冲压工艺分析FMEA 铝材冲压FMEA

1、附附件件:鋁鋁材材衝衝壓壓之之不不良良模模式式与与分分析析制制程程名名稱稱及及功功能能預預估估失失效效模模式式預預 估估 失失 效效 原原 因因建建議議控控制制措措施施鋁材衝壓毛刺/毛邊模具結構設計問題1).凸凹模間隙太大/太小/間隙不均調整凸凹模間隙2).分段沖裁模搭接方式不合适1).設計預衝工藝孔,見右圖;2).將搭接點設計在拐角處,見下圖 3).無去毛刺模具增加去毛刺模具4).刃口不鋒利(磨鈍)落料有毛刺磨凸模刃口/衝孔有毛刺磨凹模刃口5).熱處理硬度不夠提高熱處理硬度6).凹模光潔度不夠提高凹模光潔度7).衝裁時搭邊太小增加搭邊寬度工藝安排制程設計問題1).對重要零件、重要部分無去毛刺

2、工序對重要零件、重要部分增加去毛刺工序2).壓料力太小加大壓料力3).潤滑不良增強潤滑劑4).軸心線發生變化不重合加強定位材料問題1).材料厚度公差不穩1).選用厚度公差集中度較大的材料;2).增加衝頭長度;3).固定衝頭時增加墊板2).塑性太高更換材料3).材料太軟1).更換材料2).降低凸凹模間隙衝衝裁裁翹翹曲曲圖11).間隙過大,見圖1減小間隙2).壓料板/托件板力不夠或不平衡,見圖1加大壓料力/增加強力頂件器3).凹模刃口反錐度,見圖2將凹模修成倒錐度4).零件結構复雜, 衝裁范圍太大增加壓料力或采用高精度的壓力机5).無整平機校平或校平模具增加整平機校平或校平模具6).頂出力太小,見

3、圖3加大頂出力7).衝孔數量太多減少衝孔數量或分批衝孔8).衝孔偏向一邊改善產品結构設計衝裁尺寸不穩定1). 定位銷,擋料銷磨損太大及時更換定位銷和擋料銷2).定位銷或擋料銷定位方式不可靠設計內孔導正和外緣限位之定位方式3). 連續衝裁時送料不穩定調整風壓或送料器, 確保送料穩定4).衝頭磨損更換衝頭圖3圖間隙過大壓料力不夠此處反錐度工藝缺口前衝頭后衝頭附附件件: :鋁鋁材材衝衝壓壓之之不不良良模模式式與與分分析析制制程程名名稱稱及及功功能能預預估估失失效效模模式式預預 估估 失失 效效 原原 因因建建議議控控制制措措施施鋁材衝壓彎曲尺寸超差1.孔的位置尺寸C不對1).彎曲半徑 R太大或太小調

4、整彎曲半徑2).彎曲角度 B太大或太小1).調整彎曲角度, 減少回彈 2).改善模具結构, 減少回彈.3).材料板厚尺寸 t 離散性太大1).選用板厚尺寸集中度較大的材料2).將模具設計成可調結构3).將模具設計成活動凹模結構,見右上圖4).凸模進 入凹模太深或太淺調整凸模進 入凹模深度5).衝孔時孔位不正加強定位,確保孔位正確或修模6).滾針与凹模硬度不一致更換滾針7).凸模R角不均勻修模8).凸模与凹模間隙太大或太小調整凸模与凹模間隙2.彎曲后孔不同心1).左右彎曲高度不正確增設工藝孔外加工件外形定位2).定位銷或定位板磨損及時更換定位銷或定位板3).工件回彈 減少回彈, 具体措施見回彈失

5、效之改善分析4).孔位要求較嚴時,先沖孔后彎曲 孔位要求較嚴時,先彎曲后衝孔3.彎曲線与兩孔中心不平行1).最小彎曲高度 h h 太小最小彎曲高度h應大于(R+2t)2).工件結构設計不利于彎曲成形 不影響使用時改彎曲零件結构3).定位不穩定加強定位4.靠近彎曲線附近的孔易變形1).孔邊距 X太小先折彎后衝孔2).無設計工藝孔設計工藝孔3).气墊壓力太小提高气墊壓力4).模具壓料力不夠加大模具壓料力3).孔位要求較嚴時,先沖孔后彎曲 孔位要求較嚴時,先彎曲后衝孔凸模斜角凹模斜角弧形頂板凸模下壓凹模向內運動活動凹模轉軸強力橡膠活動墊板可調縲絲軸心錯位回彈后孔不同心hRX活動凹模結构附附件件: :

