检验要求规范通用要求

1、实用文档一、关于检验通用标准的规定1、目的：1.1保证供给商供给的产品质量符合我公司以及国家标准规定的要求.1.2我公司生产的产品满足客户要求并符合国家、国际及地区的法律法规；2、范围：2.1公司所有产品的采购、生产、转运、储存、包装、发货的通用要求.2.2本公司的所有检验人员以及与产品质量有关的其他人员；3、通用检验标准3.1公司所有产品原材料,半成品,成品原那么上均需执行抽样检验,合格品才能入库或出货3.2检验员以满足客户需求为宗旨,对每一批来料入库或出货执行下述工程之检验：3.2.1包装、标签、数量、型号等工程的核对3.2.2产品规格外观、结构、装配、电气性能、平安规定做选择性或必要性之

2、检验.1假设客户有特殊要求,那么按客户要求检验2假设产品出货到有ROH要求国家或地区,其来料产品或出货产品要求能满足ROH要求3.3抽样方案3.3.1一般特性采用,均以GB2828-2022单次正常随机抽样一般检验水平H;特殊特性采用,均以GB2828-2022单次正常随机抽样特殊S-2水准；AQLffl:CR致命缺陷：0MA重要缺陷：0.4MI次要缺陷：1.0定义：CR致命缺陷：指产品存在可能对生产者或使用者造成人身意外伤害或可能造成客户抱怨之财产损失、违反法律法规及环境规定.平安/绿色环保等MA重要缺陷：产品某一特性为满足规定要求结构或功能或严重外观缺陷.MI次要缺陷：产品存在一些不影响功

3、能与使用性的缺陷一般指外观小标准文案实用文档瑕疵.3.3.2检验工程大致可区分为：a.外观检验b.尺寸、结构性检验c.电气特性检验d.化学特性检验e.物理特性检验3.3.3检验方法大致可区分为：a.外观检验：一般用目视、手感、限度样本.b.尺寸检验：如游标卡尺、量表.c.结构性检验：如拉力计、扭力计.d.特性检验：使用检测仪器或设备如万用表、电容表、试剂、试验机等,3.3.4检验分类：产品原材料,半成品,成品因供料厂商的品质信赖度,公司生产熟练度及物料的数量、单价、体积等区分为全检、抽检、免检.全检：数量少,单价高；抽检：数量多,或经常性之物料；免检：数量多,单价低,或一般性补助或局限性之物料

4、.3.3.5记录：检验员根据抽样方案对产品进行判定,并将检测数据记录在相应表单上,当判定不合格时送部门主管人员审核裁定；当判定合格时根据产品具体情况办理入库,出库或转下道工序等3.3.6假设本公司无法检验的产品或局部产品的特性可由供给商提供检验记录或质量保证书或委托外部检验机构进行检验；3.3.7合格品、不合格品、待定品、未检验的产品必须分开存放并悬挂标识；3.5、机加工未注尺寸的尺寸公差执行GB/T1804-2000-m,未注形位公差执行GB/T1184-1996-K冲压件未注尺寸尺寸公差执行GB/T1804-2000-C,未注形位公差执行GB/T1184-1996-L4、原材料及外协件检验

5、：4.1凡进公司生产用原材料,应带质量证实书,对材质有要求的那么需提供材质检标准文案实用文档验报告单；4.2焊管检验：4.2.1外表质量：a.钢管外外表不能存在使用上有害缺陷,如裂缝、结疤、压痕和深的划道等,但允许有不超过壁厚负偏压的压痕,不能出现焊缝错位、搭焊、烧伤及伤口处毛刺过大等缺陷.b.管内外表的焊缝处允许有壁厚增厚和焊筋毛刺稍微存在,切口处里外毛刺不大于0.5mm4.2.2工艺性能：a.弯曲试验：外径小于或等于50mm勺钢管应进行弯曲试验,弯曲角度为90弯曲半径等于管外径的6倍,焊缝位于弯曲的最外部,弯曲后在管壁上不能产生断裂开口等缺陷.b.压扁试验：截取50mmfc的钢管作为试样,

6、将两压板间距离压缩到钢管外径的2/3,焊缝位置应同施力方向成90角位置,压扁后无裂缝、裂口或焊缝开裂即为合格.c.水压试验：用水充满管子,使其在一定时间内承受规定的试验压力,不得出现渗漏水现象,普通钢管-0.25MPa,加厚钢管-3MPa.4.2.3尺寸允许偏差：a.外径:610mmfc许偏差0.20mm大于1030mm允许偏差0.40mm大于3050mm允许偏差0.45mm大于50mm允许偏差1.0%.b.壁厚:0.51.0mm允许偏差0.15mm大于1.03.0mmfc许偏差15%大于3.0mm允许偏差+12%-10%=c.钢管的长度：外径030mnj26m外径3070mnj310m外径7

7、0mmfc410m同批次材料长度偏差不超过土1%4.3镀锌件检验：4.3.1抽样标准根据每批次产品的数量进行随机抽检.抽检的样本量见下表.检查批次的制件数量抽取的最小样本量1-3全部标准文案实用文档4-5003501120051201320083201100001310000204.3.2外观a.在正常阅读环境下目测所有镀锌件,其主要外表应平滑,无滴瘤、粗糙和锌刺,无起皮,无漏镀,无残留的溶剂渣,在可能影响热浸锌工件的使用或耐腐蚀性能的部位不应有锌瘤和锌灰.b.热浸镀锌制件漏镀面的总面积不应超过制件总外表积的0.5%,每个漏镀面的面积不应超过10cm2,否那么应予重镀.4.3.3镀层厚度使用涂

