圆筒储料仓施工组织设计方案

1、北京首矿建杏山工程部圆筒储料仓施工组织设计审批人：审核人：编制人： 编制单位：北京首矿建编制时间：2022年2月25日1 编制说明4.1.1 编制原那么41.2 编制依据42 工程概况5.3 施工部署63.1 治理目标.6.3.2 组织机构.6.3.3 施工方案7.4 施工准备7.4.1 现场准备7.4.2 技术准备8.4.3 各类资源准备84.4 施工材料的运输.105 施工平面布置 115.1 布置原那么1 15.2 布置方案.116 施工方法1.16.1 测量工程.116.2 土方工程.126.3 根底工程1 26.4 筒壁液压滑模施工 1 46.5 平台施工 216.6 钢结构施工26

2、6.7 砌体工程346.8 脚手架工程346.9 予留予埋工程356.10 装饰工程3 67 施工进度方案及保证举措 397.1 施工进度方案3 97.2 施工进度保证举措 398 质量方案408.1 质量目标408.2 质量治理体系 4 08.3 确定施工质量限制点及限制举措 458.4 成品保护举措.459 平安目标及治理举措 4 69.1 平安目标469.2 重大危害因素及主要治理举措 469.3 其它平安治理举措 499.4 平安防护治理529.5 施工机械治理5210 环境及文明施工治理目标及举措 5310.1 治理目标5310.2 环境及文明施工治理举措 5311季节性施工举措5

3、611.1 雨季施工举措 5 61 编制说明1.1 编制原那么本施工组织设计编制遵循以下原那么：1.1.1 保证质量重点、统筹工期安排,遵守施工合同.1.1.2 依据工程内容,认真贯彻国家对工程建设的各项方针和政 策,严格执行工程建设程序；遵循建筑施工工艺及其技术规律,科学 地安排施工程序,合理组织施工,保证各项施工紧密衔接,加快施工 进度,缩短工期.1.1.3 选用先进的施工技术,合理选择施工方案,保持质量体系 并使之有效运行,保证平安生产和提升工程质量.1.1.4 充分利用机械设备水平,提升工程机械化程度,减轻劳动 强度和提升劳动生产率.1.1.5 科学地规划施工平面图,尽可能减少施工设施

4、,合理储存 建设物资,减少物资运输量,增强工程效益.1.2 编制依据1.2.1 施工图纸.首钢大石河铁矿杏山采区露天转地下开采工程圆筒储料仓工程土建施工图 6CH15-1、316 ; 6C-H16-181.2.2现行的有效标准、规程、法律、法规序 号类别标准、规程、标准名称编号1国家建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-20012国家滑动模板工程技术标准GB50113-20223国家建筑地基根底工程质量验收标准GB50202-20224国家砌体工程施工质量验收标准GB50203-20225国家混凝土结构工程质量验收标准GB50204-20226国家屋卸,程质量验收标准GB50207-20

5、227国家建筑地面,程质量验收标准GB50209-20228国家建筑装饰装修工程质量验收标准GB50210-20019国家工程测量标准GB 50026-202210国家普通混凝土拌合物性能试验方法GB/T50080-200211国家普通混凝土力学性能试验方法GB/T50081-200212行业普通混凝土配合比设计规程JGJ55-200013国家混凝土质量限制标准GB50164-9214国家混凝土检验评定标准GBJ107-8715国家混凝土结构试验方法标准GB50152-9216国家建筑工程施工现场供用电平安标准GB50194-9317行业钢筋焊接接头试验方法JGJ/T27-200118行业钢筋

6、焊接及验收标准JGJ18-202219行业工程建设施工现场焊接目视检验规程CECS71 9420行业钢筋机械连接通用技术规程JGJ107-9621行业塑料门窗安装及验收规程JGJ103-9622行业建筑玻璃应用技术规程JGJ113-9723国家电气装置安装工程接地装置施工及验收标准GB50169-9224行业建筑平安检查标准JGJ59-9925行业建筑施工高处作业平安技术标准JGJ80-9126行业施工现场临时用电平安技术标准JGJ46-20222 工程概况本工程为首钢大石河铁矿杏山采区露天转地下开采工程圆筒储料仓,工程的结构类型为钢筋硅圆筒结构.总高度为33.176米,下部为 钢筋混凝土筒仓

7、身度为24.7米,上部为钢结构图度为33.176米.本 工程共四层, 分别为±0.00米、2.8米、7.1米、24.7米.2-5轴线 为四个内径为12米的筒仓,间距12.8m ; 1-1/1轴线间距7.5m ,为 钢筋混凝土框架结构.根底采用桩根底.承台垫层顶面标高-2.65m ,承台厚度为2.0m. 混凝土强度等级：根底垫层C10,其他部位於为C30o-0.65m8.10m 剪力墙厚 500mm , 8.1m24.7m 墙厚 300mm.3 施工部署3.1 治理目标3.1.1 质量目标：合格工程,创矿业公司优质工程.3.1.2 工期目标：根底及主体施工工期为 180日历天,装饰工程

8、 与安装穿插进行.3.1.3 平安治理目标：杜绝重伤以上事故；杜绝机电事故；杜绝 消防事故；轻伤率低于3%.3.1.4 环境治理目标：创立平安文明优良工地.3.2 组织机构施工作业班组3.3 施工方案本工程筒仓局部8.1米-24.7米采用滑模施工,8.1米以下采用常 规的支模绑筋的施工方法.筒壁与平台“滑一打一,即滑升一段筒 壁至平台板底,空滑至平台板顶,搭设平台脚手架,施工平台梁板, 钢梯混凝土平台随施工进行,平台板与筒壁相交处留插筋.1.1 .1主要施工方法钢筋工程：钢筋水平连接：直径n 20mm钢筋采用闪光对焊或搭接焊,直径 20mm钢筋采用绑扎搭接；钢筋竖向连接：直彳5A20mm钢筋采

