耐火材料施工方案

1、耐火材料通用施工方案不定性材料施工方案1、 耐火材料配置方案C1-C4预热器旋风筒及风管高强耐碱抗剥落浇注料C5预热器旋风筒及风管高强抗结皮碳化硅浇注料分解炉高铝质耐磨浇注料分解炉下部、上升烟道、下料坡高强抗结皮碳化硅浇注料后窑口 （窑尾）钢纤维高铝高强浇注料前窑口 窑口用抗剥落浇注料窑门罩窑口用抗剥落浇注料喷煤管燃烧器专用浇注料篦冷机喉部钢纤维耐磨浇注料篦冷机耐磨墩钢纤维高铝质耐磨浇注料篦冷机热端侧墙高强低水泥防爆浇注料篦冷机冷端侧墙高强耐碱浇注料三次风管弯头、挡风阀钢纤维高铝质耐磨浇注料三次风管其余部位高铝高强浇注料二、通用施工规范1.施工现场环境要求a.施工场地平整。b.施工搅拌场地无泥

2、沙、石灰、熟料矿渣等杂物c.正常施工环境温度在d.施工用水的值在6.57.5为佳e.储存和处理水的设备应干净无杂物2.温度控制措施a.温度高于时，应采取遮光处理措施b.温度低于 时，可选择采取以下措施：用40左右的热水搅拌耐火浇注料（在保证耐火材料初凝正常的情况下调整热水的温度）；添加促凝剂控制初凝时间； 并利用高功率的电灯或类似的热源在耐火材料初凝阶段维持其温度。直到耐火材料已经硬化（至少要求24小时），才可允许降低温度。 3.安装前检查 a.检查观察孔、测温孔、测压孔等是否布置焊接到位 b.对钢构架的总体尺寸进行检查 c.托砖板、加强板的安装进行检查d.对回转窑的筒体、护铁、挡砖圈等的安装

3、情况进行复检 4.锚固件的安装 a.对即将使用的锚固件的种类、材质、布置位置、布置方式、焊接要求、技术要求进行明确b.对配套使用的电焊条的种类进行明确c.单一锚固件应做到满焊d.组合锚固件底座应满焊，型钉和底座点焊以振捣时不分离为佳5. 锚固件的焊接 a.锚固钉与器壁应圆周满焊，并与器壁垂直 b.Y型锚固钉应在宽度两侧满焊 c.焊缝表面不得有咬肉、气孔、夹渣、弧坑、未熔合和漏焊等缺陷，并不得残留熔渣和飞溅物d.锚固件直接焊在器壁上时，应与器壁贴紧，间隙不得大于1 mm 6. 焊接质量检查 至少对1/20的锚固件进行锤击(0.5 )试验以检查其焊缝。另外，对第一根和第500根锚固件进行冲击弯曲试

4、验。若有怀疑性的缺陷，应增加检查数量 。3、 硅酸钙板的施工 1.粘结剂的配制和使用a.粘结剂为硅钙板的配套产品，同时具有保温和粘结功能。粘结剂分为粘结粉（袋装）和粘结液（桶装）两部分，配套使用。使用时将两者混合均匀配成泥状粘结剂。配合比例为：b.粘结粉：粘结液=1：3（重量比）c.应使用搅泥器按上述的比例搅拌配制泥状粘结剂,其使用和存放时间不宜超过一小时。一小时后泥状粘结剂将逐渐失去粘塑性而变硬结块。 2. 硅酸钙板的粘贴 a.清理施工部位的表面清洁b.使用木锤或橡皮锤c.粘贴硅酸钙板时应压缝、错缝粘贴d.施工完毕后应喷涂防水剂e.顶部和斜顶施工完毕后应使用细铁丝进行固定4、 浇注料的施工1