8、层测厚仪对制件的外表进行检测.每件产品的测试点不得少于3点,测试点距离边缘不得小于10mm测试点应均匀分布.测试结果为各点的平均值.锌层厚度及允许的厚度差见下表未经离心处理的镀层厚度及允许偏差制件及其厚度/mm局部值/心 m平均值/心 m偏差/心 m钢件厚度?67085153钢件厚度65570151.5钢件厚度3455510钢件厚度1.5354510铸铁件厚度?6708010铸铁件厚度6607010经离心处理的镀层厚度及允许偏差制件及其厚度/mm局部值/心 m平均值/心 m偏差/心 m螺纹件直径?204555105直径20354510直径 v520255标准文案实用文档其他制件包括铸铁厚度?3

9、455510厚度5.520mm允许偏差0.4mm2030mm允许偏差0.50、3050mm许偏差0.60mm5080mm许偏差0.80mm80110mmfc许偏差土1.1mm；长度及允许偏差：圆钢直径025mnffl材长度4-10m、25mnffl材长度3-9m,同批次材料长度偏差不超过土1%4.4.4扁铁、角钢及其他类型的型钢类材料4.4.4.1外观要求：不得有明显的扭转和变形,外表不得有裂纹、结疤、折叠、夹杂和分层,凡属使用后可能造成性能缺陷的外观不良不予接受.4.4.4.2尺寸要求：均应符合订货合同中的要求或样板尺寸要求,对未明确提出的要求,应符合相关标准的规定或行业的规定.4.4.5首

10、次化学、物理特性检测,供货方需提供需双方都认可的第三方检测机构出具的检测报告.待确定为本公司合格供给商后,化学、物理特性检验可以根据标准文案实用文档供方提供的检验报告核对数据.4.5钢板类检验4.5.1钢板外表不得有气泡、裂纹、结疤、拉裂和夹杂,钢板不得有分层.4.5.2钢板外表上的局部缺陷应用修磨方法去除,但不得使钢板厚度小于最小允许厚度.4.5.3尺寸偏差：钢板类原材料尺寸偏差表钢板类别公称厚度mm公称长度mm公称宽度mm厚度允许偏差长度允许偏差宽度允许偏差冷轧钢板1.00.072000+151000+61.20.092440+151220+101.50.112440+151220+102

11、.00.132000+151000+6热轧钢板1.20.112500+151250+102.750.186000+151500+103.50.206000+151250+10不锈钢板1.00.072440+151220+10如有特殊要求根据工程图纸或要求进行变更.4.5.4冷轧钢板两面允许有厚度公差一半范围内不大于钢板最小厚度的以下缺陷： 稍微麻点及局部的深麻点、小气泡、小拉裂、戈U伤、稍微划痕及轧辗压痕.允许有局部的蓝色氧化色,反面允许有厚度公差范围内.不大于钢板最小厚度的以下缺陷： 稍微麻点、小气泡、小拉裂、稍微划痕和轧辗压痕.4.5.5热轧钢板两面允许有在厚度公差范围内不大于钢板最小厚度

12、的以下缺陷： 稍微麻点、局部的深麻点、小气泡、小拉裂、划伤、泥土痕迹、划痕及轧辗压痕.反面允许有在厚度公差范围内且每一平方米不多于两个的斑痕和压坑.外表允许有薄层的氧化铁皮.4.5.6首次化学、物理特性检测,供货方需提供供需双方都认可的第三方检测机构出具的检测报告.待确定为本公司合格供给商后,化学、物理特性检验可以根标准文案实用文档据供方提供的检验报告核对数据.4.6塑料件检验4.6.1外观检查4.6.1.1在离眼30cWE离处作外观检查,立即发现的外观缺陷,如顶白、缩水、缺料、气泡、混色等不良现象及划伤、压痕等.4.6.1.2外表光滑,不得有裂缝等缺陷.4.6.1.3在离眼30cm距离处作外

13、观检查,45秒才发现的外观缺陷,均为稍微缺陷.4.6.2结构检查4.6.2.1翘曲变形不得大于鉴板或实配无严重变形.4.6.2.2柱位完整、不得有弯曲、变形等不良现象.4.6.2.3增强筋等薄壁处无变形、损伤.4.6.3颜色：整批颜色一致同样品比拟,不得有色差、色泽不均匀等现象.4.6.4丝印：丝印清楚、正确、无污渍.4.6.5螺纹孔位：螺纹底孔深度足够,无堵塞、无欠注现象,内孔直径符合图纸要求.4.6.6实配：实配顺利、无卡壳、错位、翘曲,接缝配合紧密.4.7标准件检验4.7.1外观检查：外表无明显缺陷,无裂纹和裂槽、淬火裂缝、锻造裂缝、剪切爆裂、原材料的裂纹、凹痕、皱纹、损伤、毛刺,外表光

14、亮无划痕,色彩涂层均匀,无斑纹、水迹、 锈迹,如有螺纹那么螺纹不能豁牙,不能严重破伤,并能通过通规和止规检验.对六角螺母规定为螺纹通规、螺纹止规、螺纹小径、对边宽度、对角尺寸、螺母高度、螺母支承面与螺纹轴线的垂直度；而对平垫圈规定为内径、外径、厚度、外圆对内孔的同轴以及平面度等4.7.2尺寸检验： 均应符合订货合同中的要求或样板尺寸要求,对未明确提出的要求,应符合相关标准的规定或行业的规定.4.7.3材质检验：材质符合图纸或订货合同要求,外表处理到达图纸要求或符合相关标准的规定.4.7.4标志：在产品上的标志应与产品的性能等级的标记一致标准文案实用文档4.7.5标准紧固件的包装应牢固,防潮不同