9、用电渣压力焊,直径20mm 钢筋采用绑扎搭接.模板工程：筒壁采用滑模,梁板采用扣件式钢管脚手架,模板采 用木胶合板.混凝土工程：根底及筒壁8.1米以下和24, 7米平台采用商品混 凝土,约3300m3 ; 8.1米以上筒壁采用60型地泵+布料器的方式浇 注采用自搅混凝土,约1000m3 .3.3 . 2施工顺序根底施工一塔吊安装一筒壁-0.65m-2.4m 施工一筒壁2.4m -7.1m施工一筒壁7.1m8.1m施工一滑模机具组装一滑升至 24.7 m-24.7m 平台施工一撤除滑模机具-混凝土养护一上部钢结 构施工与7.1米以下砌筑装修同时进行4 施工准备4.1 现场准备4.1.1 去除现场

10、障碍物,平整施工现场.4.1.2 铺设施工道路,修建排水防洪设施.4.1.3 布置水电网,接通水源电源.4.1.4 建立测量网点,作好定位放样准备.4.1.5 修建临时办公室、工棚等设置保安消防设施.4.2 技术准备4.2.1 一般性准备工作对技术人员进行分工,建立工程部技术人员岗位责任制；制订项 目部技术治理制度,并对工程部人员进行教育培训.熟悉图纸,组织图纸会审,参与设计交底,把存在的设计问题解 决在施工之前.根据图纸及施工要求,配置相应的标准、规程、标准、图集本 工程所选用的资料见编制依据及工具书、资料盒等.4.2.2 施工用检测仪器准备施工前按方案配置施工用检测器具,并处于检定有效期内

11、.主要检验、测量和试验设备表序号检验、测量和试验设备名称数量1坍落度筒12天平13游标卡尺1450m钢卷尺152m靠尺、塞尺、焊接检验尺1套6垂准仪17经纬仪18水准仪19台秤210混凝土试模150*150/砂浆试模4/14.3 各类资源准备4.3.1 劳动力需要量方案工程部应组织充足的施工力量,并在施工前有针对性地培训和学 习,择优上岗.各工种如下：时种临建施工根底 工程主体 工程装饰 工程木工10203钢筋工2020硅工22020抹灰工288油漆工2架子工10机械工5105电工2222电焊工442其他5101010合计117194424.3.2 施工机具需要量方案设备选型表序号稠t设备名称

12、型号数量额定功率1硅搅拌机JS500台225.002MJ104台155.0033DA-8台312.004翻斗车JS-1L台119.005平板式碎振动器B-22台36插M碎振捣器GHZ6-70台107BX1-135台422.008冈筋弯曲机GW40台13.009冈筋GQ40台13.00切断机10冈筋调直 切断机GT4-8台12.2011对焊机UN1-100台130.0012打分机HW01台413塔吊QTZ60台132.514HBT60套17515千斤顶GYG-60台7516限制台YKT-80台117混凝土布 料器台14.3.3主要周转材料需要量方案周转材料投入方案一览表序号名称规格单位数备注1脚

13、手架钢管048 0.5 6mT施主体支模2木跳板250 X3000 X50mm块1003覆膜九夹板12mmm2200梁、板4平安网4 X6 H通线m2600水平网防护5钢管扣件个25000主体支模6平安网密目式m2200立网防护7开字架套70滑模8钢模板m2200滑模9U型卡个3000滑模4.3.4 施工材料的运输本工程为因在杏山,施工材料的运输比拟远,其中钢筋、 各种型钢、钢板、砖、砂子、石子需从矿业公司运到杏山, 运距为14.5KM,造成材料的运输本钱增加.圆筒储料仓周边场地狭窄,东侧为车库,西侧为铁路线.8.1米以上筒壁采用自搅混凝土,约 1000m3 .水泥、石专、砂石料无 法存放在施

14、工场地就近放置,需要二次倒运.5 施工平面布置5.1 布置原那么(1)生产临建根据施工规划规定进行准备,使其能够满足生产 使用要求.(2)各专业施工区段的划分符合施工工艺流程,力求做到各专 业、各工种之间互不干扰,便于治理.(3)厂区交通运输,保证道路畅通、便利,做到设备、原材料 进厂后,按工程进度、施工顺序进行堆放.(4)临时设施和各种管线布置,符合平安工作规程,并具有防 雨、防雷、防火水平.5.2 布置方案进场后与业主协商后布置临时设施,本工程方案布置1台QT60塔吊,用于圆筒储料仓、3#转运站的材料垂直运输.塔吊根底 3000mmX3000mm X1500mm,采用C30混凝土.圆筒仓根

15、底施工完后,塔吊开始安装.2台JS500搅拌机用于硅搅拌,水泥库地面高于 室外地坪300 ,并用塑料布防潮.具体见施工平面布置图.施工现场布置“五表一图,大力增强平安教育、文明施工、质 量意识宣传、设置各种警示牌、宣传标语,争创文明施工工地.施工现场南、东、北三侧采用彩钢瓦维护,高度为 2米,背后用 架杆固定,2米的立杆间距2米,水平设3到架杆,总长度为192米c 6 施工方法6.1 测量工程6.1.1 工程定位使用经纬仪定位,利用场区内的测量基准点与构筑物轴线关系, 在基坑边缘测设临时轴线桩,进行轴线限制,垫层施工后在垫层上弹 出环梁和柱子的轴线.楼层轴线投侧采用垂准仪,在平台板外轴线内侧1

