IATF16949 2016与TS 16949 2009 差异分析表

1、 IATF16949:2016与与 TS16949：2009差差异异分分析析表表 IATFIATF 1694916949 20162016 TS16949:2009TS16949:2009要求对应的过程 组织的现状差异的内容条条款款NO.NO.NO.NO.条条款款组织的环境44质量管理体系理解组织及其环境4.1ISO 新要求无经营计划针对业务进行内部环境和外部环境分析理解相关方的需求和期望4.2ISO 新要求无经营计划识别了顾客特殊要求和法律法规要求识别所有QMS有关的相关方要求；确定质量管理体系范围4.31.1、1.2 确定质量管理体系范围 （补充）4.3.1IATF新要求无 顾客的特定要求

2、4.3.2IATF新要求无质量管理体系 及其过程4.44质量管理体系总则4.4.14.1总要求 产品和过程的符合性4.4.1.1IATF新要求无 产品安全4.4.1.2IATF新要求无领导作用55管理职责领导作用和承诺/总则5.1/5.1.15.1管理承诺 企业责任5.1.1.1IATF新要求无人力资源目前员工手册中包含员工行为准则，但没有反贿赂方针及举报制度。但审计内部有关于廉洁承诺书，目前举报制度正在修订。没有在员工手册中明确规定反贿赂方针及举报政策过程有效性效率5.1.1.25.1.1过程效率 过程所有者5.1.1.3IATF新要求无以顾客为关注焦点5.1.25.2以顾客为关注焦点质量方

3、针5.25.3质量方针建立质量方针 5.2.15.3质量方针沟通质量方针 5.2.25.3质量方针 组织的作用、职责和权限5.35.5.1职责和权限组织的作用、职责和权限-补充5.3.15.5.2.1顾客代表产品要求和纠正措施的职责和权限5.3.25.5.1.1质量职责不合格品管理公司没有相关的规定或要求1、没有明确规定哪些人有权停止发运或停止生产；2、有权停止发运或生产的人员及时得知信息的渠道没有规定；不能得到体现；3、所有班次都配备相关人员，没有明确定义策划65.4策划风险和机遇的应对措施6.1ISO 新要求无6.1.1ISO 新要求无6.1.2ISO 新要求无 风险分析6.1.2.1IA

4、TF新要求无不合格品管理产品审核有产品召回、产品审核、使用现场的退货和修理、投诉、报废及返工得到的纠正措施，但没有将其纳入到风险分析中去没有对产品召回、产品审核、使用现场的退货和修理、投诉、报废及返工中进行风险分析预防措施6.1.2.28.5.3预防措施纠正预防管理程序有专门的纠正预防程序，对不合格的产品进行分析条款中增加了再发防止的要求，实际在原程序中这块有所体现；不需要再进行改变应急计划6.1.2.26.3.2应急计划质量目标及其实施的策划6.25.4.1质量目标6.2.15.4.1质量目标6.2.25.4.1质量目标质量目标及其实施的策划-补充6.2.2.15.4.1.1质量目标-补充更

5、改的策划6.35.4.2质量管理体系策划支持76资源管理资源/总则7.1、7.1.16.1资源提供人员7.1.26.2/6.2.1人力资源/总则基础设施7.1.36.3基础设施制造可行性评价管理指南设计工厂布局时有进行多方论证，但没有形成文件的程序组织应使用多方论证的方法，包括风险识别和风险缓解方法，来开发并改进工厂、设施和设备的计划。在设计工厂布局时，组织应：a ） 优化材料的流动和搬运。B） 在适用时，便于材料的同步流动。工厂、设施及设备的策划7.1.3.16.3.1工厂、设施和设备策划集团有EHP团队进行相关人为因素的工作，但没有形成文件适当的过程运行环境可能是人为因素与物理因素的结合。

6、例如：a 社会因素b 心里因素过程操作环境7.1.46.4工作环境过程操作环境-补充7.1.4.16.4.1、6.4.2为达成产品要求符合性的员工安全/生产现场的清洁监视和测量资源/总则7.1.5、7.1.5.17.6监视测量设备的控制测量系统分析7.1.5.1.17.6.1测量系统分析测量可追溯性7.1.5.1.27.6.2校准/验证记录校准/验证记录7.1.5.2.17.6.2校准/验证记录监视测量过程测量设备不符合要求时，对上一批次的产品进行追溯，必要时采取措施无差异实验室要求7.1.5.37.6.3 实验室要求内部实验室 7.1.5.3.17.6.3.1内部实验室外部实验室7.1.5.