15、批号的不能混装.包装箱外应有制造厂名,产品名称,标准号,批号,规格,数量,毛重等明显标记.4.7.6首次强度检测,供货方需提供供需双方都认可的第三方检测机构出具的检测报告.待确定为本公司合格供给商后,强度检验可以根据供方提供的检验报告核对数据.4.8电料检验对于本公司没有检测手段的电气元件,可以指定品牌,指定供给商.4.8.1电缆线检验4.8.1.1每批产品均应附有合格证,必要时供给商需提供产品材质报告单、出厂检验单.4.8.1.2目测电缆外表绝缘层颜色是否与合格证上标明的内容相符.其他外观具体指标见下表：表削绝缘层颜色规格、一黑色灰色四芯线红、黑、绿、白红、白、绿、蓝六芯线红、黑、绿、白、蓝

16、、棕 4.8.1.3几何尺寸应符合以下要求:规格外径铜线外径单根导线铜线根数3.8小3.70.10小0.120.0175.2小5.10.10小0.150.01126.3小6.20.10小0.150.0119 4.8.1.4绝缘性能：当一圈线为100M长时,每四根线径之间及屏蔽线之间的绝缘阻抗?10000MQ(50VDC.4.8.1.5导线电阻：标准文案实用文档规格3.85.26.3电阻210.0Q/km90.0Q/km60.0Q/km4.8.1.6耐压要求：电缆应保证在2000V电压下5min不击穿,单根导线应保证在1500V电压下5min不击穿.4.8.1.7抗老化性能：取电缆线放入烘箱内,

17、80c并保温24小时后,电缆绝缘层无变形、硬化、裂开等破损现象.4.8.1.8导线抗拉强度：规格抗拉强度拉长尺寸小3.820kg3cm/1m小5.235kg3cm/1m小6.350kg3cm/1m4.8.1.9重量要求规格小3.8X100m小5.2X100m小6.3x100m合格范围包含端数1.6kg-1.8kg3.5kg-3.7kg5.9kg-6.1kg4.8.1.10抽样方案电缆线长度2000m以下2000m-5000m500110000m 10000m以上抽样长度200m300m400m500m注：以上打“的条目为强检工程,必须检验,有一个不合格项那么判定为不合格.对于其他的检验工程,在

18、有必要的情况下才进行检验.如：本公司对本批产品质量产生疑心或者客户有特别的要求等情况时.4.8.2继电器检验4.8.2.1外观检查4.8.2.2外包装箱应标准、整洁,并具有产品标识,应无破损、污物等不良现象;标准文案实用文档4.8.2.3产品标识清楚,内容应注明物料名称、规格型号、数量、生产日期、产品厂家等标识,型号数量应与送货单及采购流转单一致；4.8.2.4继电器外表清洁,无破损、污脏、变形及其它机械损坏,颜色一致,并具有品牌、规格型号、触点容量、线圈额定电压、触点形式标识；8.2.5继电器内连接导线与簧片不可有锈蚀、氧化、破损、断裂等现象；4.8.2.6引脚镀层均匀、光泽,无氧化、发黑、

19、破损等不良现象；4.8.2.7尺寸及封装与样品做实际比照,一致无误的才为通过；4.8.2.2.0线圈阻值和吸合电压的测量4.8.2.2.1把数字万用表调节到欧姆档,将两表笔置于线圈两端,对线圈测试其阻值；用直流可调电源对线圈两引脚加电压,调节电源使电压从0V慢慢上升,当听到衔铁吸合声咔声,此时说明继电器已进入吸合状态,该电压为继电器的吸合电压.如实际吸合电压小于吸合电压理论值,那么为正常.如实际电压大于吸合电压理论值仍未吸合,那么为不合格.4.8.2.2.2如为固态继电器,因限于测试平台暂无技术水平搭建,固只检验外观.4.8.2.3记录要求4.8.2.3.1检验结果记录在继电器检验记录中,并对

20、不合格品进行具体描述,不合格的需填写?原材料不合格处理单?；4.8.2.3.2根据抽检要求的可接受数量判断该检验工程批次是否通过,并在结论处打钩记录；4.8.2.3.3检验员根据所有检验工程的通过情况给出最终的结论意见,原那么上所有检验工程通过才能认定该批次原材料检验通过；附表：继电器电性能型号额定电压V线圈电阻Q吸合电压V118F(555)24235015%19.2HFE10-224(192+192)土10%19.2HF49FD/024-1H1124320015%19.24.8.3交流接触器检验4.8.3.1外观目视交流接触器外壳无毛刺,突起,气泡,裂痕和缺损等现象,安装孔无断裂现象；标识在

21、运输过程中或者在检验过程中都不可脱落.标准文案实用文档4.8.3.2尺寸用精度为0.02mm的游标卡尺测量安装孔尺寸,垂直高度尺寸和长宽度；尺寸应符合技术图纸要求或者检验规格要求可以对封样件.4.8.3.3绝缘电阻用DC500U&欧表检测插孔之间和插孔与外壳之间的绝缘电阻应不小于100兆欧,或者用耐压仪测量绝缘电阻.4.8.3.4电气强度插孔之间和插孔与外壳之间应能耐受电气强度为2500V,泄漏电流为1mA入厂检验持续时间为2S,型式试验才I续时间为60S而无闪烁和击穿现象.4.8.3.5动作特性将交流接触器的接入电压调节为额定电压的0.8倍,连续对交流接触器通电4-5次,在通电期间交流接触器

22、可以很好的吸合而无明显的噪音要求小于40dB,主相电路的输入端和输出端能很好的连通.4.8.3.6电气间隙和爬电距离用适宜的量具测量插孔之间的电气间隙大于4mm爬电距离大于6mm.4.8.3.7标识检查标识上的厂家名称或者厂家铭牌,型号,额定电压,额定电流和线圈电压是否符合技术要求或者图纸要求；我司要求具备的认证图标是否齐全.4.8.3.8湿热试验将样品置于402C,相对湿度为90-95%勺环境中48h,试验后,试验后拿出放置1h以上2h以下后测试：所有插孔与外壳之间的绝缘电阻应不小于20兆欧姆,耐受电气强度1500V,泄漏电流1mA持续时间为1分钟而无闪烁击穿现象.4.8.3.9球压试验将试

