环境工程学实习报告

1、环境工程概论课程实习报告课程名称环境工程概论指导老师学生姓名学号所在专业所在班级实习时间所在院系字数1 实习目的和意义本实习在湛江宝钢钢铁厂进行，通过实习，达到以下目的：（1） 了解钢铁厂的厂区情况，平面与高程布置（2） 掌握钢铁厂的工艺路线及流程（3） 掌握钢铁厂污染物的产生环节及其处理工艺和设备，以及固废再利用情况2 湛江钢铁厂的概况湛江钢铁基地是由上海宝钢集团公司和广东省韶关钢铁集团有限公司组成的战略联盟项目。采用世界先进可靠的适合大规模生产高档次板材的高炉转炉全连铸热连轧冷连轧工艺技术，尽可能采用大型化、高效化的技术装备。通过大型化产生规模效益，降低吨钢成本。确保本项目装备水平高、产品

2、质量好、能源消耗低、劳动生产率高，环境友好，同时为开发中的新技术应用留有充分的发展余地。湛江钢铁基地位于广东省湛江市东海岛东北部，规划占地面积约为 30.6km2，其中 1000 万吨钢规模时占地面积为 13.85km2（含安全水池 1km2）。湛江钢铁基地拟建设原料场、焦化、烧结、球团、高炉、炼钢、连铸、热轧、冷轧、石灰焙烧等主要生产设施以及码头、自备电厂、给排水、燃气、热力、机修、检化验等公辅设施。3 钢铁厂平面总布置图湛江钢铁基地建设项目包括主体工程、辅助工程、公用工程三部分，主体工程包括从烧结、球团、焦化、炼铁、炼钢至轧钢的各生产单元，辅助工程包括为主体工程配套的码头、原料场、石灰石和

3、白云石焙烧、自备电厂、氧气站等，公用工程包括全厂供配电、给排水、燃气、热力、通讯、全厂仓库、机修设施、全厂检化验及厂内总图运输等设施、固体废物综合利用场等。图1 湛江钢铁基地总平面图4 钢铁厂生厂工艺流程，路线 图2 湛江基地生产工艺流程将通过航运，铁运公路运输等运输至深水码头原料场的原料（铁矿石、精矿粉、铁矿粉 、铁合金、石灰石、白云石、硅石、膨润土等），其中，铁矿石经过球团加工，石灰石经过烧结处理，煤矿通过焦化预处理后，与锰矿一同加入到高炉中，产生铁水， 铁水再经预处理成一炼钢，再经钢水精炼工艺即可进行连铸，连铸分两类规模，一是1930mm连铸，二是1650mm连铸，它们对应的热轧工艺规模

4、分别是2050mm和1780mm，再进行一、二、三道冷扎，最后先后经过连退机和平卷机的加工成型，制成成品。5湛江钢铁厂污染物处理工艺分析5.1 废水5.1.1废水产生环节及其主要成分产生废水的环节有：烧结及球团生产过程产生的水，还有煤气水封水，；焦化产生酚氰废水；连铸过程产生含油类和悬浮物废水； 废水轧机设备直接冷却、冲氧化铁皮、高压水除鳞及带钢层流冷却、厚板淬火冷却等产生的含SS、油类等污染物的废水 ；冷扎过程中，酸洗、碱洗工序产生酸碱废水，轮机排雾净化，清洗产生含油废水；冷扎扎制产生含油废水；原料场产生胶带机和车辆冲洗水及原料堆场废水。自备电厂使用海水直流冷却；卸船机、斗轮机、皮带机等作业

5、区以及码头区地面冲洗污水；石膏制品生产过程中产生的工具清洗废水；废水成分主要有：石油类，CODCr，挥发酚、氰化物、氨氮、SS等5.1.2 废水处理工艺和设备湛江钢铁基地共有23套废水处理系统，废水100%处理，全厂串联供水，重复利用率达98%以上，废水最大特色是国内首次用人工湿地处理焦化废水。(1)烧结生产水和球团生产水设置循环系统重复利用，仅有少量外排至全厂废水处理系统，煤气水封水等排出的污水收集后，定期送至焦化酚氰废水处理站与焦化污水一同处理后排至全厂含油废水处理系统进行深度处理；(2)酚氰废水处理站由预处理、生化处理、后混凝处理及污泥处理等部分组成。图3 酚氰废水处理站工艺流程(3)连