7、3.27.6.3.2外部实验室组织的知识7.1.6 ISO 新要求 无能力7.26.2/6.2.1/6.2.2人力资源/总则/能力、培训和意识目前有技术品质人员的任职要求及评价标准，具体执行到位情况有待提升需要增加与质量体系密切相关的生产管理人员、生管人员的任职资格及评价标准能力-补充7.2.16.2.2.2培训培训有培训管理程序书增加明确的关于质量意识的培训需求及内容能力-在职培训7.2.26.2.2.3岗位培训培训培训管理程序书增加关于顾客要求的培训需求及内容内部审核员的能力7.2.38.2.2.5内部审核员的资格内审管理程序在“审核员特殊要求”里面有对审核员资格进行要求，但该要求只是针对

8、GM、福特的要求，没有全面开展1、没有内审员清单的要求；2、对内审数量没有要求；3、对内部的更改、外部的更改没有要求；第二方审核员能力7.2.4IATF新要求无意识7.36.2.2能力、培训和意识意识-补充7.3.1 6.2.2.4员工激励和授权员工激励和授权7.3.26.2.2.4员工激励和授权没有变化沟通7.45.5.3内部沟通形成文件的信息 7.54.2文件要求文件管理总则7.5.14.2.1总则文件管理建立了质量方针和目标、管理手册、程序和指南四级文件仅需要建立本标准所需的文件和记录质量管理体系文件7.5.1.14.2.1/4.2.2总则文件管理质量手册中规定了QMS范围、过程关系和程

9、序引用未识别满足顾客特定要求的文件创建和更新7.5.24.2.3文件控制文件管理规定了文件建立、更改和审批等要求/形成文件的信息的控制7.5.34.2.4记录控制文件管理7.5.3.1/7.5.3.24.2.4/4.2.4.1记录控制/记录保存文件管理规定了记录的标识、保存、保护、贮存、检索、访问、使用和处置；/记录的保存7.5.3.2.14.2.4.1记录保存文件管理记录保存满足顾客和法规的要求未制定记录保存政策；未规定PPAP等记录的保存期限要求；未规定特定情况下记录的特殊保存的要求；工程规范7.5.3.2.24.2.3.1工程规范文件管理工程规范的评审周期为2个工作周工程规范的评审周期为

10、10个工作日运行87产品实现 运行的策划和控制8.17.1产品实现的策划运行的策划和控制-补充8.1.17.1.1产品实现策划-补充 保密8.1.27.1.3保密 产品和服务的要求8.27.2与顾客有关的过程新项目评估过程业务员在接收RFQ后，应立即进行初步分析，并及时与顾客沟通，获取必要的信息，顾客信息变更时内部信息如何传递未明确定义D)E)需在生产过程中明确业务职责。需明确业务在RFQ阶段跟客户沟通的范围。增加8.2.1a)b)c)顾客沟通8.2.17.2.3 顾客沟通顾客沟通-补充8.2.1.17.2.3.1顾客沟通-补充新项目评估过程如果顾客需求是可行性评估、设计方案、TR报告、VE方

11、案等：将资料移转给研发中心之项目管理中心；需明确客户需求资料的标准， 以保证内部提供的资料符合顾客的标准需求与产品和服务有关要求的确定8.2.27.2.1与产品有关的要求的确定合同评审未明确以客户合同审核通过作为产品和服务能确定向客户提供的依据需明确以客户合同审核通过作为产品和服务能确定向客户提供的依据与产品和服务有关要求的确定-补充8.2.2.17.2.1与产品有关的要求的确定（注2、注3）与产品和服务有关要求的评审8.2.3、8.2.3.17.2.2与产品有关的要求的评审新项目评估过程变更管理过程合同评审a)b)在新项目评估流程中已有体现；e）在集团的变更管理过程程序文件中体现c)d)目前