16、000mm ,靠近四角处各预留一个200 X200投侧孔.采用经纬仪挑线,拉钢尺传递竖向高程6.1.2 滑升水平限制采用限位器限制滑升过程水平度.每天第一次滑升前,用钢尺引一高程至爬杆,采用水准仪或水平 管抄水平,调整限位器至该标高,调平操作平台.以后滑升过程,每 滑升60cm-90cm采用水准仪或水平管抄水平一次,每滑升30cm调 整限位器一次,每次滑升结束时,各千斤顶均应爬升到限位器底面高 度,值班技术员每滑升一次观察一次,发现问题及时通知值班负责人.6.1.3 层间垂直度限制层间垂直度采用线坠法进行观测,每滑升1米高度观察一次,并做好记录,并及时反应到限制台.6.1.4 围护结构及装饰工

17、程测量限制内、外墙填充及装饰工程利用在结构施工中弹出的轴线和标高,形成统一测量参照系,进行定位和抄平,士 0.000以上标高用钢尺沿 边柱向上量取,高差超过一钢尺时,先精确测定第二条起始线,作为 向上引测依据.6.1.5 沉降观测6.1.5.1 现场埋设三个水准基点,距建筑物 50到80米稳定区域 内沉降区以外,其中一个较深,二个较浅.6.1.5.2 沉降观测根据图纸要求及标准进行观测, 直至沉降稳定为 止,观测要有详尽的观测记录.具体详见沉降观测施工方案.6.2 土方工程6.2.1 待桩基工程检测完毕移交后,我单位立即进行基坑清理工作,并夯实,以便进行垫层施工.6.2.2 回填土6.2.2.

18、1 回填土质量要求：粒径不大于 5cm,碎块、草皮及有机杂质 含量不大于8%.6.2.2.2 分层夯实方法：每层铺土厚度为250mm ,利用蛀式打夯机夯 实,每层打夯不少于三遍.并环刀取样,送试验室做干容重试验.6.3 根底工程施工工序：垫层放线一支垫层模板一浇注垫层硅-根底放线-基 础支模一钢筋绑扎一钢筋、模板复查一浇筑根底硅.6.3.1 基底垫层根底垫层严格根据设计及施工标准要求施工,外表平整,振捣密 实.6.3.2 根底模板采用12mm 厚木胶合板支设,净距200mm 设置一道100*100 肋木支撑,下部用预先留置在垫层中的25钢筋固定,竖向每600mm 用48钢管斜撑一道.检查合格前

19、方可施工下道工序.6.3.3 根底钢筋6.3.3.1 工艺流程：画钢筋位置线一铺设底层钢筋一放垫块一绑扎 根底底层钢筋一铺设上层钢筋一二次放线确定插筋位置一墙柱插筋 一申报隐检一隐检签证一转入下道工序.6.3.3.2 所有钢筋进场应经检查复验合格后进行钢筋的下料和制 作.制作钢筋前,先根据设计、图纸进行翻样,所有部位的钢筋制作 料表,经技术负责人审核后实施.6.3.3.3 钢筋连接竖向钢筋主要采用电渣压力焊,水平钢筋采用闪 光对焊,局部采用搭接.6.3.3.4 墙柱立筋下端附加12水平筋与根底梁上层筋绑扎连接 并点焊,上端用 14临时定位箍固定.6.3.4 根底硅本工程根底底板厚为2.0米,为

20、大体积硅,采用泵送.6.3.4.1 混凝土技术要求采用自然连续级配的砂石,参加高效减水剂减少用水量,降低泌 水率和离析现象,减少混凝土结构中形成过多的孔隙及减小干缩变 形；泵送混凝土坍落度限制在16-18cm ,初凝时间6h.6.3.4.2 混凝土浇筑与振捣应采用分层浇筑方法,分层厚度 400-500mm.振捣时严格限制 振捣时间、移动间距和插入深度,从而保证硅振捣密实.硅浇筑过程 中随时校核钢筋、模板位置,发现移位及时纠正.硅在浇筑过程中会产生泌水现象,将泌水排集到模板外边预设的 积水坑中,然后用潜水泵将水抽出.6.3.4.3 混凝土的外表处理硅外表的水泥浆在硅浇筑后28h,按标高用长刮尺刮

21、平,然后 用木抹子反复搓压数遍,使其外表密实,在初凝前再用木抹子搓磨, 这样可预防硅外表龟裂,还减少硅外表水分的散发,促进养护.6.3.4.4 混凝土测温与养护采用温度计测温,混凝土温度限制标准：混凝土内外温差不大于25 Co混凝土浇筑后,设专人检测外表与结构中央温度,从混凝土浇筑完毕6h开始,第1 3天每2小时测温一次,第4天以后,每4 小时测温一次,当内外温差少于 25 c时,停止测温.在混凝土内安放1寸钢管,在混凝土内居中布置,蛇形布置,间 距1米,总长690米.当内外温差超过25 c时采取用循环冷却水降 温的方法降低混凝土中央温度.采用保温、保湿养护,硅初凝后先在硅外表覆盖一层塑料薄膜