23、验品水平放置于试验架子上,用直径5mmi勺钢千以20N的力压向试验品标准文案实用文档外表,将带有试验品的球压装置放入1252c的恒温枯燥箱内,1h后取出,放入水中冷却10S,立即测量球压痕迹直径,该直径02mW合格品.4.8.3.10漏电起痕试验如无试验装置可送外检漏电其痕试验按GB4207进行,试样为以下情况之一,那么该试验品不合格：A:试验品外表电流方0.5A,延时2S;B:试验品外表电流00.5A,但起火.漏电起痕的试验电压采用175V,试验50滴,上下两壳外表各做一个点.4.8.3.11灼热丝试验如无试验装置可送外检将 温 度 的 灼 热 丝 以10.2N的 压 力 作 用 于 试 验

24、 品 外 表 , 持 续 时 间 为ta=30S1S,并开始计时,试验期间灼热丝压力试验品深度不超过7mm在试验品着火点下2005mn#放置标准规定的白松木板和绢纸,记录从灼热丝接触试样至火焰熄灭的时间te&ta+30S.试验品符合以下两种情况之一,那么该样品合格：A:无火焰或者不灼热；B:如果样品周围的零件或者下面的铺底产生延烧或者灼热,但在灼热丝移去30S内熄灭,即te&ta+30S.,周围零件或者下面的铺底又未完全延烧.4.8.3.12盐雾试验将样品放置在盐雾试验箱中24h,用纯洁水冲洗1分钟左右使盐垢去掉,然后凉干观察插孔内和衔铁是否有大面积的生锈的现象.4.8.4插件电阻器检验4.8

25、.4.1型号规格检查型号规格是否符合规定要求4.8.4.2包装、数量检查包装是否符合要求,清点数量是否符合4.8.4.3外观标准文案实用文档外表无破损、色环/标识清楚、正确,引线脚无氧化、变形4.8.4.4尺寸游标卡尺/试装符合图纸及安装要求或比对样品4.8.4.5引线脚抗折性从引脚根部折引线脚90.,往返折五次,经抗折后引线脚松动或脱落4.8.4.6抗溶性有机溶剂丝印标识,色环电阻的色环不溶于一般的有机溶剂,三氯乙烷、乙醇等.4.8.4.7电气性能LCR阻值误差超出允许偏差范围,注意精度值及标称功率4.8.4.8可焊性锡炉温度：245土5C,引脚浸锡时间35S可焊性后,上锡面80%可焊性后,

26、上锡面80%98%4.8.5小型断路器检验4.8.5.1外观检验外露的塑料件应没有裂纹、色差、气泡、气孔、熔接痕、缩痕、料流痕、银丝、白印、杂色点、拉毛、飞边、色不均、翘曲、分层、损伤等缺陷整机外表应清洁、无损伤.外露的金属件防腐镀层应光泽没有针孔、麻点、起泡、发黑等缺陷.产品零部件应齐全符合产品图样要求.4.8.5.2移印目测移印内容及颜色应符合图纸要求不得有缺笔、明显深浅、起泡等缺陷.移印应的覆着力应符合GB10963.1的9.3的要求.喷码内容、位置正确清楚无缺笔.4.8.5.3关键尺寸用游标卡尺测量产品关键尺寸应符合下表的要求:极数部位宽度C(mm上部高度Emm1P17.5C1844.

27、5E452P35.4C363P53.1C544P70.8C72标准文案实用文档产品不能扭曲变形,用厚0.1mm窿尺测量产品拼装缝隙,塞入深度05mm4.8.5.4安装可靠性断路器应能正常安装到标准导轨上不能不使用工具能方便的从标准导轨上取下产品含接线过程中断路器从标准导轨上滑落.4.8.5.5手动操作用手扳动断路器手柄使之闭合断开操作各5次断路器应能可靠的动作无卡死和滑扣现象.4.8.5.6包装出厂文件合格证、说明书等应齐全正确.包装产品的名称、规格和数量等与包装箱盒标识应正确一致.包装盒箱、标志应符合图纸要求颜色和印刷应正确、清楚必要时可比对封样亦可做材质强度试验.另外防伪商标粘贴位置方向正

28、确平整无翘曲.4.8.6电机检验4.8.6.1外观检验a、定位孔位置正确,外壳和轴的结构尺寸符合图纸要求；外型和安装配合尺寸符合图样要求,并经抽样装配合格；刚度好,电机安装后运行不变形.b、引出线长公差土10mm引线规格为按图纸或认证要求,有相应的认证,引线颜色为红蓝白三色,红线为主线,蓝线为副线,白线为公共端,引线出线方向正确,线头处理按图纸或样品要求.c、电机引线长短、颜色符合要求,标志完好,裸线不应有氧化,符合产品认证的CDFd、整机装配完整,螺丝紧固,应加有防松弹介；外壳电镀有良好的光泽,镀层无脱落,色泽均匀；无锈蚀,铁心外表无明显锈蚀.e、振动：小于2.5mm/S;此项我司以振动手感

29、来判定f、轴向窜动：小于1.5mmg、电机标志清楚,包装完整.铭牌标志包括以下内容：1、制造商名或标记；2、产品型号；3、额定电压和频率；4、产品批号和日期.标准文案实用文档4.8.6.2主要电气参数1、在自制测试架上,接好电机引线,将开关打到对应挡,用转速表测其负载转速,注意：速测定时应在电机要求的额定电压及额定频率下进行,各档转速应在图纸要求的转速范围内,公差土100R/MIN2、额定功率：额定电压及额定频率下进行,功率按电机图纸要求,公差按国标.3、耐压试验：在1800VAC/0.5mA/3s下无击穿拉弧现象.4、噪音：在安静的检测室内,用分贝检测仪在距离电机500mmt测其空载噪音,应