12、有按标准在操作，但未在流程文件中体现。c)d)目前有按标准在操作，但未在流程文件中明确。产品和服务要求的评审-补充8.2.3.1.17.2.2.1与产品有关的要求的评审-补充新项目评估过程变更管理过程合同评审a)b)体现在研发中心NPE-T评估表中e）开发和量产过程中变更体现在研发中心和工厂的变更通知单中c)d)目前有按标准在操作，体现在签字版的合同和合同审查报批表中有行程文件的证据，但未在流程文件中明确。顾客指定的特殊特性8.2.3.1.27.2.1.1特殊特性新项目评估过程顾客有指定的特殊特性要求，业务员会将信息传递给内部相关单位，但未在流程文件中体现。需在流程文件中明确业务员需对指定的特

13、殊特性要求在内部传达组织制造可行性8.2.3.1.37.2.2.2制造可行性评审8.2.3.27.2.2与产品有关的要求的评审变更管理过程确保相关文件得到修改，并且相关人员知道相关信息与之前内容无差异产品和服务要求的更改8.2.47.2.3顾客沟通变更管理过程确保相关文件得到修改，并且相关人员知道相关信息与之前内容无差异产品和服务的设计和开发/总则/8.3/8.3.1 7.3/7.3.1设计和开发 APQP程序产品和服务的设计和开发-补充8.3.1.17.3设计和开发（注）APQP程序符合，需重点体现错误预防而不是探测设计和开发的策划8.3.27.3.1设计和开发的策划APQP程序有策划设计和

14、开发策划以下未特别考虑:设计和开发活动的持续时间和复杂程度，所需的内部和外部资源，顾客和使用者参与设计开发过程的需求，顾客和其他相关方期望的设计和开发过程的控制水平 设计和开发的策划-补充8.3.2.1IATF新要求无APQP程序DFM和DFA产品和过程设计活动，考虑使用替代的设计和制造过程无明确DFM和DFA概念产品设计技能8.3.2.26.2.2.1产品设计技能产品设计技能要求列入岗位说明中，实际执行层面差带有嵌入式软件的产品开发8.3.2.3IATF新要求无N/AN/A设计和开发的输入8.3.37.3.2设计开发的输入有明确的设计和开发输入源于以往类似设计和开发活动的信息如何系统的导入新

15、产品设计输入产品设计输入8.3.3.17.3.2.1产品设计的输入产品设计输入中如下未系统执行：d)对设计的替代选择的考虑，e)对输入要求风险的评估，以及对组织缓解管理风险的能力的评估；g)目的国使用法规产品设计输入要求增多，如何将以往设计的信息应用到当前和未来相似性质的项目中制造过程设计的输入8.3.3.27.3.2.2制造过程设计的输入过程设计输入要求未明确：c)制造技术替代选择；f）新材料，g)产品搬运h)制造设计和装配设计过程设计输入要要求增多特殊特性8.3.3.27.3.2.3特殊特性特殊特性管理程序有特殊特性的开发，但无明确标准（如组织风险分析所确定的特殊特性），未开发控制和监视策

16、略设计和开发控制8.3.47.3.4、7.3.5、7.3.6设计开发的评审、设计开发的验证、设计开发的确认符合监视8.3.4.17.3.4.1监视节点评审程序未定义顾客有要求时应在顾客规定或同意的阶段向顾客报告对产品和过程开发活动的测量（质量风险，成本，前置期，关键路径等）设计和开发的确认8.3.4.27.3.6.1设计和开发的确认-补充APQP程序未明确应根据适用的行业和政府机构发布的监管标准，对设计开发进行确认，及在与顾客有合同约定的情况下确认应包括产品在顾客产品系统内的相互作用原型样件方案8.3.4.37.3.6.2原型样件方案APQP程序未明确对原型样件相关服务外包时，应对外包机构负责

17、，包括提供技术指导产品批准过程8.3.4.47.3.6.3产品批准过程生产件批准程序未明确向顾客提交零件批准前，应对外包提供产品进行审批；应在发运前获得形成文件的产品批准设计开发的输出8.3.57.3.3设计开发的输出APQP程序符合设计开发的输出-补充8.3.5.17.3.3.1产品设计的输出APQP程序设计输出中未包含：d)产品设计防错结果，如DFSS,DFMA,和FTA;h)服务诊断指南及修理和可服务性说明，i）服务件要求j)运输的包装和标签要求增加输出项制造过程设计的输出8.3.5.27.3.3.2制造过程设计的输出APQP程序制造过程设计输出未明确：c)对影响特性的过程输入变量的识别