6、鋁鋁材材衝衝壓壓之之不不良良模模式式與與分分析析制制程程名名稱稱及及功功能能預預估估失失效效模模式式預預 估估 失失 效效 原原 因因鋁材衝壓裂紋一、產品結构設計之失效1). 彎曲件沿彎曲線全長開裂或斷裂;1).彎曲半徑 r 設計太小2).彎曲件外表面產生裂紋或邊緣出現裂紋;2).彎曲角度太小3).彎曲件局部突出的直角處開裂.3).產品零件沒有設計工藝缺口二、模具問題1).凸凹模尖角太小2).凸凹模彎曲半徑太小3).凸凹模間隙過小4).模具光潔度太差5).壓料力不夠6).反頂力不夠三、工藝問題1).材料紋向與彎曲線平行2).毛坯的毛刺面向外3).預壓線太深四、材料問題1).屈強比s/b太大2)

7、.金屬塑性較差3).材料之冷作硬化現象嚴重4).材料太厚5).板料晶粒粗大6).板料中碳化物偏析嚴重7).磷、硫偏高8).材料應力偏大邊緣裂紋全長開裂或斷裂 r裂紋建建議議控控制制措措施施加大彎曲半徑 r加大彎曲角度產品零件設計工藝缺口加大凸凹模尖角加大模具彎曲半徑加大凸凹模間隙提高模具光潔度加大壓料力加大反頂力備料時應特別注意材料的輾壓軋制方向, 材料紋向與彎曲線應成一定的角度1).毛坯的毛刺面應与彎曲方向一致;2).增加去毛刺工序降低預壓線深度選用屈強比s/b 較小的材料選用金屬塑性較大的材料增強潤滑或增加中間退火工序選用厚度偏小的材料選用晶料較細的材料選用板料中碳化物偏析較少的材料選用磷

8、、硫較低的材料選用材料應力較小的材料附附件件: :鋁鋁材材衝衝壓壓之之不不良良模模式式與與分分析析附附件件: :鋁鋁材材衝衝壓壓之之不不良良模模式式與與分分析析制制程程名名稱稱及及功功能能預預估估失失效效模模式式失失效效影影嚮嚮預預 估估 失失 效效 原原 因因鋁材沖壓擦傷/刮傷/模痕模具結構問題1).凸凹模間隙太小2).凹模表面光洁度太差3凹模R角太小3).定位不穩定4).凸凹模間隙太大5).托件板高度太低6).滑塊不光滑或尖角太大工藝安排和制程設計問題1).凹模廢料清理不及時2).模痕處潤滑不良3).清洗不良或無清洗工序4).外觀等級設計要求太高,制程達不到5).凸模進入凹模太深6).工件

9、毛刺面向外7).凹模底部無彈壓裝置操作和材料問題1).軋輥刮傷工件2).沖件包裝方式不當3).工站間運輸方式不當4).材料太軟5).取放工件操作不當凹痕/壓痕/斑點1).頂料銷太長2).凸模進入凹模太深3).托件板廢料清理不及時4).頂料銷彈簧彈性太大5).原材料電鍍不良6).原材料熱浸鍍鋅不良7).螺絲孔位倒角太小建建議議控控制制措措施施加大凸凹模間隙提高凹模表面光洁度加大凹模R角加強模具定位減小凸凹模間隙增加气墊壓力或增加修磨滑塊及時清理廢料在易產生模痕處增加潤滑油對外觀要求較高必須增加清洗工序根据客戶要求和制程能力設計外觀等級面适當減小凸模進入凹模深度毛刺面應与彎曲方向一致增加彈壓裝置及時清理送料器上的雜物設計布袋或