硅钡冶炼操作规程

1、冶炼操作规程攀枝花市玉典电冶有限责任公司目 录一、产品标准 2二、设备参数 3三、原材料技术条件4四、工艺流程4五、冶炼工艺4六、开 炉18七、简易配料计算举例20八、配电制度20九、安全规程20冶炼操作规程（适用于硅钡、硅铝钡、硅铝钡钙、硅钡钙通用部分）一、 产品标准1. 化学成份硅钡：化学成份%型号SiAlBaCaPSFeSi55Ba20553200.030.05余量Si55Ba23553230.030.05余量Si50Ba25503250.030.05余量硅铝钡化学成份%型号SiAlBaCaPSFeAl12Ba154012150.030.05余量Al12Ba164012160.030.0

2、5余量Al10Ba184010180.030.05余量Al9Ba20409200.030.05余量硅铝钡钙化学成份%型号SiAlBaCaPSFeS50Al8Ba18Ca85081880.030.05余量S45Al8Ba18Ca84581880.030.05余量S40Al8Ba18Ca84081880.030.05余量S40Al6Ba18Ca84061880.030.05余量S45Al7Ba17Ca64571760.030.05余量S50Al6Ba18Ca65061860.030.05余量S45Al10Ba18Ca845101880.030.05余量S45Al8Ba18Ca64581860.03

3、0.05余量S45Al10Ba18Ca10451018100.030.05余量S50Al8Ba14Ca1150814110.030.07余量硅钡钙化学成份%型号SiAlBaCaPSFeBa16Ca104516100.030.08余量Ba14Ca124514120.030.05余量Ba14Ca14451.514140.030.08余量Ba14Ca1145114110.030.08余量Ba4Ca6603-53-560.030.07余量注：需方对化学成份有特殊要求时，由供需双方另行商定。2. 交货状态：2.1粒度：20-70mm，需方有特殊要求时，另行商定。2.2包装条件：防潮、防水，定量20公斤/

4、袋（小包装）、大包装吨/袋，需方有特殊要求时，另行由供需双方商定。二、 设备参数：（一）变压器参数：1.变压器容量：3600KVA1800KVA2.电压：一次测电压：10KV10KV二次测电压：共五级，一级88V， 共五级，一级72V，级差4V级差6V（二）炉体参数：3600KVA 800KVA1. 电极直径（）： 630mm 520mm2. 极心圆直径（）：1680mm 1300mm3. 炉膛直径（）：3800mm 3000mm4. 炉壳直径（内）：5400mm 4418mm5. 炉膛深度（H）： 1600mm 1400mm（31550mm、41400mm）6. 电极行程 （S）：1500m

5、m 1400mm三、 原材料技术条件按2002年4月1日发布的入炉原材料质量标准为依据；对于特殊品种及特殊要求的，另行规定。四、 工艺流程原材料采购原料检验原料加工配料称量混合入炉熔炼焖烧出炉浇铸半成品检验精整入库出厂五、 冶炼工艺（一） 配料1.配料计算：工艺员依据批次原材料成份变化和还原剂的固定碳、灰份、水份变化准确配料计算。2.配料工配料前应明确知道各品种合格炉料的堆放地点；严禁私自使用不合格炉料；配料工接班后，要对计量器具进行一次校正，方能进行配料操作。3.配料顺序 硅钡：硅石重晶石钢屑还原剂。 硅铝钡：硅石重晶石铝石钢屑还原剂。 硅钡钙：硅石重晶石还原剂石灰。 硅铝钡钙：硅石重晶石铝

6、石还原剂石灰。4.配料计量：严格按工艺员下达的料比分品种计量；计量误差不大于0.5kg；原料使用记录不得发生少记、多记、漏记。5.严禁私拉乱配；严禁私自改动料比和发生料比传递错误；根据炉况实际确需料比调整，由工艺员负责；车间主任根据炉况变化有权改变还原剂数量3kg，但不得连续2次以上增或减。6.特殊情况，确需附加非料比料批，经分厂技术科长同意，方能附加，并准确计量与记录。7.每班还原剂附加数量不得超过上限：1800KVA炉120kg，3600KVA炉180kg。8.配料工按配料顺序均匀布料；炉台料份1800KVA炉不超过4份，3600KVA炉不超过6份；布料形状为长方形，厚度不大于150mm。