30、小于45dB,具体要求与电机部封样确认.不得有杂音、异响5、泄漏电流：小于0.5mA6、绝缘强度：绕组对地绝缘电阻?2MQ07、低压启动电压值：产品在80麻定电压下于最不利的慢速档仍能正常启动.带负载测试.8、旋转方向：顺时针转动从电机前端看.9、热保护器：根据每款机型认证的CDF8上的要求使用和验收.10、常温常压下,实际工作状态可连续运行3000小时以上.11、 负载温升： 在1.06倍额定电压和频率下,电机装机后负载运行4小时后,电机绕组温升小于75K.电机绝缘等级E级运行温升12、用于I类接地防护产品的电机必须有接在标志,并应与黄/绿地线牢周连接.13、电机使用CBB61电容与同步电机

31、应符合相应的认证要求符合产品认证的CDF要求；外形尺寸符合相应的图纸要求.引线长度及认证要求应符合相应图纸要求或认证要求.14、电机上使用的摇摆头及连杆应该符合相应的图纸或样品要求.封样15、所使用材料应该符合相应的认证要求,有ROS嘤求的应该符合要求.8.7接线端子排检验a、整体外观完整、无破损、无缺件；绝缘件外观外表应光滑,不得有气泡,无裂纹、无开裂及麻点；隔爆面外观无磕碰及划伤；金属零件不应有锈蚀现象；b、用于主电路中的接线端子,其螺纹规格为M10及以下的导电杆采用H62标准文案实用文档或HPb59-1黄铜棒材；螺纹规格M12&以上的导电杆采用T4Y或T2Y的纯铜棒材；接线端子用于限制电

32、路,其导电杆采用H62、HPb59-1黄铜棒材或Q235园钢；c、绝缘件应采用相比漏电起痕指数为a级,耐弧性达180S的材料制成；d、黄铜、纯铜导电零件须经酸洗或电镀处理；黑色金属零件作电镀处理；e、接线端子隔爆零部件的隔爆面的外表粗糙度Ra的上限值为6.3m5、半成品、成品检验5.1下料检验带锯、钢筋切断机、剪板机、等离子切割机、气割、激光平板机、砂轮：1、检查材料符合图纸要求.2、检查下料尺寸是否符合图纸或工艺要求,工件无毛刺,板材应保证平整,无折边,咬边现象,外表无锈蚀,油污,无割渣；3、剪板下料检验剪切后,零件的切口应与外表垂直,斜度允许差小于1/10tt为板厚,可用小直角尺检查.边棱

33、上的堆积、毛刺及凸凹不平应铲平或磨平.切断边的外表允许有深度不超过1mm的刻痕和高度不大于0.5的毛刺.在剪切下料时,剪切线与号料线有一定偏差,剪切线与号料线的允许偏差见下表：零件切口长板厚123568101214161820允许偏差土1000.70.81.01.21.51002500.81.01.21.51.82506501.01.21.51.82.065010001.21.51.82.02.3100015001.51.82.02.32.5150020001.82.02.32.52.8200030002.02.32.52.83.03000400002.32.52.83.03.44、锯切下料标

34、准文案实用文档锯割下料时,常用各种型材的锯削下料后序锯断端面有加工工序的工艺留量参见表.圆钢、方钢、钢管的锯削下料工艺留量直径或边距离d切口完度Bmm工件长度mm夹头mm50-200200-500500-10001000-50005000mm端面工艺留量艾2a(mm)30-80234568下料板限偏差10-5050100长度尺寸极限偏差A级31510000.7士1.01.5100020001.01.52.5B级31510001.52.53.5100020002.53.0士4.0未注公差长度尺寸偏差执行B级.上图未示尺寸及其它要求,详见?重型机械通用技术条件第2局部：火焰切割件?(JB/T500

35、0.22022)6)、激光下料检验a.外观检验不允许缺陷标准文案实用文档工件外表不得有压伤等外观缺陷,拉丝氧化的铝件外表不许有黑点等缺陷.外表处理为电镀的工件,具外表不得有锈斑、明显划伤等外观缺陷.割密孔工件,外表不得有明显的起伏及鼓包.工件尖角,处于任何位置必须去除,所有尖角、直角处应予倒钝,但不应倒成圆角.边角毛边手摸无刮手感觉为度.b.尺寸按客户图及作业指导书要求检验激光加工的所有产品尺寸.图纸及工艺要求已注公差的尺寸及要素,按图纸及工艺要求执行.图纸上未注公差的尺寸按GB/T1804-m级进行检验.c.形位公差直线度检验方法：产品在检查平台上平放,用直尺、直角尺、塞规测量直线度.产品形

36、位公差值必须符合图纸要求,未注形位公差值按GB/T1184-k级进行检验.5.2冲压件检验：检查工件尺寸是否符合图纸或工艺要求,外表无裂纹或缩颈、坑包或麻点群,无划伤、碰伤、模痕、污渍,孔不得变形、有毛刺,拉毛、带料、塌边；5.2.1毛刺5.2.1.1所有冲制件的毛刺高度不得超过板厚的5%不允许有毛刺的地方,必须有去毛边工序,去完毛边后,不得有刮手的感觉.5.2.1.2对于0.150.4MM的不锈钢,马口铁及铜弹片,毛刺高度应限制在0.04mm以下.4.1.3弯曲时,角根部端面挤出毛刺也应在料厚5%勺规定之内.5.2.2 .平面度的规定：5.2.2.1冲件平面不允许有与蓝图不符之严重翘曲.5.