18、；d)设备的性能研究；k)过程批准接受准则增加输出项设计和开发的更改 8.3.67.3.7设计和开发的更改变更管理程序符合设计和开发的更改-补充8.3.6.17.1.4产品实现的更改变更管理过程1、对供应商提出的更改有包括在程序内；2、评价内容包含了装配、性能、尺寸等；3、生产实施之前需要得到内部批准；4、顾客需要时，从顾客处得到批准1、“这些更改应对照顾客要求进行确认”这项内容没有明确进行；2、嵌入式软件需要对软硬件的版本级别形成文件外部提供过程、产品和服务的控制8.47.4采购总则8.4.17.4.1采购过程总则-补充8.4.1.17.4.1采购过程（注） 供应商选择过程8.4.1.2IA

19、TF新要求无8.4.1.2供应商选择过程 c）汽车业务量，采购产品复杂性，所需技术，可用资源的充分性，设计和开发能力，制造能力，客户服务供应商选择过程 a）b）d）财务稳定性 更改管理过程 业务连续性规划 物流过程顾客指定的货源8.4.1.37.4.1.3顾客指定货源8.4.1.3采购管理程序中仅表明需CMO签字除与顾客之间有特殊约定及8.4.1.2条例以外，供应商开发要按照8.4中所有要求执行 控制类型和程度8.4.24.1/7.4.1总要求/采购过程8.4.2无 控制类型和程度-补充8.4.2.1IATF新要求无法律和法规要求8.4.2.27.4.1.1法律法规的符合性供应商质量管理体系开

20、发8.4.2.37.4.1.2供应商质量管理体系开发开发过程管理关注点为开发计划，启动会议，品质策划，设计评审，阶段审核，验收及项目转移，具体参见各类别采购管理指南的相关规定无对供应商质量体系管理的具体要求 汽车产品相关软件或带有嵌入式软件的汽车产品8.4.2.3.1IATF新要求无供应商监视8.4.2.47.4.3.2供应商的监视8.4.2.4供应商监视 a) c)供应商监视 b) d) e) f) 第二方审核8.4.2.4.1IATF新要求无8.4.2.5第二方审核 c）d) e)第二方审核 a）b) 第二方审核的需求，类型，频率和范围的确定准则形成文件供应商开发8.4.2.57.4.1.

21、2供应商质量管理体系开发外部供方信息8.4.37.4.2采购信息 外部供方信息-补充8.4.3.1IATF新要求无无生产和服务的提供8.5/8.5.17.5/7.5.1生产和服务提供的控制控制计划8.5.1.17.5.1.1控制计划标准作业-操作指导书和目视标准8.5.1.27.5.1.2作业指导书生产过程管理程序无作业准备验证8.5.1.37.5.1.3作业准备验证生产过程管理程序要求首件进行确认及批准a、当执行作业准备时进行作业准备验证，例如：需要新作业准备的一项工作的首次运行、材料的更换或工作的变更d、进行首件/末件确认，如适用：适当时应当保留首件用于与末件比较：适当时，应当保留末件用于

22、与后续运行中的首件比较。E、保留作业准备和首件/末件确认之后过程和产品的批准记录。 停工后的验证8.5.1.4TS新要求无生产过程管理程序符合全面生产维护8.5.1.57.5.1.4预防性和预见性维护设备管理程序f、形成文件的维护目标，例如：OEE、MTBF、MTTR， 以及预防性维护符合性指标。维护目标的绩效应作为管理评审的输入。g、维护计划和目标以及形成文件的措施计划的定期评审，以在未达到目标时采取纠正措施。i、对于预测性维护方法的使用， 如适用。生产工装和制造、试验检验工装和设备的管理8.5.1.67.5.1.5生产工装的管理工装管理程序e、工具设计修改的文件， 包括产品的工程变更等级。