7、9.配料过程中，应对硅石、重晶石、铝石等可冲洗炉料进行彻底冲洗。（二） 熔炼操作1.捣炉：冶炼过程中，因料比波动、原材料性质、加料操作等造成料面透气性恶化、炉料发死、化料速度减缓；硅系列合金碳化物生成容易，破坏困难，防止碳化物集结；处理不正常炉况（如亏碳补碳）等，均需进行捣炉操作。1.1每次出炉后必须进行大捣炉一次，捣炉过程中严禁大翻膛，破坏坩埚，增加热量损失。1.2大捣炉要快速、彻底、全面，一般要求在6min之内。1.3特殊情况下，将透气性不好的区域全部挑开，要快速、彻底尽量减少散热。1.4捣炉钎宜沿每相电极外围切线方向，掌握好插钎方法和角度，严禁发生捣伤电极事故。1.5捣炉捣出炉料大块，应

8、挑出，并尽量砸碎回收使用。1.6边捣炉边压料，严禁以焦代料。2. 沉料：容量较小的矿热炉，难以完全自动下料，往往需辅以人工沉料操作，方能将炉料沉实、沉匀，并为加料创造良好的受料平台。2.1首先将熟料沉于电极周围空腔内，沉实、沉匀，后把边缘熟料推向电极，再把新料加到规定的锥体高度焖烧；延长焖烧时间，提高炉内温度，提高化学反应速度，防止电极根部局部刺火。2.2同一支电极的两个面，必须保持同时沉料，严禁半边操作；在操作技能成熟的条件下，应保持三支电极同时沉料；超过正常沉料间隔时间，应进行强迫沉料操作。2.3沉料操作要快，沉料操作工具为大铲或扒子，从三角区开始沉料操作，大铲沉料时，大铲角度在50-80

9、之间，并来回抽动大铲，以利于炉料沉实；对于一次未沉实的炉料，应追加操作；防止沉料时工具熔化，影响产品质量，以发红为度。2.4沉料工具避免接触电极，导致电极上抬。2.5沉料后整理料面平面成外高内低形状，有利用落料点及落料效果的控制。2.6出铁前约15分钟或出炉过程中，严禁1电极沉料，防止生料造渣和炉眼堵塞。3. 上料：因炉内反应生成合金与合金的排除，炉料消耗，为向炉内补充炉料，形成上料操作；上料操作的规范性与否，直接影响电极的运行状况。3.1上料操作严禁偏加料；均匀布料于电极周围。3.2上料方向垂直于电极切线方向；上料以沉料仍然溢气强或弱刺火部位为起始点，沿电极周围均匀叠加上料。3.3上料操作应

10、做到：前脚弓、后脚蹬、前手低、后手高，手臂用力向前平推炉料。3.4落料地点控制在离电极根部约5-10cm左右，有利于矿石于电极根部集结，还原剂与电极保持适当的距离；炉料厚、薄、轻、重于同一支电极应保持一致。3.5上料量与炉料熔化量保持基本一致，防止料面升高；上料必须控制料面操作水平线，锥体上平面高度不超过炉口上沿15cm，炉心要保持略低于料面10-15cm，有利于电极下插以及炉况稳定与维护。3.6料批必须单份用完用尽，严禁混料份使用。3.7操作技能成熟的条件下，每批料可抽取1/41/3的重料定时加于电极根部，有利于碳化物的破坏、电极稳定下插，但不可抽取料份中的还原剂减少还原剂用量。4. 料面维

11、护：料面维护是冶炼操作过程中非常重要的一环，料面维护的主要任务是保持料面平顶锥体状和料面透气性的均匀程度。4.1为使电弧产生的高压、高热气流，到料面上每一点的压力降、温度降一致，气流热能均匀分布于整个炉膛，料面应保持平顶锥体状；严禁料面成尖锥状；电极与电极之间的炉料分界面应清晰明确，料沟深度保持10-20cm；防止同一支电极两人操作的交界面发生炉料堆砌。4.2焖烧阶段，炉料因热作用或其它原因发生烧结，使局部料面透气性变差，发生局部溢气弱或不溢气，采取必要的操作（拉眼或松动炉料），保持较好的炉料透气性及均匀性，适当降低炉内气压、提高炉内化学反应速度，达到增产或处理炉况的目的。4.2.1拉眼：一般