5、.一般规定a.应该使用整袋的耐火材料，不能使用已经打开、损坏的和受湿的材料。b.两个不同制造者生产的材料不能混合，两个不同的材料也不能混合。c.材料中不能再加入水泥、石灰石等任何添加剂（除钢纤维），除非经制造商批准。d.袋子里有结块或渗水的耐火材料不能使用。在耐火材料的运输和储存过程中，可能会压成块，这种结块可以用手轻轻搓开，不会影响耐火材料的性能。 e.若非材料制造商规定，从加入水开始总的混合时间不能少于3分钟且不能超过5分钟。对低、超低和没有粘合剂的耐火材料，混合时间是决定材料最终物理特性的主要因素。2. 加水环节低水泥耐火浇注料用水量5%-7%。搅拌施工所用的水应是新鲜、干净的水，水应控

6、制在5-40之间。水中氯离子含量不超过50PPM,PH值在6.5到7.5之间。加水量应参考推荐值及具体施工部位的难易程度来进行。3.搅拌耐火浇注料应采用强制式搅拌机搅拌，搅拌机的转速不低于18转/分为佳，不允许采用人工进行搅拌。搅拌的效果以达到有流动性但不流淌为佳。4. 模具模具应用钢制或木制的刚性防水的材料制成；采用木模时应采用不低于10毫米的多层板，对于有严格弧度要求的部位可采用不低于5mm的模板，但在支设时应保证做到不涨模、不跑模 。模具在使用前应彻底清洁并做防水处理。 模具支设好后预留的浇注口应足够大，可以在上部看到耐火材料的自由表面。 5.安装模板前的质量检查验收要求在安装施工模板前

7、应注意检查以下几个质量环节：（1）锚固件的焊接质量是否达标；（2）锚固件的布置是否符合要求；（3）硅酸钙板的粘贴施工是否平整、无缝隙；（4）硅酸钙是否已经采取防水隔离措施；（5）制作的施工模板尺寸、规格是否符合图纸尺寸要求。6.大面积立面浇注的模具要求（1）模具可用钢模或木模，每次支模高度以300500mm为宜，最大为1000mm；（2）模具与器壁的距离应等于设计衬里厚度，其允许误差为±5 mm；（3）每层模具不宜一次注滿，预留50 mm100 mm，待上层模具安装后再浇注；（4）若施工较大面积的耐火内衬,不能一次进行耐火材料的浇注,应将其分成多个较小的工作区域。最大的面积不宜大于1

8、。7.浇注料的振捣振动棒应采用快插慢拔的方式，若采用插入式振捣器振捣时，振捣棒移动间距宜不大于锚固钉间距；若采用表面振捣器振捣时，其移动间距应保证振捣器能覆盖已振实部分的边缘。若要在已经振打层上浇筑新耐火材料层，则应尽可能深的插入振打器，以使两层耐火材料相互粘合良好。除施工缝处外，振捣棒插入下层耐火浇注料的深度不小于50 mm。8.膨胀缝的预留方案a.对于大型的新建项目或大修项目，应一米为一个施工段，使用“Z”型挡板，养护脱模后使用陶瓷纤维棉留设一道“Z”型膨胀缝，然后再浇注相邻的施工端；b.对于对时间要求比较紧的小修和抢修可以使用三合板每一米留设一道膨胀缝，在一次施工面积比较大的部位，膨胀缝

9、要保持错缝，在浇注的过程中，应注意三合板不能倾斜 。9.耐火浇注料的养护正常施工条件下，带模养护时间应不低于24h，脱模后自然养护时间不低于24h；冬季施工环境温度低于5时，应采取适当的保温措施，保持养护环境温度在5以上，同时脱模时间应保证在48h以上。10.耐火浇注料模具的拆除 a.首先应进行锤击声音试验。若在耐火内衬材料上锤击出清脆的声音，证明耐火材料已经有效的硬化，可拆除模件。开始拆除一小部份模件以检查是否所有的耐火内衬材料均已硬化。通常耐火材料在带模养护时间越长，其效果会更好。所以，浇注完毕最好带模自然养护至少24小时，待浇注料凝固后具备拆模强度后才能拆模。 b侧模（不承重模具）应在浇