23、生产排程8.5.1.77.5.1.6生产排程生产计划与控制以客户需求驱动，并通过信息系统支持，在关键阶段取得生产信息。组织在生产排程期间包含客户订单、供应商准时交付绩效、产能、前置期、库存水平以及预防维护校准等。无标识和可追溯性8.5.27.5.3标识和可追溯性标识和可追溯性-补充8.5.2.17.5.3/7.5.3.1标识和可追溯性标识和可追溯性管理程序；不合格管理能够对不合格品进行识别，隔离与之前内容无差异属于顾客或外部供方的财产8.5.37.5.4顾客财产 防护8.5.47.5.5产品防护标识管理过程仓库管理过程危险品储存管理过程包装容器开发管理过程已开发周转容器具管理指南运输管理过程与

24、之前内容无差异防护-补充8.5.4.17.5.5/7.5.51产品防护/贮存和库存交付后的活动8.5.57.5.5产品防护服务信息反馈8.5.5.17.5.1.7服务信息反馈与服务的协议8.5.5.27.5.1.8更改控制8.5.67.1.4产品实现的更改变更管理过程对生产过程的更改遵循4M变更管理的方法，对评审结果、授权更改人员、评审的措施进行记录对于授权进行更改的人员信息没有进行记录更改控制-补充8.5.6.17.1.4产品实现的更改变更管理过程1、有对生产过程中的更改进行评估、验证、确认动作，在实施前进行确认；2、保留相关的记录；3、对相关的风险分析进行记录；4、顾客有要求时，向顾客通知

25、PPAP后的更改，该项要求已经进行；1、进行以验证为目的的试生产，在文件未规定； 过程控制的临时更改8.5.6.1.1IATF新要求无变更管理过程没有对过程的临时更改进行管控1、没有备用或替代方法清单；2、基于风险分析和严重度形成替代方法清单；3、实施替代方法前得到批准；4、如有要求，使用替代方法后向顾客提交产品前，要得到顾客批准；5、保持清单，并定期评审；6、替代方法要有标准的工作指导书；7、尽早回归到正常的方法；8、每日评审替代过程，可通过每日审核、每日领导会议等方式展开；9、在确认防错装置或过程所有特征均得到恢复的基础上，重新启动验证形成文件；10、保证替代过程中的追溯性产品和服务放行8

26、.68.2.4产品的监视和测量监视测量产品和服务放行-补充8.6.18.2.4产品的监视和测量监视测量按控制计划和PPAP来管理未规定按控制计划和PPAP来管理全尺寸检验和功能试验8.6.28.2.4.1全尺寸检验和功能试验监视测量按控制计划进行全尺寸和功能试验全尺寸检验频率由顾客规定外观项目8.6.38.2.4.2外观项目监视测量外观检验所需的照明、限样、设备和人员/外部提供产品和服务的符合性验证和接收8.6.47.4.3 采购产品的验证监视测量制定并实施进料检验/法律法规符合性8.6.57.4.1.1法律法规的符合性监视测量/未规定进行物料使用前的法规符合性确认接收准则8.6.67.1.2

27、接收准则监视测量计数型抽样为0缺陷/不合格输出的控制8.7/8.7.18.3不合格品控制不合格管理对不合格有挑选、隔离、降级、返工、返修等处理方式1、增加了隔离、限制、退货、暂停的要求；2、顾客的让步授权8.7.1.18.3.4顾客弃权不合格管理1、部分情况下有向顾客提出申请，但基本上是产品发出之后；2、对子部件的再使用没有包含包含在向顾客传达中；3、对于顾客让步授权的记录有在进行文件方面的记录；4、对让步授权的产品做好相应的标识，并记录相应的授权期限或者数量1、没有在进一步加工前向顾客提出授权申请，“照现状使用”、“返工处置”；2、没有子部件相关的要求；3、第三点满足要求；4、对于授权期间或

28、数量没有记录 不合格品控制-顾客规定的过程8.7.1.2IATF新要求无不合格管理按照顾客要求的不合格品控制程序进行无差异可疑产品的控制8.7.1.38.3.1不合格品控制-补充不合格管理1、可疑品或未经标识的列为不合格品；2、组织应确保所有适当的制造人员都接受了关于可疑产品和不合格品遏制的培训。1、无差异；2、对可疑品和不合格品遏制的培训目前没有全面开展返工品的控制8.7.1.48.3.2返工品的控制不合格管理1、没有进行FMEA方面的返工风险分析；2、返工确认过程没有；3、对数量、处置、处置日期、追溯性信息等没有记录4、如顾客要求，需要得到授权1、没有应用FMEA分析返工的风险；2、组织需