12、在沉料焖烧中后期，发生电极根部刺火、焖烧时间间隔明显缩短、小面积溢气弱或不溢气时进行。4.2.1.1严禁大通眼、独眼、同一部位重复拉眼操作。4.2.1.2拉眼倾角最大化，保持拉透坩埚壁，防止触碰电极使电极上抬。4.2.1.3拉透后，钎子退出约1/3长度，左右轻摆或向上轻挑松动炉料，保持料面较大面积均匀溢气，防止大通眼，可提高热能利用和合金元素回收率。4.2.1.4发生刺火时，应在刺火部位正下方拉眼撤火，若三角区刺火，应在两支电极交界面低处拉眼撤火。拉眼完毕，应在刺火部位少许覆盖炉料，防止刺火产生的高热高压气流烧损设备，降低设备使用寿命。4.2.2松动炉料（小捣炉）：焖烧阶段，发生局部较大面积溢

13、气弱或不溢气时，应进行松动炉料操作，以弥补大捣炉产生的遗漏面或因原材料质量、加料操作不规范等因素所造成的负面效应。4.2.2.1松动炉料以不破坏坩埚为原则，操作要快速准确。4.2.2.2松动炉料操作在一炉的时间段内，第二次及以后各次沉料后进行。4.2.2.3松动炉料的过程中发现大块粘料或疙瘩，应及时挑出，推至炉心砸碎回收使用，严禁挑出炉外。4.2.2.4松动炉料一般在电极外围炉料进行一周较为适宜。（三）炉前操作1.开眼：开眼位置应尽可能降低，防止炉内积渣积铁；炉眼应保持较好的圆度，有利于增大合金流速，缩短出铁时间，减少热损失，同时有利于堵眼操作快速进行。2.出铁：每班正常情况下，出铁三次，时间

14、间隔约2.5-3h；出铁过程中要求合金及渣排完排尽，有利于电极深插，稳定炉况。3.出铁口维护3.1出铁完毕后，应进行拉炉眼操作，防止炉眼因粘料或疙瘩堵塞出铁通道，为下一炉出铁创造良好的条件；拉炉眼过程中，防止钎子过度熔化，影响产品质量。3.2保持炉嘴清洁卫生和保证不发生穿、跑、溢事故。3.3出铁口是整个炉体最薄弱的环节，炉体碳素材料最易与空气接触的部位，发现出铁口周围有火焰溢出，应立即使用耐火泥堵塞其与空气接触的通道。3.4保持炉嘴具有足够的长度，防止铁流烧包事故。4.堵眼：堵眼要求深堵（便于出铁眼的打开）、快堵、堵实，严禁跑眼事故发生；严禁堵眼泥球掉入合金包中；堵眼泥渣避免拉带进入合金包；堵

15、眼材料：电极糊：耐火泥3：1。5.脱硫操作5.1脱硫剂品种、数量应在出炉前准确称量，准备充分，并在炉前分炉分品种堆放。脱硫剂放置场地干净无杂，脱硫剂粒度满足要求。5.2打开出铁眼后（约30-60s），流量变大时，伴随出铁过程同步分批加入石灰石（每铲约2kg），促使硫化物上浮；石灰石加入完毕，再分批加入石灰，将硫化物固化于渣中。6.合金液搅拌、镇静6.1出铁后，将合金包推出，用钎子充分搅拌合金液。6.2镇静时间除特殊情况下，应得到充分保证，有利于硫化物固化和合金液适当降温保护锭模。1800KVA：5-10min，3600KVA：10-15min。7. 锭模内平整、干净无杂；防止穿模、漏模事故发生

16、。8. 锅头：精整碎面及来源明确的合金可限量在锭模内冲兑；严禁在锭模内进行不明来源及影响产品质量的锅头冲兑；对质量要求严格的品种，严禁冲兑锅头（如武钢双14硅钡钙、首钢硅铝钡钙等）。9. 浇注9.1浇注高度不大于65cm，防止飞溅与氧化。9.2浇注过程应保持较快的速度，提高合金表面质量。9.3浇注过程在特殊情况下，应进行推渣操作。9.4浇注厚度不大于120mm。9.5浇注完毕合金包要及时彻底清渣，延长合金包使用寿命。并将合金包放置于出铁口正下方，防止合金包滑跑。10. 出模：合金浇注后经一定时间冷却后进行脱模操作，严禁红热脱模和脱模后合金渗流现象发生。11. 初选入库11.1合金出模初整至小于