6、铸工程设置软水循环处理系统，回水经热交换器冷却降温后循环使用。设置浊环水处理系统，含油类和悬浮物废水经铁皮沟流入旋流池沉淀，处理后的水一部分用泵加压送铁皮沟冲铁皮和供设备直接冷却使用，另一部分用泵加压送化学除油器除油、沉淀，处理后的上清水经冷却塔冷却后循环使用；(4)含SS、油类等污染物的废水经沉淀、过滤、冷却处理后循环使用；(5)酸碱废水设置酸碱废水处理系统，含油废水，乳化液废水设置含油废水处理系统。调节池、超滤循环池收集的废油送入废油加热罐，加热后通过破乳达到油水分离，分离出的浓油排入浓油储油罐，废水则排入含油废水调节池或超滤循环池进一步处理。(6)胶带机冲洗和车辆冲洗水分别设置胶带机冲洗

7、水和车辆冲洗水循环系统，废水经沉淀处理后用泵加压供冲洗用。设置料场洒水循环系统，原料堆场、皮带运输机废水通过渗滤层处理后进入水池，再用泵送至用户循环使用；(7)工业废水处理系统主要处理煤场及输煤系统冲洗水排水、锅炉酸洗废水、化学车间酸碱废水及脱硫废水(单独处理)等其他各项工业废水，系统主要采用混凝、沉淀、过滤等工艺流程，并将处理后的出水回用于灰库搅拌器用水、煤场喷淋及栈桥冲洗用水、灰库及除尘器地面冲洗用水等。 CCPP装置煤气湿式电除尘器清洗废水设置浊循环水系统， 废水经过滤器过滤除去悬浮物后循环使用。 其它设备的间接冷却废水经冷却后循环使用，系统排污水进入全厂生产废水处理系统。 煤气清洗水循

8、环系统排水、煤气管道水封水和锅炉排污水等生产排水均排入生产废水排水管网，送全厂生产废水处理系统。中央水处理厂设有全厂性的生产废水集中处理系统，全厂性的含油废水集中处理系统和全厂生活废水集中处理系统。 1) 含油废水处理系统 全厂各生产单元如连铸、机修、热轧等排出的含油废水由专用含油废水管收集后，在中央水处理厂进一步处理后回用，少量废水外排。2) 生产废水处理系统 全厂各生产单元排出的其他生产废水经全厂生产废水管网收集送中央水处理厂生产废水集中处理系统，经进一步处理后供原料场洒水、炼铁厂水渣系统、炼钢厂钢渣喷淋系统等用户作为补充水重复使用，少量水外排。3) 生活废水处理系统 全厂的淋浴水、盥洗水

9、等生活废水，经专用生活废水管网收集后，在中央水处理厂的生活废水处理系统将其处理成中水，主要用于绿化、道路冲洗等。5.2废气5.2.1废气产生环节及其主要成分大气污染物的主要成分有：烟尘、粉尘、SO2、NOx、F、H2S、 BaP、氨、HCl产生烟尘的主要环节有：焦化、烧结、球团 石灰石、白云石焙烧、高炉、炼钢、连铸、热轧、冷轧、电厂、码头等工程；产生粉尘的主要环节有：原料场、焦化、烧结、球团、石灰石、白云石焙烧、高炉、码头等工程；产生SO2的主要环节有：电厂焦化、烧结、球团、石灰石、白云石焙烧；产生NOx的主要环节有：焦化、烧结、球团、石灰石、白云石焙烧、高炉热轧、 冷轧、电厂等；产生F的环节

10、只有炼钢工程，少量；产生H2S、 BaP、氨的共同环节为焦化过程；产生HCl的环节只有冷扎工程： 5.2.2废气污染处理工艺及设备烟气控制措施主要分两类：有组织及无组织排放控制，其中无组织排放控制措施有：粉状料全部封闭、皮带通廊和微雾抑尘、防尘网抑尘，有组织排放控制通过170套除尘器控制，其中包括工艺除尘18套以及非工艺除尘152套。(1) 烧结烟气三脱措施烧结烟气采用活性炭技术，实现脱硫、脱硝、脱、二恶英。燃料细碎室等处产生的粉尘设置除尘系统。配料室、一次混合机室等处产生的粉尘设置除尘系统。烧结冷却室，鼓风环式冷却机及转运站等处产生的粉尘设置除尘系统。烧结矿一次筛分室、烧结矿二次筛分室、烧结