22、, 再在塑料薄膜上覆盖两层湿草帘子用以保温、保湿,每层 900m2;同 时为了预防雨水造成外表忽然降温,在麻袋上再盖一层塑料薄膜.保 湿养护时间不小于14天.6.4 筒壁液压滑模施工6.4.1 滑模施工准备a垂直运输设备上料速度的验算滑模施工时浇硅、提升、绑扎钢筋相互交替进行,由 1台QT60 塔吊和一台60型输送泵完成垂直运输；为了使滑模施工硅不产生施 工冷缝,第一次浇硅至第二次开始浇硅的间隔时间必须限制在硅初疑 时间之内.b搅拌设备的供给水平为了保证硅运输速度与仓壁滑模速度相适应,现场配置搅拌站1套.c滑模施工劳动力准备滑模施工工种多,协作性强要求具有良好的质量,平安意识,操作技能较强,且

23、具有类似施工操作经历作业队伍,其中专业性技术工 种配备主要包括硅工、机械工、机修工、电工、焊工及滑模操作工等.本工程滑模施工各工种拟投入劳动力最顶峰人数如下表：工种人数工作内容治理人员6负责组织、指挥平安质量技术硅工20负责操作平台硅运输、下料、振捣、清理模板木工10安装门洞边模板、修整滑升模板、抹灰工6负责出模硅检查、修整、内外收光及养护钢筋工12钢筋绑扎、配合滑升检查和修整钢筋焊工2负责铁件的预留、预埋,钢筋及支承杆的焊接电工2负责滑模期间的用电及机电设备的正常运转机械工10负责垂直运输及搅拌机的操作、维修、保养滑模 操作工4负责滑升模具的提升、调平、纠偏和 模具、液压设备检查、维修合计7

24、26.4.2 滑升机具及组装滑升结构主要有模板、围圈、开字架、爬杆、千斤顶、内外操作 平台等.机具制作及组装均由我处机电安装队施工.简述如下：6.4.2.1 滑升机具(1)模板外模板选用90cm+10cm 高的定型模板,内模板选用 90cm高 的定型模板,外模板比内模板多出100mm,模板宽度选用30cm宽规 格为主,模板采用挂件或铁线固定在围圈上,非标准模板现场制作加 工O(2)围圈提升架间距设计为1.5m左右,在模板上下口设两道围圈、围圈上 下间距60cm,材料选用10 ,围圈上下用0 20钢筋连成格构式.(3)提升架选材及分布提升架采用开字提升架,节点采用螺栓连接,上横梁选用210梢钢、

25、下横梁选用212梢钢,立柱选用8梢钢.“开字架布置以让开柱子为主导,沿墙按间距为1.5m为宜,在柱 处的两个“开字架上设横梁以提升柱模板,为保证提升架的整体稳定 性在上横梁上设两道12梢钢环梁用“U形螺栓固定.(4)支承杆支承杆采用.48 X3.5钢管支撑杆,支撑杆连接采用外径 40钢管 作套管,每端插入钢管内100mm ,施工前先焊好一段.(5)操作平台及吊架在开字架上设内外三脚架作为操作平台,内操作平台宽度为 1200mm,外操作平台宽度为800mm,外侧增设下吊架,架宽0.70m, 用于混凝土抹面,吊架两侧设16钢筋护栏,外侧及底部兜平安网.(6)液压操作台液压操作台设置在电梯间,应尽量

26、保持操作平台处开字架的水 平,上面用架管搭设屋架,屋面铺设九夹板.(7)液压限制系统液压限制台采用1台YKT-80型自控台工作,且要储藏备用设备, 该限制台具有加压、回油自动限制系统、动作选择系统和定时报警系 统装置,并能自动限制滑升高度,滑升由于人工限制加压,加油时间 差引起的千斤顶不同步调差,定时报警以预防长时间工作间歇硅粘接 模板的现象.千斤顶采用GYG-60型滚珠式大吨位千斤顶.千斤顶安装前必须 进行负载爬升试验,根据生产厂出厂的试验数据,对爬升行程相同者 依次编组,安装千斤顶时,暂不插入爬杆,安装注意油嘴方向,使油 嘴与油管连接平行成大弧度,应消除有急弯死弯现象,千斤顶安装完 毕后,

27、未插入爬杆前应进行液压系统排气和耐压试验,排气方法：在 加压时稍稍拧松千斤顶上的一个油密封螺丝,到有油出时迅速拧死, 施工时应保持千斤顶清洁,各千斤顶上部应加盖一个圆形胶垫,以防 硅及灰浆掉入千斤顶.高压油路包括高压油管(16和中8),直通接头(M33*1.5 ), 三通、五通分油器和针形阀.液压自控台和千斤顶之间采用高压油管二级供油方式,第一级中16油管接在分油器上,第二级用中8油管从分油器通过针形阀到达每 个千斤顶.针形阀可分别限制每一台千斤顶,以便维修和调平.各组 千斤顶油路要编号,根据顺序引到其限制台内,以便分别限制,为使 液压油路在回油状态始终满油,以减少各千斤顶零压及回油时间的差

28、异,保证各千斤顶受力一致同步工作,油管安装应高于千斤顶的安装 位置,低于油泵位置,油管在转弯或换向处,应保持大圆弧状的缓弯, 不准出现死弯或急弯,各接头联接必须牢固可靠.液压系统安装完毕后,应对油泵进行调整,安装调试后必须测定 加压回油时间,根据完成一个回压回油的行程时间确定屡次动作的滑 升时间.6.4.2.2 滑模组装滑模平台应先进行设计,然后根据设计组装图进行组装.(1)组装顺序安装提升架一安装内外围圈-安装上环梁一绑扎模内钢筋-安 装内模板一安装外模板一安装内外挑三角架,栏杆平台,液压平台一 搭设上料平台一安装千斤顶及液压设备一空载试验,油路加压排气一 安装支承杆.支承杆处模板可后安装,