17、300mm的块度，并对明显具有马蜂窝、粘料等不合格合金进行挑选，不合格合金不得进行精整工序。11.2入库过程中，严禁发生混炉、兑假现象。（四）电极的维护与使用1.电极壳制作与接长1.1电极壳的制作尺寸要求准确，保证较好的圆度（保证电极与铜瓦接触良好）；焊缝均匀、平整、结实，防止焊缝破裂漏糊。1.2电极筋片高度、数量、焊点满足要求，焊接牢固不穿眼，不降低焊点与电极壳接触处的强度，防止不能满足压力要求而发生穿孔现象。1.3电极壳根据正常消耗及正常生产情况实际，定时接长，严禁发生回抱电极接长事件。1.4加接电极壳时，防止大量灰尘和异物掉入电极筒内。2.电极糊的加入：随电极下放与消耗，需不断加入电极糊

18、保持糊柱高度，保证电极焙烧致密度，获得良好的电极特性。2.1加入电极筒内的电极糊块度小于200mm，防止烧结偏析、悬料现象和杂物进入电极筒内。2.2电极糊加入数量，以保持每次加入后糊柱高度相同为宜；糊柱高度过大，挥发份溢出困难，造成电极焙烧速度缓慢，不能满足使用要求，易造成漏糊、软断事故；电极糊糊柱过低，挥发份溢出速度快，易造成电极过烧、电极裂纹、硬断事故以及增加铜瓦与电极的接触电阻。2.3电极糊加入每天应定时进行，因热停工或电极事故等特殊情况除外。2.4电极糊加入完毕，加盖好防尘盖，防止大量尘埃或异物进入电极筒内造成电极事故。3.电极下放：电极在冶炼过程中不断消耗，为保证电极工作端长度稳定，

19、需定时下放已焙烧好的电极，满足消耗要求。3.1电极定时下放；下放长度根据焙烧情况控制在10-20cm之间为宜；下放原则：少放、勤放，防止电极事故。3.2铜瓦与料面的距离小于200mm时和超过14小时未放电极的情况下，必须进行电极下放操作。3.3正常下放电极，一般宜控制在当班第一炉合金出炉后进行，特殊情况下可适时调整。3.4电极下放操作由当班班长统一指挥，严禁其他人员随意指挥电极下放操作。3.5电极下放过程中，指挥者必须观察每支电极的焙烧情况及其它（如裂纹、电极不能下放、电极打滑等）情况。3.6电极下放前，宜对水圈和铜瓦上沿灰尘清洁，防止灰尘进入电极壳与铜瓦之间，产生较大接触电阻，降低电弧电压，

20、降低产量和增加电耗。4.电极事故与处理：电极使用过程中，往往发生电极事故，给生产组织带来困难，需要给予及时处理。4.1电极事故分类：软断、硬断、漏糊、电极过烧、电极不能下放、电极打滑，这些事故都要造成热停工，影响产品产量、质量以及炉况。4.2电极事故原因与处理：分析事故和掌握事故发生原因，是预防事故的主要措施；事故发生后，及时正确的处理是减少损失的根本途径。4.2.1软断：电极在未焙烧好处折断称之为软断。4.2.1.1软断原因： 电极糊挥发份含量过高，软化点高。 加电极糊时块度过大，造成电极糊悬料，烧结过程中出现空洞。 电极壳厚度不够，薄弱处承受不住较大应力而断裂。 电极壳脱焊。 漏糊后没有及

21、时停电，电流上升造成电极壳在软硬交界处断裂。 电极消耗过快，电极下放间隔时间太短等电极焙烧不良因素，造成先漏糊，继而软断。 电极一次下放过长，电极软，铜瓦夹不住电极下滑，没有及时停电造成铁皮烧毁而软断。 下放电极后，负荷增加过快，在软硬交界处受大电流冲击而断。 机械碰撞折断。软断常发生在下放电极后5-20分钟内，在新放下电极处。4.2.1.2软断处理：立即将铜瓦松开倒放在原来位置，将流油处夹在铜瓦内，夹住原来的硬头。注意不能夹歪电极头。若夹住硬头较多，可基本给满负荷；较少时，降低负荷焙烧。经较长时间焙烧，若放下断头又接上，正常冶炼；若未接上，按电极硬断处理。有时倒放铜瓦，电极硬头拔不出，可按死