11、矿三次筛分室及转运站。烧结烟气由 2 台风机抽到烧结台车的风箱中，然后汇入大烟道(主降尘管)，半量脱硫后，再由 2 台 350m2双室三电场电除尘器除尘净化。(2) 球团 膨润土仓顶产尘点及仓下给料机受料点设置布袋除尘器。混合、造球、物料转运过程散发的粉尘，设除尘系统。对链篦机回转窑环冷机工艺系统中的热系统循环烟气，采用高温多管除尘器处理，低温含尘烟气由电除尘器进行处理。（3）焦化备煤车间产生的煤尘，在煤粉碎机室设置 1 套脉冲布袋除尘器。煤料转运场所通廊均为封闭式设计，并在主要扬尘场所设洒水抑尘设施。装煤孔盖采用新型密封结构，装煤后采用特制泥浆封闭装煤孔与盖之间的缝隙；上升管盖、桥管承插口采

12、用水封装置，可使外逸烟尘减少；采用单集气管，并设放散自动点火装置。焦炉推焦时产生的烟尘，由设在拦焦机上的吸气罩捕集，经集尘干管送入干式除尘地面站。 干熄炉炉顶装焦口设置了环形水封座，装焦时接焦漏斗的升降式密封罩插入水封座中形成水封，防止粉尘外溢。同时，接焦漏斗接通活动式抽尘管，斗内被抽成负压，将装焦时瞬间产生的大量烟尘抽入除尘干管中，以减少粉尘的扩散污染。排焦装置采用的格式密封阀式连续排出装置。在干熄炉装焦口、排焦溜槽及带式输送机的落料点上方、干熄炉预热室放散口以及熄焦循环气体放散口等处设置了吸尘。焦炉因采用脱硫后的焦炉煤气与高炉煤气的混合煤气加热，燃烧废经烟囱排放。（4） 炼铁对高炉出铁场产

13、生的一次烟尘和二次烟尘均采取密封措施或设置烟气捕集罩，除尘系统采用低压脉冲布袋除尘器。对高炉矿、焦槽的槽上、槽下产生的粉尘，选用低压脉冲布袋除尘器净化处理。高炉煤气采用干法煤气除尘工艺。高炉喷吹煤粉的制粉系统采用全负压系统。煤粉仓及中间罐产生的粉尘采用布袋除尘系统。热风炉燃烧经净化后的高炉煤气。在上料胶带机头部落料点及受料斗等处设有吸尘点，炉顶上料除尘与出铁场除尘设为一个共用除尘系统。碾泥机室原料输送、卸料及混碾过程中产生的粉尘，铸铁机产生的烟尘，耐火砖砌筑间和倒渣间清渣台产生的粉尘，均分别设置除尘系统净化。（5） 炼钢铁水预处理及辅料系统设置除尘系统对铁水预处理和辅料输送烟、粉尘进行净化处理

14、，除尘设备采用长袋低压脉冲除尘器净化。转炉冶炼系统设置LT干电除尘烟气净化。精炼系统设置长袋低压脉冲袋式除尘净化。（6）连铸连铸中间罐修理产生的粉尘设置布袋除尘器净化。火焰清理产生的烟尘选用湿式电除尘器净化。铸坯切割、清理、中间罐和钢包烘烤产生的烟气直接排入大气。（6） 热轧热轧加热炉采用净化后的煤气为燃料，且设计采用低氮烧嘴。精轧机在轧制过程中产生的烟尘设置湿式电除尘器净化。平整分卷机组工作时产生的粉尘设置除尘系统净化。（7） 冷轧酸洗、轧机联合机组机组入口处拉矫机和焊机在生产过程中产生的氧化铁粉尘及烟气设布袋除尘器净化。 冷轧机组在轧制过程中产生乳化液油雾，设扎机排雾及湿式净化系统。连续退