29、以便支承杆与预留插筋进行焊接,滑升 到一定高度后安装外吊架.(2)滑模组装前的准备工作现场清理,去除钢筋与基底松动的硅残渣和垃圾.(3)按滑模平面布置图在硅地面上弹出各部位中央线提升架位置, 支承杆位置,模板位置等,设置垂直观测限制桩及标高限制点.(4)调整予留钢筋,按筒壁线先绑好一段(高 1000 )钢筋骨架.(5)组装要求开字架按布置图要求的型号,设置于位置线上,用支承架临时 固定,提升架立柱下端用垫块垫起适当高度,以便安装围圈、模板. 用线坠和水平尺校正提升架的垂直和水平.国冈模板全部采用新钢模,模板应上口小下口大,模板单面锥度不能大于3%.,也不能形成倒锥.命卜操作平台设二处上人孔(有

30、盖板),设钢梯上下.©f好爬杆后要对爬杆进行加固,预防第一次浇筑混凝土时扰动 爬杆,造成爬杆歪斜.挂好模板后要用砂浆封堵模板下面的缝隙.滑模装置制作与组装允许偏差按 GB50113-2022执行.6.4.3 滑模过程通讯系统,供电及照明通讯联系网络采用地面与液压限制台配备一对直通 联系.值 班指挥、塔吊司机用对讲机联络,滑开信号统一规定电铃讯号.供电及照明：动力和照明电源采用双回路供电方法,从地面至液 压台的电缆,一端固定在平台的拉索和支托上,拉索和固定平台的间 距不大于2米,拉索和电缆的总长度应大于滑模总高度 10米,平台 上的配电装置通过主控供电,每个配电装置内设开关闸,用电设备

31、采 用一机一闸,并安装触电保安器,用电设备及铁壳开关外有接地,不 得使用单相裸露开关,滑模施工要有足够的照明,料场及上料平台, 采用三盏水银灯,操作平台及吊架采用 36V低压挂灯,另配36V手 提灯,挂灯及水银灯均要配的防雨灯罩,电缆敷设通过的道路采用高 架或加保护套管,配电和照明线路一律采用橡套电缆,停送电时,及 时须严格按操作顺序进行停送电,配电箱设置要靠近负荷中央,其周 围应有足够的空间和通道,以便配电箱的操作和维修,保护零线除必 须在配电室处重复接地外,还必须在配电线路的末端重复接地,重复 接地装置的接地电阻不应大于10欧,配电箱,开关箱的工作零线应 通过接线端子板连接,并应与保护零线

32、端子板分设.6.4.4 仓壁初滑初滑高度可定为300 mm,将限位器统一固定在此高度,初滑高度 达300项时,所有千斤顶应全部调平.初滑开始时将全部千斤顶同时 顶升2-3个行程,全面检查硅脱模情况,一切正常前方可继续滑升.6.4.5 正常滑升6.4.5.1 钢筋工程6.4.6 钢筋应严格按同一断面小于 25%的接头率布置钢筋, 搭接倍数按图纸设计要求.每层硅浇筑完毕后,在硅外表上至少有一道绑扎好的横向钢筋,沿模板长度间距 100cm设一根限制滑模保护 层的钢筋挂钩,挂钩挂于模板上口孔内,L=300mm 长,钢筋直径同 混凝土保护层厚度.(2)在滑开筒壁时,楼梯平台板等甩下二次施工,在筒壁上预

33、留平台板钢筋,待平台板滑过后剔出.(3)支承杆对接方式采用内置套管的对接方式,焊缝根部、端 面要熔合良好.当支承杆弯曲变形时,应立即进行加固焊接,并将其 与相邻的受力钢筋焊成格构结构以增强受力,遇油污时用棉纱擦净或 喷灯烘烤.6.4.5,2硅工程(1)滑模选用普通42.5#水泥,在施工中应选用同一厂家,同 一标号的水泥,施工前由试验员委托试验室配制硅配合比.(2)硅的初凝时间限制在2小时左右,终凝时间限制在 4小时 左右,硅入模坍落度限制在5.07.0cm ,按此条件确定硅减水剂、 缓凝剂的掺加量.(3)滑模施工前试验室按硅出模强度到达 0.2-0.4Mpa所需时 间在3-4小时的配比方案,并

34、绘制硅贯入阻力曲线,作为现场硅最早 出模时间及适宜滑升速度的参考,同时给出 R7、R28的强度试验数 据.(4)硅施工过程中,随时测量施工期间昼夜气温变化、硅出模 强度,随时调整水灰比及滑升速度.(5)硅必须分层交圈浇注,每层浇注厚度 30cm左右,浇注后 硅应在同一水平面上.硅入模顺序应有方案交错变换浇筑方向及浇筑 起始点.最上层硅低于模板上口 50mm ,洞口两侧硅应同时浇筑.(6)硅振捣采用振捣棒,振捣棒插入前一层硅中深度30-50mm , 模板滑升过程应停止振捣硅,停止支承杆的加固作业.(7)滑升脱模后的硅外表由专人抹压、修补.混凝土应采用原 浆压面,抹压后用毛刷沾稀水泥素浆刷一遍.(

35、8)待硅外表凝结后,外表刷硅养护剂,封闭养护,喷养护剂应厚薄均匀,不漏喷(9)标准硅养护试块,每个昼夜不少于一组,硅出模强度每工 作班检查不少于二次,每次模板提升后,及时检查出模硅有无塌落、 拉裂、麻面等,发现问题应及时处理,并作好处理记录.6.4.5.3 洞口预留(1)门窗洞口用木模预留,框板必须牢固,有足够的刚度,洞口模 板互相支撑,间距不宜超过 500mm ,可用铁丝将模板绑扎在筒壁钢 筋上,预防滑模被模板带起.(2)较大的洞口采用钢制档板,并在洞口棱角处加衬铁护板,护角 板用1.5mm厚铁皮制作成L30*30.(3)洞口过梁底用50厚木板,按弧度放样制作,与仓壁同宽,滑 至梁底标高后,