22、相焙烧办法处理。4.2.2电极硬断：电极在已烧结部分折断称为硬断。4.2.2.1硬断原因： 电极糊质量不好，如灰分高、挥发分低、粘结力差，导电能力下降，造成强度低或电流承受能力下降。 电极烧结时在挥发段停留时间短，电极中气孔率高，强度低。 电极糊中带入灰尘物，造成局部一层截面减小，电流密度增大或烧结不好，在此断面上发红突然折断。 电极糊柱因各种原因造成高温段上移，熔化过早，造成颗粒分层，影响烧结强度。 炉况不好，电极上抬，电极升降过频或机械碰撞，使电极承受外力产生裂纹而折断。 停电后，升负荷过快，造成热应力断裂；停电时间较长，因激冷激热产生应力，使电极裂纹剥落折断。硬断通常先有局部小裂隙发红、

23、后发亮，瞬间发白打弧折断，电流表突然下降或回零。若断头较短，埋在炉料中较难判断，但也可从某相电极不易下插、刺火严重、电流表忽大忽小等现象判断。4.2.2.2硬断处理 断头小于150mm，取出不便，若不在出铁口相，在此相加入适量石灰或硅石消耗。 若断头较长必须从炉料中取出，然后下放电极，此相送电后不让起弧，死相焙烧或加木柴同时烘烤，防止烧结不良再软断。 断头长度超过1000mm以上，可回抱电极，继续冶炼，待消耗一段时间后，再扒出按上述中处理。为防止硬断，长时间停电开始应两小时左右活动一次电极，停电后送电时一定要缓慢上升负荷，避免大电流冲击。4.2.3电极漏糊：液态或半液态电极糊从电极壳破损处溢出

24、叫漏糊。4.2.3.1电极漏糊原因 电极壳与铜瓦接触不良，电弧击穿电极壳。 电极焙烧不良，一次下放过长，负荷上升过快，电极壳上电流密度过大，发红刺火烧毁电极壳造成。 电极壳焊接质量不好，焊缝开裂。 电极定位不好，导致不绝缘，引起相间或其它形式导电打弧击穿电极壳。4.2.3.2漏糊处理：发现漏糊，查明情况，若是小的点滴漏糊，可降低负荷，烧结一段时间后，即可不漏；若是大漏糊，立即停电处理，小洞可用耐火泥、石棉绳塞入堵住。在铜瓦以下漏时，将洞堵住后倒放电极，用铜瓦夹住漏糊处，缓慢升负荷焙烧，观察无黑烟为止，大漏洞无法堵塞，待电极漏空后，用铁皮打箍焊好，补加电极糊，并用木柴烘烤，待电极壳表面发白，才能

25、送电缓慢升负荷焙烧。4.2.4电极过烧：电极糊在铜瓦上沿已烧结变硬称为电极过烧，易造成铜瓦与电极接触不良，增加接触电阻，打弧烧坏铜瓦，还易造成电极硬断。4.2.4.1电极过烧原因： 铜瓦冷却水量小或冷却水温度过高。 铜瓦与电极接触不良，引起烧结加快。 电极糊过早软化（炉口温度高、电极软化点低）、大粒分层使烧结加快。 炉况不稳，电极上抬，还原剂过量造成炉口温度过高。 料面维护不好，炉料透气性差，刺火跑火频繁，电极烧结加快。 电极下放间隔时间太长。4.2.4.2电极过烧处理： 降低过烧相负荷，同时增加冷却强度。 适当在该相处少加还原剂，加快电极消耗。 提高电极糊挥发份和软化点，加大电极糊块度，减缓

