合设计规定，无规定时按规范应小于50mm。1.3.4.3槽盖固定顶的组装焊接（1）先安装顶圈壁板，以锥体（底板）中心点为中心划出壁板在锥体（底板）边缘上所在位置即圆形轮廓线和十字中心线及基准方向标记，壁板组装前，应先在已经焊完对接缝的底板边缘上划出底圈一节的组装槽体圆弧线，组装圆弧周长线，长度为设计内径计算周长加壁板立缝焊接收缩量。并沿圆弧线内侧，每隔一定距离点焊定位挡板，挡板为8mm厚，5cm方形钢板制作。顶圈壁板组装焊接后，经检

29、查各项符合要求后，可安装槽盖。（2）安装包边角钢和槽钢和中心柱上的角钢。包边角钢和槽钢的焊接顺序：角钢与壁板对接时，应先焊角钢对接缝，后焊角钢与壁板的对接缝；角钢和槽钢与壁板搭接时，应先焊角钢和槽钢对接缝，再焊内部搭接角焊缝，最后焊接外部搭接连续角焊缝。角钢和槽钢高出壁板的局部偏差为4毫米。包边角钢和槽钢的对接必须采用对接接头。（3）安装组对钢梁，要对应安装组对，防止严重变型。（4）钢梁的焊缝采用对接焊，后焊与槽壁连接部位。（5）槽顶板应按下列顺序组对焊接：a.先焊内侧的断续焊缝，后焊外部的连续焊缝；b.连续焊缝应先焊环向短环缝，再焊径向长焊缝。长缝的施焊由中心向外分段退焊。c.焊接顶板和包边

30、角钢间的环缝，焊工应对称均匀分布，沿同一方向分段退焊。（6）槽顶成型不应有明显的凸凹，用样板测量，焊接前间隙不应大于6毫米，焊接后间隙不应大于15毫米。1.3.4.4槽壁板安装、焊接与检验（1） 壁板吊装采用倒装法”，主要靠20组桅杆和25t手动葫芦承载，另设固定装置稳定吊物，预制件运抵现场吊放在所要安装槽位附近，以便于施工。预制件由最上节开始吊装在底板上进行组对焊接，完成一个板厚节层就起吊升起接着第二种板厚节层在底板上组对焊接、吊起，依次类推。（2） 槽壁最下圈也是壁厚最大的一节而且也是比较重的层节，此节与底板可直接固定，不用吊起；施工时按位置线定位，将底圈板找正，控制偏差：底园半径15mm

31、，垂直度1/1000，检测合格后进行临时支护后就可焊接环缝，焊后拆去支护，然后击打平整边缘板同时消除焊接应力；最后与上部吊起的壁板相对接，完成槽体合拢。（3） 施工中对每层每种厚度壁板，首先应复验预制板弧度、圆周展开总长度、板面平整度和所开设坡口质量，确认后开始吊装组拼按线落位，两侧设有定位挡板，纵缝以槽体内园对齐，样板检测弧度，磁力线坠监测垂直度，铆工应充分利用找正工装、工具和专用涨圈等控制整圈圆度，找正后先进行定位焊，纵缝由持证焊工操作，由下至上同时焊接，一次完成。焊接设备使用气电立焊焊机，具体参数执行焊接工艺卡规定。纵缝焊完后再焊环缝，先外后内，每道连续施焊一次完成，最上节与中节环缝用单

32、面埋弧横焊机焊接，中节与最下节用手工电弧焊完成，手工焊接环缝时，焊工对称分布，沿同方向同时施焊。（4）各圈壁板纵向焊缝宜向同方向错开板长的三分之一，且不应小于500毫米。壁板环缝的焊接，应在其下圈壁板的纵缝全部完后进行。（5）环缝应先外部焊缝，后焊内部焊缝，焊缝的焊接应按设计规定。焊工应均匀分布并沿同方向施焊。（6）壁板的每块板上，沿水平方向和垂直方向至少各两处用样板测量槽壁内表面的局部凸凹度，凸凹度应不大于10毫米。局部形状偏差应沿所测量的长度逐渐变化，不应有明显的凸凹。（7）纵焊缝的对口错边量b应小于或等于10%s。对接纵缝形成的棱角E不应大于0.1s+2毫米，且不大于5毫米；用弦长等于用

33、DG/6，且不小于300毫米的内样板或外样板检查。（8）包边角钢的对接焊缝和壁板缝均应相互错开200毫米以上。（9）在槽壁板上开孔，无补强圈时的边缘（有补强圈时补强圈的边缘）应离开槽壁板焊缝100毫米以上，如必须在焊缝上开孔和补强圈覆盖焊缝时，则应按现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GBJ236-83）第7.3.6条和第7.3.7条规定进行检查。（10）对于罐体上任何部件的焊接都应采取有效的防变形措施；为防止焊接裂纹和减少焊接应力，应避免强行组对。（11）焊前应将坡口面及坡口边缘内外侧等于或大于10毫米范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，使之干燥，并检查或清除影响焊接质量的裂纹、夹