37、2.2.2平面度不得大于零件的最大对角长度尺寸的0.4%.用卡尺,刀口尺及塞尺对其进行测量.5.2.2.3图面有特殊要求平面度时,要以规格要求为准加以限制.5.3折弯件检验：检查工件折弯方向、角度、尺寸等是否符合图纸或工艺要求,标准文案实用文档目视检查外观折痕,不可过深,目视不明显,无手感,不允许有碰伤、拉伤、擦伤、变形、弯曲、裂痕、裂纹,压伤、压痕目视不明显,接刀痕不得有手感；5.3.1折弯高度尺寸的未注公差值5.3.1.1一次折弯形成的折弯高度尺寸：一次折弯的折弯高度尺寸未注公差值单位：mm根本尺寸分段3012012050050010001000未注公差值0.20.30.40.81.05.

38、3.1.2屡次折弯形成的折弯高度尺寸:屡次折弯形成的折弯高度尺寸未注公差值单位mm根本尺寸分段3012012050050010001000未注公差值0.30.40.6士11.55.3.1.3压死边的折弯尺寸的未注公差值死边压合尺寸的未注公差值为+0.50,长度尺寸未注公差值为土15.3.2冲裁形状尺寸的未注公差值冲裁形状尺寸：冲裁形状尺寸的未注公差值单位：mm根本尺寸分段3012012050050010001000未注公差值0.150.20.40.715.4弯管件检验：检查工件尺寸是否符合图纸或工艺要求,被弯制的部位的外表不应有裂纹、褶皱、结疤、分层等缺陷；采用目测法检查防腐层,要求外表应平滑

39、、无气泡、无麻点、无裂纹等,内涂层应无损伤.弯管弯曲段的椭圆度不得大于2%D弯管端部直管段的椭圆度不得大于1%D弯曲角度偏差应为土0.5.冷弯管不得出现明显皱折,弯管起波高度不大于1mm两波峰间距应不大于150倍起波高度.5.5机加工件检验：5.5.1尺寸检验：5.5.1.1对于有配合要求的工件,其尺寸检验应符合孔与轴的作用尺寸不得超过图纸中注明的实体尺寸.标准文案实用文档5.5.1.2检验结果各工件尺寸在公差范围内,视为工件合格.达不到公差要求的,视为不合格.上道工序不合格的工件不允许转到下道工序.5.5.1.3未注明公差的根据GB1804-2000中等精度M级执行.5.5.2外观检验：5.

40、5.2.1对图纸中未注明倒角、倒圆的部位按未注棱角标准执行.除图纸明确注明不用倒角、倒圆的部位外.所有棱角部位必须倒角、倒圆.5.5.2.2工件上有毛刺、 划伤是不允许的,所有棵露部位必须去除毛刺,以不刮手为限.所有完工面不得有明显划伤、压伤、碰伤的痕迹.5.5.2.3工件外表不得有明显的刀纹、振纹、凹坑、凸台、缺料、多料、台阶等.5.5.2.4工件外表不得有明显的沙孔、裂纹、油渍、异物等.螺纹孔、沟槽内的铁屑应吹拭干净.5.5.2.5目视检验工件外观,工件不准有披锋、毛刺,最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹、点伤外表积不得大于1mm2深度不得大于0.2mm线伤宽度不得大于0.5m

41、m长度不得大于20mm深度不得大于0.05mm外表不得有明显刀纹、振纹,异物,污渍、异色,砂孔、裂纹；螺纹孔和槽内的粉屑应吹拭干净；工件必须做防护工作,有色金属制品如铜、铝制品需用报纸或塑料膜包覆,黑色金属需涂覆防锈油.5.5.3外表粗糙度的检验：5.5.3.1图纸中明确标明的粗糙度,按图纸要求进行检验.5.5.3.2图纸中未注粗糙度的,根据加工工艺一般能到达的粗糙度进行检验.5.5.4形位公差的检验：5.5.4.1对图纸中有明确要求的形位公差,按图纸要求进行检验.5.5.4.2对图中没有要求的,其形位公差由加工工艺来保证.未明确要求的形位公差按本标准第三条通用检验标准中第4条执行,但括号内的

42、参考尺寸和矩形框格内的理论正确尺寸不适用于GB/T1804-2000中的规定5.5.5螺纹的检验：5.5.5.1按图纸要求对螺纹的位置、尺寸、精度、螺距、牙型、螺纹深度等,进行严格检查.标准文案实用文档5.5.5.2螺纹检验需使用螺纹量规进行通止检验,当对旋合长度有要求时,必须用适合长度的量规或与之配套的螺纹试旋来保证检验精度5.5.6对材质及其它工艺检验：5.5.6.1各工件材质按图中要求进行检验,严格限制.5.5.6.2按图纸要求对需热处理及外表处理的工件,进行严格检查.5.5.7对以上要求达不到需返工、返修的工件.返工、返修后必须再次提交检验人员检查,合格前方可放行.5.5.8按图纸中精

43、度及尺寸要求,加工中有问题或达不到要求需变更尺寸的,需与设计人员商议后,进行合理变更.并做好变更记录.5.6焊接件检验5.6.1焊前检验工程：一工票、图样、工艺文件的适用性；一焊工操作证书的适用性、有效性；一仪表、量具的有效性；一母材及制备的检验如坡口形状、尺寸等；一焊接材料的检验；一工装、夹具及定位；一工艺文件、操作规程的特殊要求,如预防变形；一焊接工作条件的适宜性.5.6.2过程巡检5.6.2.1在焊接过程中检验员应不断的对各工位按以下工程进行巡检,一般时间间隔不超过一小时,巡检过程如中发现影响后续焊接质量的因素操作人员应立即停工整改.5.6.2.2巡检工程：一主要焊接参数如电流、电弧电压