26、焙烧速度。 必要时，停电敲掉过长的电极（慎用）。4.2.5电极不能下放：生产过程中有时发生电极不能正常下放。4.2.5.1电极不能下放的原因： 电极筒制作尺寸放大。 铜瓦上沿产生漏糊事故，造成电极烧结变形。 液压油缸压力不足或漏油，难以克服弹簧弹力，油缸行程不到位。 钢丝绳被卡或电机失灵。4.2.5.2电极不能下放的处理：严格规范电极筒的制作工艺；取掉部分铜瓦垫铁；查明原因排除机械电气故障。4.2.6电极打滑4.2.6.1电极打滑的原因： 电极筒制作尺寸缩小。 液压油缸回油油路不畅，不能正常卸压。 夹紧弹簧，弹力降低。 电极下放过长，电极过软。4.2.6.2电极打滑处理：排除机械故障；增加铜瓦

27、垫铁厚度。（五）炉况判断与处理：5.1炉况在生产中往往发生或大或小的变化，要有一个正常的炉况，必须有足够大的坩埚，创造足够大的坩埚应具备下列条件： 有一个比同容量硅铁炉低一级的工作电压，才能保证电极深插。 入炉原料品位高、杂质少、粒度合适、配料准确。 用较小的还原剂粒度，增加炉料电阻，使电极深插。 稳定的电流电压比。 保证合适的电极工作端长度（800-1200mm），过长会降低电弧电压，坩埚缩小；过短电弧电压上升，电极难以下插。 保持料面操作水平线，稳定极间电阻，保持炉料与电弧功率分配合理。 冶炼操作人员要根据操作情况，发现炉况细小变化的情形，总结经验，分析原因，采取得当的处理措施稳定炉况。

28、保持三相电极功率平衡，电极插入深度一致。5.2炉况判断判据： 产量的稳定性。 电流稳定工作值（即电极的稳定性）。 化学成份变化。 焖烧时间间隔变化。 刺火发生频率。 炉口火焰焰色反应及强弱程度。 电极消耗情况。 铁水温度与炉渣情况。 炉口温度。5.3炉况判断处理：炉况判据中每一个变化都与炉内炉况变化相联系，炉况变化又与炉况稳定条件中的变化因素相互依存。炉内用碳与炉内附产物是炉况变化的主要原因。5.3.1过炭：产量降低；硅含量降低；电极少许加流上涨幅度大，但电流稳定；电极难以下插；电极消耗慢；焖烧间隔时间缩短；刺火频繁；炉口焰色深黄或淡蓝；火焰气压大；铁水温度降低，炉渣发干；炉口温度高。过炭处理

29、：减少料批配炭量；单相班次少量附加石灰（不大于40kg）；过炭较多时可附加硅石（单相班次不超过60kg）处理，严禁后续再补炭操作；严重过碳必须经技术部认可处理。5.3.2亏炭：产量降低；硅含量上升；电极电流不稳，摆动幅度较大；炉料捣开时发粘；电极消耗快；电极初期下插，后上抬；焖烧间隔时间加长，透气性差，但电极根部易刺火；炉口火焰焰色淡黄或发白；火焰压力小；铁水温度低，渣发稀；炉口温度或高或低。亏炭处理：料批中增加配炭；捣炉或沉料时，附加焦炭（每相单炉不超过30kg）；严重亏炭时，可将炉膛翻开补炭（但不超过配料附加量上限），严重亏炭必须经技术部批准处理。5.3.3外围碳化物集结：产量降低；电极下

30、插速度慢，甚至上抬；电流稳定，少许加流易造成跳闸；焖烧时间间隔缩短；铁水温度高，渣发干。外围碳化物集结处理：初期发现通过捣炉或疏松料面处理，防止集结成大块；碳化物大块集结后，采用人工剥蚀或放炮处理；确需放炮处理，必须经分厂厂长批准。5.4.4炉底上涨炉底上涨原因：碳化物生成容易，破坏困难，随炉料下沉未被消耗而集结。热停工炉底冷凝，送电后电极未正常下插，而炉底结硬。停电频繁，碳化物与熔融物混合于炉底集结。炉况不正常，焖火时间缩短，沉生料频繁，降低坩埚区温度，粘料和碳化物混合集结。处理：初期认定可使用石灰、硅石交替洗炉，缓解炉况恶化，后期严重至不能维持正常生产，可采用单相热拔炉处理。单相热拔炉处理