36、于柱及壁受力筋上焊接长同筒壁厚度,50*5角铁,支承底端端头,底模下用双钢管支承间距 300mm , 1.5m步距加固.6.4.5.4 滑升(1)滑升过程中,两次提升的间隔时间不得超过 1.5小时,并视气 温及硅强度情况适当增加中间提升次数, 中间提升高度为1-2个千斤 顶行程.滑升过程中操作平台应保持水平,各千斤顶相对高差不大于 30mm ,相邻两个提升架上千斤顶的升差不大于 10mm.(2)滑模过程中,液压限制室的操作人员应做详细的“滑升记录.(3)滑升过程中及时清理粘接在模板上的砂浆及被油污染的钢筋 和硅,每次空滑后重新滑升前,都要用弯头扁铲将粘连在模板上的砂 浆清理干净.(4)滑升停歇

37、前硅应浇注到同一水平上,停滑后每隔0.5-1小时,提升1-2个千斤顶行程,连续进行,直至上层硅凝固,脱空至平台上 外表高50mm处,在规定高度范围内支承杆按格构柱方法进行加固, 停滑前应对滑模平台进行水平观测,调整到允许范围.遇到大风等恶 劣天气,应用缆风绳将平台在四周与地锚拉结,锚固时应同时用经纬 仪进行垂直观测,使平台处于水平,均衡受力状态,再次滑升前要将 缆风绳解开.6.4.5.5 支承杆的加固举措正常滑升模板期间,支撑杆不用加固,空滑时,模板内至硅外表 的高度范围内支承杆和小25附加筋用小14点焊成格构形式,间距 300mm,点焊牢固.宽度大于3m的预留孔洞,支承杆两侧搭设 48*3.

38、5钢管架体,以增加支撑杆的稳定性.6.4.5.6 垂直偏移,扭转调整举措a垂直偏移调整：经观测发现偏移时,及时对全仓平台进行调整 限制,首先应检查开字架水平度,调整平台荷载布局,使开字架保持 水平或向相反方向变化；也可以调整千斤顶平整度,如果开字架向某 一方向歪,那么在千斤顶底部歪斜一侧垫一 1-3mm 厚的垫片,起到调 整千斤顶平整度的目的.b纠扭举措当发现扭转时,采取的举措一是剪刀撑纠扭法,调整开字架的垂 直度；或是调整千斤顶平整度,如果开字架向某一方向歪,那么在千斤 顶底部歪斜一侧垫一 1-3mm 厚的垫片,起到调整开字架垂直度的目 的.6.5 8.1米以下墙壁平台施工6.5.1 模板工

39、程梁、板、墙采用木胶合板.模板的支撑体系采用48X3.5钢管扣 件式脚手架.6.5.1.1 梁板模板支设在底层楼板上搭设满堂脚手架,立杆间距 1200mm左右矿仓 梁板局部立杆间距800mm ,水平杆间距1000mm ,木楞间距不大于 200mm ,水平杆间距1500mm ,最上道横杆上铺50X100方木楞, 木楞间距不大于300mm.梁下支撑立杆间距根据计算结果确定.次与扎央根卬汇M方卡&式门J 管© 200< <48X3.5铜管012. 64区乂三5 钢管位6:.扣件好瞪点*42冷ME钢管1和口梁、板模板图当梁、板模板跨度n 4m时应要求起拱,起拱高度为全跨度

40、的 1/10003/1000.起拱从支模开始时进行,而后将侧模和底模连成 整体.距梁底500mm处,在梁模上留清扫口,待杂物清理干净后, 将其堵严.6.5,1,2墙模板支设墙模板采用12mm 厚木胶合板,横向布板.木楞采用 50x100 的木方,间距 200mm ;钢管为 48mmx3,5mm, 间距 400mmx400mm;对拉螺栓采用12 的圆钢制成,长1000mm+100mm( 圆弧墙)=1100mm,间距 400x400 布置.6.5.1.3 支模要求(1)施工层支模应经测定的轴线为基准,正确按工程结构尺寸、 形状和相互位置进行组模安装,不得按下层结构形态为依据顺立而 上.故在每一层结

41、构施工完成后,应准确地将各部位的轴线向上引测, 并以此在已完楼面上弹出墙、柱轴线和边线,作为立模的依据.支模 完成后,应将轴线测划在模板上口,以便对模板安装质量的复核验收.(2)用于安装的模板必需规格标准,修整平直,外表清洁,并涂 刷脱模粉(剂).在保证支模质量的前提下,支模结构尽可能简单,装 拆方便,并便于钢筋绑扎和硅浇筑.模板拼装缝隙严密,连接牢固, 不漏浆.6.5.1.4 模板撤除1底模及其支架撤除时的混凝土强度应符合设计要求：当设计院无具体要求时,混凝土强度应符合下表规定:构件类型构件跨度m 到达设计的混凝土立方体抗压强度 标准值的百分率板<2>50>2, <8