44、、焊接速度一预热温度如工艺文件有要求；一焊接顺序如工艺文件有要求；一焊接材料和正确使用及保管；一变形的限制；标准文案实用文档一中间检查,如尺寸检验.5.6.3最终检验5.6.3.1根据图纸检查焊缝是否焊接完毕.5.6.3.2焊缝的外形尺寸5.6.3.2.1焊缝最大宽度和最小宽度的差值,在任意50mm呈缝长度范围内不得大于4mm整个焊缝长度范围内不得大于5mm5.6.3.2.2除图样或工艺标准有特殊要求,埋弧焊焊缝余高为03mm手工电弧焊、 气体保护焊焊缝余高平焊为03mm手工电弧焊、气体保护焊焊缝余高其余焊法为04mm.焊缝外表凹凸,在焊缝任意25mm长度范围内,焊缝余高的差值不得大于2mm5

45、.6.3.2.3焊缝边缘直线度,在任意300mms续焊缝长度内,焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度,埋弧焊不得大于4mm手工电弧焊、气体保护焊不得大于3mm5.6.4焊缝缺陷5.6.4.1各单位应在技术文件中规定焊接缺陷检验标准,如图样或相关技术文件无特殊要求,焊接缺陷不得超过下表田级.缺陷类型缺陷分级IRmIV未焊满 指缺乏设计要求不允许0.2+0.026且01mm每100mM旱缝内缺陷总长025mm0.2+0.046且02mm每100mnW缝内缺陷总长025mm根部收缩不允许0.2+0.026且00.5mm0.2+0.026且01mm0.2+0.026且02mm长度不限咬边不允许0.056且00.

46、5mm连续长度0100mnfl焊缝两侧咬边总长010%旱缝全长0.16且01mnfc度/、限裂纹不允许弧坑裂纹不允许个别长度05mM勺弧坑裂纹允许存在电弧擦伤不允许个别电弧擦伤允许存在飞溅消除干净标准文案实用文档接头不良不允许缺口深度00.056且0.5mm,每米焊缝不超过一处缺口深度00.16且01mm每米焊缝不超过一处焊瘤不允许未焊透不允许不加垫单面焊允许值0.156且01.5mm每100mm旱缝内缺陷总长025mm0.16且02mm每100mm旱缝内缺陷总长025mm外表夹渣不允许深00.16长00.36,且010mm深00.26长00.56,且020mm外表气孔不允许每50mM呈缝长度

47、内允许直径00.36且02mM勺气孔2个,孔距学6倍孔径每50mm旱缝长度内允许直径00.46且03mM勺气孔2个,孔距学6倍孔径角焊缝厚度缺乏按设计焊 缝 厚 度 计算不允许0.3+0.056且01mm每100mm旱缝长度内缺陷总长025mm0.3+0.056且02mm每100mnW缝I长度内缺陷总长025mm角焊缝焊脚/、对称差值01+0.1h差值01+0.1h2+0.15h2+0.2h外表气孔不允许每50mM呈缝长度内允许直径00.36且02mm勺气孔2个,孔距学6倍孔径每50mM?缝长度内允许直径00.46且03mm勺气孔2个,孔距方6倍孔径角焊缝厚度缺乏按设计焊 缝 厚 度 计算不允

48、许0.3+0.056且01mm每100mM旱缝长度内缺陷总长025mm0.3+0.056且02mm每100mnW缝长度内缺陷总长025mm角焊缝焊脚/、对称差值1+0.1h差值01+0.1h2+0.15h10002000400080001200016000等级3()30120120400400100020004000800012000160002000020000公差mmII1123456789RR1m22346810121416m3468111418212427IVIV47912162127323640公差等级公称尺寸工件长度或短边长度范围/mm040040010001000以角度表示的公差

49、.I201510R453020m1.4530IV1301151.以长度表小的公差mm/mI64.53R1396m18139IV2622185.6.5.1焊接结构的尺寸公差和形位公差应符合图样、工艺文件或各单位规定的技术标准要求,如无特殊要求那么按6.5.2、6.5.3、6.5.4中I级公差5.6.5.2线性尺寸公差5.6.5.3角度尺寸公差标准文案实用文档5.6.5.4直线度、平面度和平行度公差公差等级公称尺寸范围mm3012012040040010001000200020004000400080008000120001200016000160002000020000公差mmI0.511.52

50、345678R11.534.56810121416m1.535.5911r16120r22125:25IV2.559141826323640405.6.6返修5.6.6.1焊接零件不符上述规定时可进行返修,可通过采用修磨或补焊等方法进行,如补焊,补焊的焊缝应与原焊缝间保持圆滑过渡,返修后应进行检验,检验标准不得低于本规程.5.6.6.2常规零件的第一次返修由焊工按原焊接工艺进行操作,检验员监督.如第一次返修未到达质量要求,第二次返修前应由专业技术人员制定返修方案,焊工、检验员按方案实施.5.6.6.3特殊零件,当常规返修方法缺乏以保证缺陷返修的质量时,需专业技术人员制订专用的返修工艺文件.5.

51、6.6.4有去应力要求的零件,补焊应在去应力处理前进行.5.6.7焊后处理图样或相关文件有去应力要求时应按要求进行处理.5.7喷涂件检验7.7.1外观检查：目测喷涂外表不得有毛屑、缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、外表有污斑、不光滑、不平整、稍微桔皮、凹坑等缺陷；7.7.2颜色检查：通过与色板比对检查喷漆颜色与图纸要求是否一致；7.7.2.1检查方法：a.取与图纸所标示颜色对应的色板,将色板紧贴在被测物体外表,肉眼仔细观察色差b.取样：同一个工程的同一批产品,取三个或三个以上的不同位置检查c.判定：各位置都无法用肉眼分辨颜色误差时认为该工程合格；标准文案实用文档