29、要有一个返工确认过程；3、对返工的产品记录数量、处置、处置日期以及追溯性信息4、如顾客要求，需要得到授权返修产品的控制8.7.1.5IATF新要求无不合格管理1、没有进行FMEA方面的返工风险分析；2、返修确认过程没有；3、对数量、处置、处置日期、追溯性信息等没有记录4、顾客授权文件1、没有应用FMEA分析返工的风险；2、组织需要有一个返修确认过程；3、对返工的产品记录数量、处置、处置日期以及追溯性信息4、顾客授权文件 顾客通知8.7.1.68.3.3顾客的通知不合格管理1、不合格发运时，有通知给顾客；1、无差异；2、初始的通知有详细的文件，未做到 不合格品的处置8.7.1.6IATF新要求无

30、不合格管理1、对于不能返工、返修的产品没有明确的要求；2、部分公司不合格品用于重新生产；3、没有验证报废品是否变得无用1、不能返工、返修的产品要规定其处置方法；2、报废品需要再验证是否有其他用途；3、顾客批准前，不合格品不用于售后市场或其他用途8.7.28.3不合格品控制不合格管理对不合格进行记录无差异绩效评价98测量分析和改进监视、测量、分析和评价/总则9.1/9.1.18.1总则监视测量规定了监视测量的时机、对象、方法和分析时机等要求无变化制造过程的监视和测量9.1.1.18.2.3.1制造过程的监视和测量监视测量定义了监视测量的抽样准则、测量技术、接受准则和反应计划未包括升级过程和计量型

31、数据未记录数值统计工具的确定9.1.1.28.1.1.1统计工具的确定APQP在CP中规定了统计工具的要求未在DFMEA和PFMEA中规定统计工具的要求 统计概念的应用9.1.1.38.1.2基本统计概念知识经营计划组织内所有人员理解统计概念仅需要使用和分析人员理解统计概念顾客满意9.1.28.2.1顾客满意顾客满意-补充9.1.2.18.2.1.1顾客满意-补充 分析与评价9.1.38.4数据分析经营计划对顾客满意、产品符合、供方、过程特性的数据进行分析增加评价范围c）质量管理体系的绩效和有效性；d）策划是否得到有效实施；e）针对风险和机遇所采取措施的有效性；g）质量管理体系改进的需求。优先

32、级9.1.3.18.4.1数据的分析和使用经营计划根据分析结果和趋势进行优先措施计划；无变化内部审核9.2/9.2.1/9.2.28.2.2内部审核内审过程有内审过程，规定审核间隔、审核规则、范围无差异内部审核方案9.2.2.18.2.2.4内部审核方案内审过程没有内审的优先级没有内审的优先级的要求；没有对内审方案进行有效性评审的要求，没有将其作为管理评审之一的要求质量管理体系审核9.2.2.28.2.2.1质量管理体系审核内审过程每年进行一次全过程体系内审1、每3年进行一次全过程审核；2、每年对CSR进行特定的抽样审核制造过程审核9.2.2.38.2.2.2制造过程审核过程审核1、每年进行一

33、次过程审核；2、只覆盖白班；3、没有专门针对文件的有效性进行审核1、无差异，可以满足要求；2、要求覆盖所有班次；3、对PFMEA/CP等文件进行有效性审核产品审核9.2.2.48.2.2.3产品审核产品审核每年进行一次全覆盖的产品审核无差异管理评审/总则9.3/9.3.15.6/5.6.1管理评审/总则经营计划评审QMS的有效性、充分性和适宜性无变化管理评审-补充9.3.1.15.6.1.1质量管理体系绩效经营计划按计划的时间间隔进行管理评审，每年至少一次；未根据满足顾客要求的风险增加管理评审频次；管理评审的输入9.3.25.6.2管理评审的输入经营计划管理评审输入包括以往管审措施、审核结果、

