最新冲压品质管理方案

1、冲压车间品质管理方案1、目的：为了加强对冲压车间产品的质量控制，预防并持续改进质量问题，特制订本方案。2、适用范围：哥尼迪冲压车间。3、职责：3.1 冲压操作员：负责对设备进行日常点检维护；产品标识、区分，做好制程自检及异常上报。3.2 冲压车间维修师傅：负责装模、换模，对模具进行维护保养，产品首 / 末件确认工作，并及时 做好记录。3.3冲压 QC：A 负责整个车间各工序产品质量的首件再确认、巡回检查、末件确认等检验工作；监控整个 生产过程质量，并做好相关记录。B 在发生质量问题时，有权要求车间管理人员及作业员停止生产并提出其处理意见。协助相 关人员做好不良品的处置工作。3.4 品质部经理：

2、对冲压车间及 QC 工作进行监查督导。4、冲压产品品质保证基本管理：4.1 冲压人员技能管理：A:由冲压车间负责人组织冲压车间全体进行一次正式培训，培训内容包括安全操作、装换料、 装换模、设备点检保养、质量意识等题材。 全体受训人员需在培训确认表上签字确认，同时本次培训内容需在冲压车间张贴宣传。B:对新员工和岗位变动的人员必须进行岗位技能培训，经试用合格或有师傅指导方可上岗操作。 对考试不合格或在操作中明显不符合要求的人员，必须再培训。若经过培训仍不能满足要求， 必须考虑调岗或辞退。4.2 设备、模具管理A:冲压车间必须指定设备、模具管理责任人，并对设备、模具编号，建立台账。设备台账必须 与设

3、备号、模具号对应一致，并填写及时、准确。 必须建立设备、模具的维护、保养周期计划，并确定每月、每周、每日的维护、点检项目，保 证设备、模具的持续、正常运转。B:设备运行中不离岗，操作人员离岗超过十分钟时必须停机，以防设备、模具的异常损坏。重 大设备异常操作人员必须在 1 小时内报设备管理责任人处理；一般设备异常最迟 4 小时内报 设备管理责任人处理。C:模具不良对产品造成质量影响的，必须停机检修。D:新设备新模具投入正式使用前必须经过验证、批准。4.3 冲压物料管理A:冲压车间存放物料位置不得出现漏水、浸水，及湿度过大，避免材料生锈造成产品不良。B:原则上所有物料必须实行先进先出管理。C:新材

4、料投入使用前必须经过验证、批准。4.4 量具、检具管理A:冲压车间所有量具、检具必须建立台账，并依周期向品质部送检，检验合格方能继续使用。B:精密、贵重检具、量具应保持良好的精度及使用状态，禁止存放于恶劣环境，严禁磕、碰、 划伤、锈蚀、受压变形。对不按规定使用量具、检具造成损坏、丢失者，视情节进行批评教 育或罚款。人为损坏的应照价赔偿。4.5 冲压环境管理A:冲压车间必须设定合格品、不良品的区域区分，保证两者不混装。 冲压过程中，产品不得散落于地板，以避免不合格品混入造成流转。B: 机台换产品时，必须全面清理残余的产品，以防止合格品、不良品，不同产品混装。5、冲压车间品质管理办法5.1 巡检规

5、范：品质部负责编制巡检规范，确保 QC 巡检工作有依据，检验有标准。5.2 生产流程卡：冲压车间负责落实生产流程卡， 确保冲压车间的装模人员知道每台机装什么模具， 操作人员知道每台机生产什么产品，及生产数量。QC 及其他监管人员依据生产流程卡、生产图纸判定冲压产品是否合格。当发现异常时，应停 机查找原因。5.3 测量工具的配备：品质部应针对不同产品的不同要求，为QC 配备相应的测量工具或检具。冲压车间操作员工应在品质部辅助下配备必要的检具、量具。5.4 首/ 末件检验A:为防止出现大批量不良产品，冲压车间维修师傅在装模调机0K 后，必须对首件进行检验。首件合格后在“首/末件确认单”上签字，并报

6、冲压 QC 再确认。“首/末件确认单”上必须有维修师傅、冲压 QC 两方签字才能生效。注：首件确认必须在批量生产前。首件是指在调机 0K 后认为合格的产品，并不一定是第一件产 品。B: 模具在正常生产结束后换模，为及时掌握模具的使用状况，必须进行末件确认。当末件检验 判定模具需要修复时，由维修师傅上报维修。“首/末件确认单”上必须有模具维修师傅、冲压 QC 两方签字才能生效。 注：若中途修模不需要做末件确认。1、在进行首/末件确认时，考虑冲压车间实际情况，冲压 QC 不可能第一时间对所有机台的首 / 末件进行再确认，为不影响生产，首 /末件可在经过维修师傅的签字确认并留样后，正常 生产与装换模