52、1.1.1检查：使用涂层测厚仪进行检查,取距产品边缘不小于2cm的任意三个点,取各点的算术平均值为漆膜厚度的平均值作为测量结果,平均值在50-70以后问,该产品检查合格；5.7.4附着力测试：百格试验法：使用锋利刃口的刀片刃口宽要求0.05MM刃口到达0.1MM时必须重新磨刃口 ,沿能保证得到直线切口的导向器,刃口在相对涂面35-45度角,等速划线.划线位置距产品边缘最近距离不应小于1CM切口要保证切到基体,在涂膜上,切出每个方向是6至11条切口的格子图形,切口以1MM句隔隔开,长度约20MM对于涂膜厚度大于50pm,小于125切口以2MM勺问隔隔开.在将格子区切屑用软刷或软纸去除后,撕下一段

53、,粘附力在2.9N/10MM300GF/10MM以上的胶带,将格子区全部覆盖,用手磨擦胶带,保证已完全粘牢后,拿住胶带的一端,沿着与其原位置尽可能接近180.的方向迅速 不要猛烈 将胶带撕下,然后用放大镜或肉眼观查.如果沿切口的边和方格局部有涂层脱落,损伤的区域为格子的15%35%再重复上述方法检验.如果两次结果不同,换不同的检验人员在同样的条件下获得的涂膜上,进行该检验,假设仍出现上述结果或更差的情况,有权疑心该批涂层质量,做出拒收决定.损伤的区域小于格子的区域15碗合格.5.7.5硬度检验： 用3H铅笔 中华牌 ,将铅笔削尖,然后磨平,与涂膜面呈45角,沿直尺向前推划10-30mm用橡皮把

54、划痕擦净后检查涂膜外表,没有丝毫底材显露时为合格.5.7.6耐溶剂性测试：用分析醇99.8%无水酒精沾湿棉花棒,用大约1KG的力往返擦拭涂膜面50次,外膜不得有任何剥落、变色、发涨现象即为合格,允许光泽度有少许变化.5.7.7酸雾试验：5.7.7.1装置：A恒温箱试验温度在40VC；B烧杯：化学分析用的玻璃器具,容量为500ML5.7.7.2溶液配制：A试剂： 氯化钠试剂；B水： 蒸储水；C溶液浓度:0.430.6mol/l,2.5%3.5%标准文案实用文档5.7.7.3检验方法： 将试样竖立吊挂在温度401C容量在500ML以上的?液中,溶液每天更换一次,在72小时的试验周期内,除更换溶液不

55、可中断,必须连续进行,试验结束将试样取出,在常温下充分水洗,枯燥,并与试样比照检查其外表是否起泡、起皮、涂层与基体接触面是否生锈、漏底.5.8组装检验：参照图纸或工艺检查是否有零部件未组装,各零部件安装是否到位,整机组装完成后测试其各项性能是否达设计要求；(1)装配场地必须保持环境清洁,要求恒温恒湿的一定要到达规定要求才准装配,光线要充足,通道要畅通.(2)总装的零、部件(包括外购件、外协件)必须符合图样、标准、工艺文件要求,不准装入图样未规定的垫片和套等多余物.(3)装配后的螺栓、 螺钉头部和螺母的端部(面),应与被紧固的零件平面均匀接触,不应倾斜和留有间隙,装配在同一部位的螺钉长度一般应一

56、致；紧固的螺钉、螺栓和螺母不应有松动的现象,影响精度的螺钉,紧固力矩应一致.(4)在螺母紧固后,各种止动垫圈应到达制动要求.根据结构的需要可采用在螺纹局部涂低强度防松胶代替止动垫圈.(5)机械转动和移动部件装配后,运动应平稳、轻便、灵活、无阻滞现象,定位机构应保证准确可靠.(6)有刻度装置的手轮和子柄装配后的反向空程量应符合标准规定.(7)高速旋转的零、部件在总装时应注意动平衡精度(其精度值由设计规定).(8)采用静压装置的机械,其节流比应符合设计的要求.在静压建立后应检查其运动的轻便和灵活性.(9)液压系统的装配应符合标准规定.(10)两配合件的结合面必须检查其配合接触质量.假设两配合件的结

57、合面均是刮研面,那么用涂色法检验：刮研点应均匀,点数应符合规定要求.假设两配合件结合面一个是刮研面,一个是机械加工面,那么用机械加工面检验刮研面的接触情况：个别的25mmX25n积内(不准超过两处)的最低点数,不得少于所采用标准规定点数的百分之五十.静压导轨油腔封油边的接触点数不得少于所采用标准规定的标准文案实用文档点数.假设两配合件的结合面均是用机械切削而成的,那么用涂色法检验接触斑点,检验方法应按标准规定进行.(11)重要固定结合面和特别重要固定结合面应紧密贴合.重要固定结合面总重紧固后,用塞尺检查其间隙不得超过标准之规定.特别重要固定结合面,除用涂色法检验外,在紧固前、后均应用塞尺检查间

58、隙量,其量值应符合标准规定.与水平垂直的特别重要固定结合面,可在紧固后检验.用塞尺检查时,应允许局部(最多两处)插入,其深度应符合标准规定.(12)滑动和移置导轨外表除用涂色法检查外,还应用塞尺检验,间隙量应符合标准规定；塞尺在导轨、银条、压板端部的滑动面间插入深度不得超过标准规定.(13)轴承装配的检验可调的滑动轴承结构应检验调整余量是否符合标准规定；滚动轴承的结构应检验位置保持正确,受力均匀,无损伤现象； 精密度较高的机械应采用冷装的方法进行装配或用加热方法装配,过盈配合的轴承,应检验加热是否均匀； 同时检验轴承的清洁度和滑动轴承的飞边锐角及用润滑脂的轴承应检查其润滑脂的标准号、 牌号和用量-在使用无品牌标志及标准号的润滑脂,必须送化验室进行化验： 其理化指