34、产品符合性、过程符合性、纠正预防措施等管理评审输入未包括内部因素、外部因素、QMS有效性和绩效信息（趋势）、资源的充分性和风险与机遇的措施的有效性管理评审输入-补充9.3.2.15.6.2.1管理评审的输入-补充经营计划管理评审输入包括现场失效对安全和环境的影响管理评审输入未包括制造可行性评估、TPM、保修绩效、顾客积分卡、风险分析识别的潜在失效管理评审的输出9.3.35.6.3管理评审的输出经营计划对产品符合、过程符合和体系符合的改进制定措施和提供资源管理评审输出未包括改进的机会和QMS所需的更改 管理评审的输出-补充9.3.3.1IATF新要求无经营计划有书面的管理评审改进计划未制定书面化

35、的措施计划 改进/总则10/10.18.5.1持续改进持续改进分为提案改进和专案改进；无变化不符合和纠正措施10.2/10.2.1/10.2.28.5.2、8.5.3 纠正措施、预防措施纠正预防规定和实施了不合格遏制、原因分析、处置措施实施和措施验证需要时，更新策划期间确定的风险和机遇；需要时，变更质量管理体系。问题解决10.2.38.5.2.1问题解决问题解决使用顾客特定的方法，如8D、5W和DDW等未规定不同情况的问题解决方法；未规定和实施FMEA和CP的评审和更新；防错10.2.48.5.2.2防错生产过程识别了防错的应用和使用前确认；防错未应在FMEA中分析、在CP中定义；挑战件未进行

36、标识、控制、验证和校准；无防错失效的应急计划； 保修管理体系 10.2.5IATF新要求无服务定义了现场服务的过程未制定保修过程，包括保修件分析方法和NTF顾客投诉和使用现场失效测试分析10.2.68.5.2.4退货产品试验/分析不合格品管理对退回品进行测试和分析未组织嵌入式软件相互作用分析；未向顾客和组织传达试验/分析的结果持续改进10.38.5/8.5.1改进持续改进分为提案改进和专案改进；无变化 持续改进-补充10.3.18.5.1.1/8.5.1.2组织的持续改进/制造过程的改进持续改进利用QCC和6sigma进行制造过程改进未进行改进的风险分析质量管理体系的变更对应的文件变更的内容

37、满足要求的证据员工手册增加关于反贿赂和举报的内容修订员工手册/发布反贿赂及举报制度不合格管理在不合格品管理程序中规定哪些人有权限进行该项；规定具体的渠道；规定所有班次均需相关人员1、责任任命书；2、汇报渠道说明； IATF16949:2016与与 TS16949：2009差差异异分分析析表表不合格管理程序产品审核指南1、在不合格管理程序中增加风险分析模块，从上述几个内容中吸取教训；2、在产品审核指南中增加风险分析模块1、风险分析矩阵；2、流程中增加风险分析的模块无各序列人才发展项目现场员工人才矩阵岗位说明书完善与质量体系密切相关的岗位的任职资格要求及评定培训培训管理指南在日常培训中增加关于质量

38、意识的训练内容。培训管理指南在日常培训中增加关于顾客要求的训练内容；审核员特殊要求在“审核员特殊要求”里增加差异的内容项1、内审员清单；2、内审员确定清单；文件管理程序文件管理程序文件管理程序文件管理程序文件管理程序文件管理程序文件管理程序文件管理程序新项目评估a)明确客户对产品和服务的具体标准要求b)c) 对于客户需求在RFQ阶段变更时， 前期业务要把客户的变更点传递给CFT团队,确保客户需求被再次评估，业务人员要确保客户信息在内部传递的及时性、完整性和准确性；顾客的书面性资料或电话等新项目评估明确客户需求资料的标准， 以保证内部提供的资料符合顾客的标准需求顾客书面的需求资料标准或模板合同评审需明确以客户合同审核通过作为产品和服务能确定向客户提供的依据签字版的合同和合同审查报批表合同评审需明确以客户合同审核通过作为产品和服务能确定向客户提供的依据签字版的合同和合同审查报批表合同评审需明确产品和服务要求评审完成后需形成符合性文件新项目评估需在流程文件中明确业务员需对指定的特殊特性要求在内部传达顾客提出的特殊特性的指定、批准文件和