15、火机组脱脂段产生的碱雾设碱雾洗涤器净化。连续退火炉燃烧的净化后的高、焦炉煤气，并采用低氮烧嘴。平整机组在湿平整时产生的乳化液油雾设置排雾净化系统。（8） 冷轧 热镀锌机组清洗段的碱洗槽、清洗槽在生产过程中产生的碱雾设碱雾洗涤塔净化。电镀锌(锡)机组脱脂段化学脱脂槽、电解脱脂槽、刷洗槽，镀(锌)锡段酸洗槽、刷洗槽、镀(锌)锡槽、后处理过程中产生的碱雾和酸雾等废气设排雾及净化系统。 酸再生系统产生的酸雾通过洗涤塔洗涤吸收回用于生产系统，氧化铁粉尘设置除尘系统净化处理。（9）原料场 原料场采取喷洒覆盖剂抑尘、对供料设施的部分胶带机、堆取料机和翻车机卸车等产生的扬尘。胶带机设置密闭罩，以防止胶带机在运

16、输物料时产生粉尘。料场周围采取设置挡风网的措施。焦粉、烧结矿粉返回系统的胶带机转运点和破碎筛分设施设机械抽风除尘装置，含尘气体经布袋除尘器净化。 （10）石灰石、白云石焙烧 原料石灰石或白云石在筛分过程中对各扬尘场所设置脉冲袋式除尘器。设计在成品贮运筛分系统的窑后出料、转运站、成品仓库、成品仓库破碎间等各扬尘场所设置脉冲袋式除尘器。回转窑产生的燃烧废气和原料分解废气设除尘系统。另在原料贮仓上面的皮带落料点处设有喷水点；成品筛分系统带式输送机通廊为封闭结构减少了扬尘。（11） 自备电厂 锅炉燃烧废气采用高效的双室四电场静电除尘器，同时还采用石灰石石膏湿法烟气脱硫工艺，脱硫装置考虑采用单炉单塔，脱

17、硫效率95。 锅炉采用低氮燃烧技术，并预留加装烟气脱硝装置空间。 CCPP装置采用净化后的高炉煤气煤气，燃气轮机采用低氮燃烧技术，燃烧烟气经高烟囱排放。 （12） 码头 卸船机、斗轮机、皮带机设有喷水防尘装置，利用均匀的喷水抑尘，同时将煤加湿，使煤的含水量达到 810%；带式输送机旁设挡风板，皮带输送系统采取封闭措施。对道路、码头面每天进行喷洒冲洗。 （13） 固体废物综合利用场 水渣立磨收粉、水渣微粉成品装运产生的粉尘，均设置布袋除尘器。钢渣立磨收粉、钢渣微粉成品装运产生的粉尘，均设置布袋除尘器。工程设有多功能石膏焙烧炉，采用净化后的煤气作燃料。5.3固体废物处置及综合利用措施5.3.1主要

18、固体废物固体废物主要有：高炉冶炼渣、钢渣、钢水、水处理污泥、切头、切尾及轧废、氧化铁皮、灰渣、石灰石、白云石焙烧产生的固体废物、废耐火材料、工业垃圾等。5.3.2处置及综合利用措施 厂内共有7个综合利用项目，分别是钢渣微粉项目、污泥干化项目、包装材料项目、含铁固废处理中心、高炉矿渣项目、电厂粉煤灰项目以及混合垃圾分选项目。将处置过程中产生的污染控制在厂区内，同时减少转运过程中产生的二次污染，更有效地掌握二次资源处置全流程。高炉冶炼渣全部冲制成水渣，处理工艺采用带冷凝装置的 INBA 法水冲渣工艺，冲制成的水渣制成水渣微粉外售。 钢渣先经滚筒或热闷处理系统进行处理，筛分后进行磁选，其中含铁量较高的部分(粒铁)作为炼钢原料，含铁量较低的部分作为烧结原料回收利用，其余废渣用于生产钢渣微粉或用于桩基工程、道路建设、生产钢渣制品等。含铁固废处置中心钢水注余、残钢漏钢及切头切尾经切割、破碎处理后直接作炼钢原料使用； 水处理污泥经转底炉生产成金属化球团后送炼铁单元作为原料利用。 热轧产生的切头、切尾及轧废、氧化铁皮送炼钢车间回收利用。 石灰石、白云石焙烧产生的固体废物中，除尘灰返回生产系统利用或作为成品直接外售。 锅炉除灰系统采用干除灰、灰渣分除方式，干灰系统采用粗细分贮，加工成粉煤灰微粉后外售综合利用。 废耐火材料经固体废物综合利用场进行分拣、破碎、分选等加工处理后，