10、注料强度达到设计强度等级的50%时方可拆除；底模（承重模具）应在浇注料强度达到设计强度等级的70%时方可拆除；5、 前窑口的施工 1.浇注料施工前，应检查挡砖圈是否和筒体焊接牢固，同时，检查护口铁是否有松动的现象。 2.窑口部位锚固钉推荐使用的材质为0Cr25Ni20不锈钢 3.锚固件底座必须和筒体焊接牢固，焊缝饱满，把V型锚固件穿过圆孔后和底座点焊到一起（以浇注料振捣时不倾倒而高温时V型锚固件可移动为最佳）。4.施工以前，应检查锚固件端部的塑料帽是否完整，并对锚固件表面涂刷一层2mm厚的沥青漆（最好在焊接以前完成）或缠绕胶带，同时，与耐火砖接触部位的耐火砖表面也需涂沥青漆或塑料薄膜作为防水层

11、。前窑口施工一般采用木模板（厚度大于10mm）或钢制模板（厚度大于3mm）。5.制作必须便于前窑口边安装边浇注的快装条件；浇注面的木模板必须光滑，安装钢模前必须涂油以便于拆除。 6.每次安装模板的高度为300-500毫米，每段的支模时间应控制在30分钟内，以保证浇注料的连续施工。 7对于水泥窑的中修、抢修以及养护时间不足时，可在上方的模板上预留直径为6mm的圆孔，浇注一段后扎入一次性的竹筷子来预留排气孔，孔距以200mm为佳。 6、 燃烧器用耐火浇注料施工方案 1. 燃烧器部位用锚固钉推荐使用的材质为0Cr25Ni20，使用THA402电焊条进行焊接。2. 锚固件的热膨胀处理 锚固件焊接牢固后

12、，应在锚固件和燃烧器筒体表面均匀的涂刷一层2mm厚的沥青漆（风干后方可进行下一步的施工），现场不具备条件的，可以在锚固件上缠一层胶布。3. 模板的制作 模板建议使用不低于3mm厚的铁板制成，其直径大小由燃烧器的直径和衬里的施工厚度来确定；模板应由上下两部分组成，中间用螺栓进行固定和连接。在支设模板以前，模板表面应光滑。4. 先浇注下模，浇注过程中应从模板两边同时加料，一边加料一边振捣。施工所用的振动棒应能够插进模板内，应做到快插慢拔。插棒间距在150mm200mm，每次振捣时间以表面材料返浆为止（约40秒）。5. 下模浇注完毕后，应使用3mm厚的耐火纤维棉预留沿长度方向的膨胀缝，然后再支设上半

13、节模板进行浇注，浇注过程中最好能做到连续施工。6. 施工膨胀缝的预留 燃烧器用耐火浇注料在施工过程中沿长度方向上的膨胀缝（一般使用3mm的耐热陶瓷纤维棉）预留方式按照上图所示进行；环向方向上的膨胀缝每1米预留一道，建议预留在两个模板的交接处，推荐使用木质的三合板，三合板应用两侧模板夹紧，避免在振捣的过程中出现倾斜的现象。7. 脱模 正常的带模时间不低于48h，冬季施工温度较低时，养护时间要适当延长。冬季施工时，可以使用火炉对燃烧器进行烘烤。7、 窑尾系统用耐火浇注料施工方案1. 锚固件的布置与锚固件的结构、尺寸密切相关，间距的范围在200-250mm，可视使用部位情况而定。2. 焊接所用的电焊

14、条应采用A402（国标E310-16）进行安装焊接。3. 在预热器、分解炉部位施工过程中，浇注料与耐火砖砖面接触的地方应留设膨胀缝，并填充陶瓷纤维棉。4. 硅钙板和耐火浇注料接触的一面应均匀的涂刷一层防水剂，风干后方可进行硅钙板的粘贴工序，粘贴时应在硅钙板另一面上均匀的涂刷一层耐火泥，使其和金属壳体粘贴紧密。 5. 预热器旋风筒顶部施工时，一般在顶部钢板预留开孔（每间隔0.5m留设一个浇注孔，浇注孔直径应不低于150mm），下部支模。由上部加料并插入振动棒振动密实。施工时应注意以下几点：6. 振动棒应从开孔处沿不同方向快插慢拔进行振捣，振动间距不宜过大，应振捣均匀、密实，应尽量避免振动棒接触硅