31、由分厂生技科科长批准，整体拔炉必须经技术部认可，生产副总批准。六、 开炉开炉操作包括电极焙烧、烘炉、投料操作，开炉操作直接关系到矿热炉是否能顺利投入生产，开炉质量影响后继整个生产过程。6.1开炉准备 检查设备各系统，包括电气、水冷、把持器、电极升降机构、电极压放装置、烟罩及排烟系统等。 电极底的耐火材料上，砌一层厚65mm的粘土砖，将有底电极平稳地坐落在砖层上。 电极筒内装入足够的电极糊，保证初次铜瓦上沿糊柱高度不小于1000mm，以便获得致密的电极。 电极把持器放到上限位置，保证电极电烘和投料后有足够的工作端长度。 为了加快电极焙烧速度，应均匀地在电极壳上扎一些直径3-5mm的小孔。 出铁口

32、放置直径约100-200mm内小外大的铁管，中间充填焦末，两端封堵。 防止炉底碳砖氧化于炉底铺一层大于20mm的焦粒。6.2焙烧电极：电极焙烧可采用柴烘、油烘、焦烘；焙烧电极的目的是为了电烘时电极能承受一定的电流强度。 焙烧电极不管使用哪一种方法，均应自下而上烘烤，并观察电极糊柱高度、熔化情况、电极壳形状、挥发溢出情况等，并注意冷却水温度情况。 电极焙烧终结，以电极壳表面呈灰白色、暗红或微红为标志；电极少量冒烟；用尖头圆钢刺探时，感觉微软富有弹性，戳穿后无电极糊外流。6.3电烘：电烘的目的是进一步焙烧电极和炉衬去气、均热、蓄热。电烘前再次检查设备各系统，使之处于正常运行状态，然后拔出电极焙烧灰

33、，附加适量还原剂或钢屑，构筑电流回路。 为使起弧方便，可使用高一些电压初烘，再用低压级电压烘炉，提高电弧热能利用率；电烘电流不稳定，应向电极根部补加还原剂或平整还原剂形状。 电烘时尽量少动电极和保持三相负荷均匀，不要单独升高某一相负荷，以免出现电极事故。 送电负荷严格按电烘进度表进行，使电极得到进一步良好的焙烧，炉体温度上升速度适度和炉衬受热均匀。 电烘结束前的最大功率通常为额定功率的3/4-4/5。炉底底部的炉壳温度超过常温2535。 电烘过程预计投料电极工作端长度不足时，应停电下放电极，保证为投料创造良好的条件。6.4投料：矿热炉投料不同于正常生产过程中的加料，这一阶段的主要任务在于形成炉

34、内较大坩埚区，为后继正常生产创造炉况、产量、质量稳定的良好条件。 初投料可适当亏炭或炉底投入造渣料，防止初期积渣、积料。 开炉投料电流降至满负荷1/2-3/4为宜，投料生产过程中禁止频繁升降电极；投完第一次料后，电极宜做到只降不升。 投料要严格控制料面上涨速度，禁止沉生料或频繁沉料。 第一次投料，应准备足够的料批，均匀加于三支电极根部，中途投料以掩盖刺火和增加中心区炉料为主要任务，尽量做到不沉料或少沉料。 电极电流负荷不宜主动上升，保持自然上升过程；初期以烧结炉料形成坩埚壁为主要任务；后期增加负荷，提高炉温，反应坩埚内炉料和贯通三相电极坩埚区为主要目的。 新炉第一炉出铁时间不低于18h，保证炉

35、内蓄热，炉温迅速提高。 投料生产过程中，严禁发生电极事故。七、 简易配料计算举例（略）。八、 配电制度1. 工作电压可在15级范围内选择，常用电压级2级或3级。2. 因炉况变化需调整电压等级，须经车间主任批准，由电工调整。3. 三相平衡配电，三相一次侧电流差不大于10A。4. 电流大小调整应缓慢进行。5. 正常停送电均应减少负荷25%50%，防止短路电流冲击变压器降低变压器使用寿命；跳闸停送电要保持不少于90秒的间隔时间。6. 因设备原因或放炮处理炉况停电，送电指令由电工发出。7. 配电记录项包括：电压、电流、油温、电耗、电极下放情况、送停电原因与时间；常项每小时记录一次，记录完整准确。九、 安全规程1