42、>758>100梁,拱、壳<8>758>100悬壁结构一>1002侧模撤除时的混凝土强度应能保证其外表化及棱角不受损.3模板撤除时,不应对楼层形成冲击荷载.撤除的模板及支架 易分散堆放,并及时清运.4撤除后的模板应及时清理、整修、刷隔离剂,并分规格堆放 整洁,保证模板处于完好状态.5模板撤除时不得采用大锤砸或撬棍乱撬,以免造成混凝土棱角 破坏和模板的损坏.6.5.2 混凝土工程混凝土采用现场搅拌混凝土.6.5.2.1 混凝土原材料按国家现行标准进行检验,合格后使用.6.5.2.2 混凝土配合比应根据原材料性能及混凝土的技术要求,由具有资质的试验室计算确定,并

43、经试配开盘监定合格后使用.6.5.2.3 混凝土搅拌1根据配合比确定每盘各种材料用量,分别固定好水泥、砂、 石各个磅秤标准.骨料含水率应经常测定,及时调整配合比用水量, 保证用水量准确.2装料顺序：先倒石子,再装水泥,最后倒砂子.掺外加剂 减 水剂、早强剂等时,粉状应根据每盘参加量应预加工装入小包装袋内 塑料袋为宜,用时与粗细骨料同时参加；液状应按每盘用量与水同 时装入搅拌机搅拌.3混凝土开始搅拌时,主管技术部门和工长组织有关人员,对 出盘混凝土的坍落度、和易性等进行鉴定,检查是否符合配合比通知 单要求,经调整合格后再正式搅拌.6.5.2.4 混凝土运输1混凝土自搅拌机中卸出后,应及时送到浇筑

44、地点.在运输过 程中,要预防混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等 现象.如混凝土运到浇灌地点有离析现象时, 在浇灌前进行二次拌合2混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间,不超过下 表的规定.混凝土从搅拌机卸出至浇筑完毕的时间min混凝土强度等级气温C武25高于25<C3012090>C3090606.5.2.5 混凝土浇筑与振捣1 一般要求A为了保证混凝土浇筑时不产生离析现象,混凝土自高处倾落的 自由下落高度不易超过2m,浇筑高度如超过2m时必须采取举措, 用串桶或溜梢等.当混凝土的浇筑深度超过 8m时,应采用带节管的 振动串筒.B浇筑混凝土时应分段分层连续进行,浇

45、筑高度应根据结构特点、 钢筋疏密决定,一般为振捣器作用局部长度的 1.25倍,最大不超过 50cm 矿仓局部每层40cm .C使用插入式振捣器应快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动, 顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实.移动间距不大于振捣作用半径 的1.5倍一般为3040cm.振捣上一层时应插入下层 5厘米,以 去除两层间的接缝.外表振动器或称平板振动器的移动间距,应保 证振动器的平板覆盖已振实局部边缘.D浇筑混凝土应连续进行.如必须间歇,其间歇时间应尽量缩短, 并应在前层混凝土凝结之前,将次层混凝土浇筑完毕.间歇的最长时 间应按所用水泥品种及混凝土凝结条件确定,一般超过2h,应按施工缝处理.E浇

46、筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预埋孔洞、预埋件和插 筋等有无移动、变形或堵塞情况,发现问题应立即停止浇灌,并应在 已浇筑的混凝土凝结前修正完好.2梁、板混凝土浇筑A梁、板应同时浇筑,浇筑方法由一端开始用“赶浆法即先浇 筑梁,根据梁高分层浇筑成阶梯形,当到达板底位置时再与板的混凝 土一起浇筑,随着阶梯形不断延伸,梁板混凝土浇筑连续向前进行.B梁柱节点钢筋较密时,浇筑此处混凝土时用小粒径石子同强度 等级的混凝土浇筑,并用小直径振捣棒振捣.C浇筑板混凝土的虚铺厚度略大于板厚,用平板振捣器垂直浇筑 方向往返振捣,厚板用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣,并用铁插 尺检查混凝土厚度,振捣完毕后用长木抹子抹

47、平.施工缝处或有预埋 件及插筋处用木抹子找平.浇筑板混凝土时不用振捣棒铺摊混凝土.D施工缝位置：沿次梁方向浇筑楼板,施工缝应留置在次梁跨度 的中间三分之一范围内,施工缝的外表应与梁轴线或板面垂直,不留 斜槎.施工缝宜用木板或钢丝网挡牢.施工缝的位置留在结构受剪力 较小且便于施工的部位.楼面梁、板施工缝应留垂直缝,其侧面采用 密目专用钢板网遮挡,不按浇灌坡度留置.单向板留置在平行于板短 边的任何位置.E当施工中发生停电、机械故障等不可预见的原因被迫停止浇 筑时,如时间较长,前层已浇硅抗压强度超过1.3N/mm 2时,应考虑 作施工缝处理前方可继续浇筑硅.在浇注前应去除垃圾、水泥薄膜、 外表松动的

48、砂石和酥松的硅层,同时应将结合面凿毛,用水冲干净并 充分湿润,水平施工缝处先铺上10-15mm 厚的与硅内砂浆成分相同 的水泥砂浆,应预防在施工缝处下料,机械震捣时宜由远向施工缝处 逐渐推进,在距80-100mm 处停止震捣,但应增强对施工缝接缝的捣实工作,使其紧密结合.F施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2Mpa时,才允许继续浇筑,在继续浇筑混凝土前,施工缝混凝土外表应凿毛, 剔除浮动石子,并用水冲洗干净后,先浇一层水泥浆,然后继续浇筑 混凝土,应细致操作振实,使新旧混凝土紧密结合.6.5.2.6 养护与测温1混凝土应在浇筑完毕后12小时内加以覆盖并保湿养护.2混凝土养护的时间：硅