7、。冲压 QC 必须在 1 个小时内完成首/末件的品质再确认并签字。2 在首件未经过冲压 QC 的再确认时，冲压操作人员应对此阶段生产的产品进行隔离，待冲压 QC 确认首件合格后才能取消隔离，并与合格大货放在一起。3、当判定首件不合格时，冲压车间必须根据不合格现象作出改善，直到首件检验合格。4、当冲压车间不做首件检验且不送冲压 QC 报检，导致产生批量性产品不良的问题，由冲压 车间负全责。5.5 自检A:在批量生产期间，冲压车间操作人员在半小时内必须对产品进行一次自检并记录。修模师傅 在四小时内必须对冲压的产品进行一次检查、评估。B:在模具或产品质量不稳定时，应用小筐盛装产品，检查合格后才能倒入

8、合格的大货内。C:自检时发现的不良品，含调机、试模等工序产生的不良品，必须挑出处理，严禁流入下一工序。5.6互检 冲压车间对有上、 下两道工序的产品， 必须执行互检。 在互检中下工序发现上工序大批量质量 问题，奖励发现员工 10-50 元/ 次。5.7 巡检A:在批量生产期间，冲压 QC 依巡检规范对冲压车间的生产质量进行巡检，并对操作者进行质量 指导。在检验到不良时必须及时通知操作者改善，协助并监督操作者对不良产品进行标识、隔离，并跟踪不良品的处理。B:冲压 QC 在巡检过程中发现严重不良，而操作者自检未发现时，应详细记录不良品的机台号、 名称、不良数量、原因、操作人员、发生时间等信息，并上

9、报品质经理按质量管理办法 处理。C:当冲压产品发生严重不良，且冲压 QC 对冲压操作者进行包庇不上报时，一经查证，除追究相 关不良品损失，还须对冲压 QC 处以 50 元以上 200 元以内罚款，并进行全厂通报。D:冲压 QC 在巡检过程中发现的重大异常情况必须记录在“制程异常记录”上，其内容记录要及 时、全面、真实准确，并报品质经理核准。品质经理综合判定是否向冲压车间签发“纠正/改善措施报告”。E :若巡检中未发现质量问题， 产品在流转到下一工序前， 冲压 QC 必须在“冲压车间生产流程卡” 上签名确认，以示对进入下道工序的许可。 未经冲压 QC 确认，任何产品不得流入下一工序或热处理、电镀

10、厂。5.8 抽检当冲压车间、冲压 QC 未上报任何问题，而被质量监管人员抽查出现批量不良时，除按质量 管理办法追究相关损失外，还将对扣压操作者、修模师傅、冲压QC 处以 50 到 100 元的额外处罚。5.9 乳化油、防锈剂的添加及配比管理：冲压车间应严格按指定的配比调配乳化油及防锈剂，并按规定的周期更换。其中提供集中供油 的乳化油配比及更换，必须指定专人进行。任何人私调比例造成产品不良时， 处以 50-100 元/次的处罚，并按质量处理办法追究损失。 6.0、不良品的处理A:维修师傅人员在调机试模时，要对首件确认合格前的试模产品分开放置，不良品做好标识， 以免混料。B:在生产过程中发生的不良

11、品，操作者应将不良品集中放置于指定位置，并标识清楚。同时还 需把不良数量记录在“冲压车间生产流程卡”上。C：冲压车间文员应每天统计不良品数据，填写“不合格品处理单”，经品质经理确认后再处理。D:针对可进行返工返修的不良品，包括车间退料、仓库退料。返工返修完成后必须通知冲压QC确认合格后才能流入下一工序。产品返工返修后必须对不良数，合格数等数据进行记录，必须有冲压 QC 签字确认。若产生的 损失按质量管理办法处理。E:当自检、互检、巡检、抽检中任何一环发现有不良品，已经明确告知操作者，而操作者没有进行改善时，除按对操作者处以 50-100 元罚款外，还需按质量管理办法追究相关损失。7.0 纠正/

12、改善措施报告的发放原则A:当发生批量性的质量问题时；B:同样的质量问题多次发生时；C:品质部经理认为有改善的空间或者其他有必要的情况时。8.0 冲压车间月评比及奖励A:冲压 QC 每月下工序无投诉、物料回厂后无投诉、车间无投诉、客户无投诉，总投诉为O 次，奖励 200 元/月；总投诉 1 次，奖励 100 元/月；大于 1 次无奖励。连续 3 个月投诉为 0 次时 奖励翻倍。注：后工序投诉时，不良比例在 1 鸠下时不计入投诉次数。B:冲压操作员、维修师傅每月总分数达 90 分以上者参与评比，第一名奖励 200 元，第二名 100 元，第三名 50 元。不设并列，当分数相同时，用产品作为辅助评比条件。连续三月获奖的， 奖金翻倍。项目、分值项目、分值项目、分值项目、分值巡检发现批量 问题下工序发现批量问题（包括 IQC 来料检验、热处