34、层等各种缺陷。（12）施焊前，应根据施工图和本规范的要求，制定焊接工艺规程及指导书。1.3.4.5质量要求施工中对每层每种厚度壁板，首先应复验预制板弧度、圆周展开总长度、板面平整度和所开设坡口质量，确认后开始吊装组拼按线落位，两侧设有定位挡板，纵缝以槽体内园对齐，样板检测弧度，磁力线坠监测垂直度，铆工应充分利用找正工装、工具和专用涨圈等控制整圈圆度，找正后先进行定位焊，纵缝由持证焊工操作，由下至上同时焊接，一次完成。焊纵缝焊完后再焊环缝，先外后内，每道焊缝连续施焊一次完成，焊接环缝时，焊工对称分布，沿同方向同时施焊。 1.3.4.6焊缝检验（1）所有焊缝在检验和总体试验合格前，严禁涂刷油漆。（

35、2）全部焊缝应进行外观检验，并符合下列规定：a.焊缝的表面质量应符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GBJ236-82）焊缝表面质量中级焊缝的标准和本规范的要求；b.焊缝表面及热影响区不允许有裂纹；c.焊缝表面不允许有气孔、夹渣和熔合性飞溅等缺陷；d.对接接头焊缝咬边深度应小于0.5 毫米，长度不应大于焊缝总长度的10%，且每段咬边连续长度应小于100毫米。e.对接接头焊缝表面加强高不应大于焊缝宽度的0.2倍再加1毫米，且最大为5毫米；f.对接接头焊缝表面凹陷深度应不大于0.5毫米；长度不应大于焊缝全长的10%，且每段凹陷连续长度应小于100毫米；g.角焊缝的尺寸应符合设计规定，外形

36、应平滑过渡，其咬边深度应小于或等于0.5毫米。（3）槽体焊缝检查合格后，进行了消除应力处理。（4）对接焊缝无损检查应符合下列要求：A槽壁焊缝超声波探伤数量为每条焊缝的10且符合规范要求：b探伤以丁字焊缝和纵缝为主；（5）若发现不合格者，应对被查焊工所焊焊缝按原规定比例加倍探伤，如仍不合格，则对该焊工施焊的该贮罐上的焊缝进行100%的检查。（6）对不合格的焊缝进行返修。返修前应进行质量分析，订出措施。返修后按原定焊缝探伤。（7）同一部位焊缝返修次数一般不得超过两次，应经施工技术总负责人批准，并将返修情况记入交工资料。（8）槽底施焊后应进行真空试验。1.3.4.7总体试验的一般规定（1）槽体建造完

37、毕，应进行充水试验，试验中检验如下内容：a. 槽壁的严密性及强度；b.固定顶的严密性、强度及稳定性；c.槽体基础沉降量。（2）充水试验条件a.在充水过程中水温不应低于5；b.充水高度为设计最高操作液位；c.充水试验必须始终在监视下进行，并与土建专业密切配合，掌握基础沉降情况。充水速度应根据土建基础设计要求确定，在充水过程中，基础沉降量超过设计规定时，必须停止充水，并检查槽体的变形和有无渗漏，待基础施工单位按设计意见处理后，方可继续进行试验；d.在充水时，应将透光孔打开；e.在充水时，若发现槽底漏水，应立即将水放掉，待泄漏处补焊后，方可继续进行试验；f.与槽体相连的工艺管线，不得在充水试验合格前

38、连接；g.放水管口应远离基础，以防止基础地基浸水；（3）槽底的严密性试验a.槽底的严密性试验前，应清除一切杂物，除净焊缝上的铁锈，并进行外观检查。b.槽底的严密性试验采有真空试漏法。当采用真实试漏时，真空箱内真空度不应低于300毫米汞柱。靠近壁板底板的焊缝如不能用真穿空试漏法进行检查时，应按渗透探伤的方法进行检查。已发现的缺陷应在铲除后进行补焊，并用原方法进行检查。（4）槽壁的严密性试验和强度试验a.充水过程中，应对逐节壁板和逐条焊缝进行检查。充水到最高操作液位后，持压48小时，如无异常变形和渗漏，槽壁的严密性和强度试验即为合格。b.试验中槽壁上若有少量渗漏现象处，修复后可以采用煤油渗透法复查

39、；对于大量渗漏及显著变形的部位，修复后应重新作充水试验。修复时应将水位降至渗漏处300毫米以下。（5）基础沉降观测a.基础的沉降观测，应从向槽内充水时起（包括施工充水和试验充水），到槽内充满水后持压48小时结束。期间按设计规定时间观测。设八个观测点。观察结果填入基础沉降观测记录中。b.当需要靠近充水来预压基础时，应由土建专业和使用单位另行安排。1.3.4.8质量控制与质保措施（1）质量检测质量检测要与工程施工同步，发现超差及时警示同时制定纠正措施及时整改，结构焊接工程师对分解槽施工特别是关键过程应制定切实可行的产品质量预防措施并监督执行，以防止和减少质量事件发生。（2）焊缝检验预制件焊缝检验按方案和指导书要求，安装之前全部透煤油试漏检验合格，外观验评合格，要求探伤检测焊缝也要作完。底板焊缝除外观检查验收外，全部作真空试验，合格率100%。（3）沉降槽施工技术质量控制附表序号项目允偏控制标准（）检测方法1底板凹凸度30尺量2底板焊缝真空度试验53KPa 真空表3壁板底圆半径偏差15弹簧秤钢尺量4槽体椭圆35弹簧秤钢尺量5对口错边3平尺、塞尺检测6槽壁纵缝间距500严禁十字缝尺量7焊缝加强高0.55焊缝检尺测量8槽体垂直度1磁力线坠检测9槽体高度偏差10仪器测量10超声波检测级超声波探伤仪11无损探伤抽查比例%1012焊缝外观等