15、钙板。7. 建议用木质三合板预留膨胀缝，三合板应用低部的模板夹紧、固定，预留膨胀缝的深度为浇注料的施工厚度减50mm，两道膨胀缝的间距建议为1m1.5m。8. 顶部施工时，施工加水量可在我公司推荐的最大值来实施，并适当延长浇注料的搅拌时间，使其具有较好的流动施工性能，同时，加料速度不应太快，以免振捣不均而产生空洞。9. 旋风筒、风管耐火材料的施工和砌筑应严格按设计图纸执行，使用加工砖或浇注料找齐填平，避免出现台阶或缺口，保证气流运行畅通。10. 翻板阀的直墙面采用浇注成型，圆弧及不易支设模板的部位可以采用手工涂抹的方式；下料管的弯管部位可以采用手工涂抹施工，此时，应适当减少浇注料的施工加水量并

16、搅拌均匀，可采用把弯管分成四半进行施工。八、窑门罩1.窑门罩侧墙、斜墙施工时，由于施工面积较大，应预留纵横交错的膨胀缝，膨胀缝的预留深度为浇注料的施工厚度减50mm。2.为防止窑头罩部位在烘烤过程中由于升温过快，浇注料中的自由水不能完全排出，自由水在瞬间变为水蒸汽，气压失去平衡，导致浇注料出现层状剥落甚至整体爆裂的现象，建议可用一次性的竹筷子预留排气孔。3.窑头罩顶部及斜墙部位硅酸钙板粘贴完毕后，应使用20#铁丝进行固定，防止硅酸钙板在振捣施工的过程中掉落。4.膨胀缝采用木质三合板预留,三合板要求用下部支设的模板夹紧。预留膨胀缝的深度为浇注料的施工厚度减50mm，两道膨胀缝的间距建议为1.5m

17、2m。 5.窑头罩浇注孔封闭以后，要保留8个通气孔并保证防水功能。九、冷却机施工方案 1.冷却机部位分层浇注比较多，所以在施工完一层后应按设计要求预留相应的膨胀缝，保证层与层之间的膨胀。施工时应注意在施工一层时应将一层全部施工完毕再进行下一道工序的施工，保证浇注料一次性浇注完毕。 2.由于篦冷机、窑门罩部位在烘窑前期升温较快，因此建议采取以下措施：优化安排该部位的施工；整个施工结束后，先用木材烘烤12h以上后再利用燃烧器喷油、煤烘烤；适当延长烘窑时间。10、 三次风管施工方案 1.三次风管部位空间比较狭窄，其底部和直墙部位施工时膨胀缝要做到错缝浇注。2.在三次风管的膨胀节、风阀部位，新建项目必

18、须做到在地面施工，养护后再进行吊装；维修项目要分段支模施工。3.三次风管顶部施工时，采取顶部开孔浇注的方式，开孔要足够大，（参照顶部施工）施工完毕烘烤后要及时的对浇注孔进行封堵。回转窑用砖配置方案耐火砖施工方案1.砌筑时要用木锤或橡皮锤，严禁使用铁锤；2.耐火砖衬里用水泥砌筑时，耐火砖灰缝在2mm以内，隔热砖灰缝在3mm以内，不动设备衬里的灰缝中火泥要饱满且上下层内的砖缝应错开。根据砖缝大小及操作精细程度划分为四类：类：0.5mm；：1mm；：2mm；：3mm；3.调制耐火泥应遵照以下原则：a.严格按规范要求和使用说明书调制火泥；4.调制不同质泥浆要用不同的器具，并及时清洗；5.火泥用洁净水，计量准确，调和均匀，随调随用。已经调制好的水硬性和气硬性泥浆不得任意加水使用，已初凝的泥浆不得继续使用；6.磷酸盐结合泥浆时要保证规定的困料时间，随调随用，已调制好的泥浆不得任意加水稀释，这种泥浆因具腐蚀性故不得与金属壳体直接接触；7.拱顶和圆筒衬里宜采用环缝砌筑，直墙