49、普通硅酸盐水泥不少于7天,混凝土养护用水与浇筑用水相同.3混凝土强度到达1.2Mpa前,不在其上踩踏或安装模板与支 架.4筏板根底局部混凝土采用温度计测温,混凝土温度限制标准： 混凝土内外温差不大于25 C.混凝土浇筑后,设专人检测外表与结构 中央温度,从混凝土浇筑完毕6h开始,第1 3天每2小时测温一次,第4天以后,每4小时测温一次,当内外温差少于 25 c时, 停止测温.6.6 钢结构施工6.6.2 工艺流程钢构件制作-安装准备一钢柱安装一柱间钢性系杆安装-钢梁拼装一钢梁安装一钢联系构件安装一钢吊车梁安装一屋面楝条系统安装一补漆刷涂料一彩瓦安装一检查验收6.6.3 安装准备1 .复验安装定

50、位所用的根底中央轴线、根底支承面标高或地脚螺栓的 标高,并量出螺栓的具体位置,做好检测记录,超出允许偏差时,应 做好技术处理.2 .钢柱根底混凝土强度必须到达设计强度.3 .地脚螺栓锚栓应垂直,露出长度和丝牙长度应满足设计要求.丝 牙无损伤,螺帽能紧到位.4 .检查吊装机械及吊装机具.检查钢丝绳、滑轮、卡扣等能否满足使 用要求,按施工组织设计要求搭设必要的脚手架或平台.5 .钢柱、钢梁、屋架等成品、半成品的吊装,应编制吊装方案.对设 计的拉杆在吊点位置,使受力改变为压杆时,为预防杆件失稳变形, 必要时应加固和验算.6 .钢构件吊装前应去除其外表上的油污、冰雪、泥沙和灰尘等杂物.6.6.3钢柱安

51、装1 .钢柱的起吊一般采用旋转法和滑移法.用滑移法起吊需在柱脚处安 放滑板或滚排.起吊时分为正吊法和斜吊法,正吊法起吊便于安装, 采用斜吊法可降低吊车吊钩起吊高度.2 .钢柱安装前应测出钢柱牛腿面的标高,以此标高反算到柱脚及 根底面标高并予以调整支承面.3 .钢柱绑扎吊点的位置应高于柱的重心.钢柱安装时,应将柱吊 于根底上方轻轻落下,预防重落冲击和碰撞地脚螺栓.到位后将 地脚螺栓套入柱底板螺孔内,调整柱脚,使柱中央线对准根底十 字线,校对柱身的垂直度,拧紧螺栓固定.4 .柱校正应先校正标高,再校正柱脚中央线,最后校正垂直度. 钢柱的安装、校正应根据温差、日照等因素影响,采取相应举措.6.6.4

52、 柱间刚性系杆安装有柱间刚性系杆的钢结构工程,柱间刚构系杆可在钢柱安装 后,钢梁安装前进行.施工中,系杆安装如有困难时,不得随意 切割构件,应查找原因.否那么应经技术人员同意,并采取必要的 补强举措.6.6.5 钢梁拼装1 .多节钢梁的现场组装一般有卧式和立式两种拼装方法,根据施 工现场具体情况选用.2 .采用卧式拼装法时,应用道木将钢梁垫平、调直,使拼装接点 对齐穿入临时螺栓,校核成形后构件尺寸,合格后穿入高强螺栓 拼装完毕后应测量钢梁实长应与设计相符.3 .采用立式拼装时,在钢梁起脊处用马蹬或支架将钢梁垫起,支 点高度应满足屋架起坡高度的要求.拼装时构件临时固定在支架 上,并使各构件中央在

53、同一铅垂面上.对齐拼装接点,穿入临时 螺栓,校核成形后构件尺寸,合格后穿入高强螺栓.6.6.6钢梁安装1 .钢梁安装顺序宜先从靠近山墙的有柱间支撑的两根刚架开始, 一般宜采取扩大拼装和综合安装的方法从建筑物的一端开始,向 另一端推进,并注意消除安装过程中所引起的积累误差.2 .钢架起吊应严格按“施工组织设计要求的吊点进行绑扎,一 般采用三点法进行吊装.吊装时应保证不使钢梁产生变形,并使 钢梁在起升过程中保持水平,以便高空定位安装.3 .吊装时应注意使各绳受力均匀,对三点吊装法中间吊点可采用 倒链连接,以便调节绳长,两边绳之间夹角宜小于 90.4 .钢架起吊离地后,检查吊点情况检查无误后,两边各

54、系一根棕绳,继续起吊.5 .钢梁吊至设计位置上,经初步校正并固定后才能松开吊钩.对 跨度较大的钢梁,还应装上梁间支承前方可松钩.6,每一独立单元构件安装完之后,应具有空间刚度和可靠的稳定 性.5.6.7需要利用已安装好的结构吊装其它构件和设备时,应征 得设计单位的同意,并采取举措,预防结构损坏.6.6.7钢联系构件的安装1 .联系构件必须在主要构件安装后才能安装固定,在联系构件安 装之前,主要构件不得承受设计荷载.2 .大型墙板的联系构件应在屋面吊装结束后进行安装,排架柱联 系构件应在柱校正后进行安装.4 .吊车梁联系构件应在吊车梁校正后安装,以免增加吊车梁的校正困难和影响校正效果.5 .屋架系统联系构件的安装应随屋盖综合吊装而进行,在屋面安 装前固定完毕.6 .联系构件最后固定前,须对已变形或连接困难的构件进行检查 并纠正.7 .钢联系杆构件：节点处的焊接切割作业须在屋面系统安装之前 进行.8 .对于采用张紧圆钢的支撑构件,假设有弯折变形,必须经矫正后 方可安装,并应将所有螺栓