薄壁注塑件常见缺陷分析

1、1薄壁注塑件常见缺陷分析 1缺料成品的细小部位、角落处无法完全成型，因模具加工不到位或是排气不畅，成型上由于注射剂量或压 力不够等原因，设计缺陷（肉厚不足）修正缺料处模具，采取或改良排气措施，加肉厚，浇口改善（加大浇口，增 加浇口）加大注射剂量 增加注射压力等2缩水常发生于成形品壁厚或肉厚不均处，因热熔塑料冷却或固化收缩不同而致，如肋的背而、有侧壁的边 缘、BOSS柱的背而偷肉，但至少保留羽的肉厚：加粗鎏道、加大浇口；加排气升高料温加大注射压力延长保压时间等3表面影像常发生于经过偷肉的BOSS柱、或筋的背面，或是由于型芯、顶针设计过高造成应力痕降低火山 口 ：修正型芯、顶针；母模面喷砂处理，降

2、低模而亮度降低注射速度减小注射压力等4气纹 发生于进浇口处，多由于模温不高，注射速度、压力过高，进浇口设置不当，进浇时塑料碰到扰流结构 变更进浇口，流道打光，流道冷料区加大，进浇口加大，表而加咬花（通过调机或修模赶结合线亦可）升高模 温降低注射速度减小注射压力等5结合线 发生于两股料流汇合处，如两个进浇口的料流交合，绕过型芯的料流交合，由于料温下降、排气不 良所致变更进浇口，加冷料井，开排气槽或公模面咬花等升高料温升高模温等6毛边常发生公母模的结合处，由于合模不良所致，或是模面边角加工不当，成型上常由于锁模力不够，料 温、压力过高等修正模具重新合模增加锁模力（CHECK射出机台吨位是否足够）降

3、低料温减小注射压力减少保压时间降低保压压力等7变形细长件、面积大的薄壁件、或是结构不对称的较大成品由于成型时冷却应力不均或顶出受力不一所致 修正顶针；设置起张紧作用的拉料销等；必要时公模加咬花调门变形调整公母模模温降低保压等（小件变形的 调节主要靠压力大小及时间，大件变形的调节一般靠模温）8表面不洁模具表而粗糙，对于PC料，有时由于模温过高，模而有残胶，油渍清理模而，打光处理降低模 汨笺9拉白易发生于成形品薄壁转角处或是薄壁RIB根部，由于脱模时受力不良造成，顶针设置不当或是拔模斜 度不够。 加大转角处R角；增大脱模角度：增加顶针或是加大其截面积：模而打光；顶针或斜销打光降 低射速减小注射压力

4、 降低保压及时间等11拉模表现为脱模不良或模伤、拉花，主要由于拔模斜度不够或模面粗糙，成型条件也有影响增大拔模角 度；模面打光：粘母模面时可以增加/变更拉料销，牛角进料时注意牛角中径，公模加咬花减小注射压力降 低保压及时间等10气孔透明成品PC料成形时容易出现，由于注塑过程中气体未排尽，模具设计不当或是成型条件不当都有 影响增加排气变更浇口（进浇口增大）,PC料流道必须打光严格烘料条件 增加注射压力降低注射速度等12断差发生于公母模块/滑块/斜销等的接合处，表现为结合面的层次不齐等，由于合模不当或是模具本身 的问题修正模具重新合模13其它如顶针顶黑、烧焦、流痕、银条等缺限也会发生14尺寸超公差

5、模具本身的问题，或是成型条件不当造成成型收缩率不合适通常改变保压时间、注射压力（第 二段）对尺寸的影响最大,例如：提高射压、提高保压补缩作用可明显加大尺寸，降低模温亦可,加大进浇口 或增加进浇口可以改善调行效果2如何解决注塑件的侧壁凹痕“凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。注塑制品表而产生的凹陷或者微陷 是注塑成型过程中的一个老问题。凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它 可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的 部位。产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。膨胀

6、和收缩的程度取 决于许多因素，其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素,还有注塑件的尺 寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也是影响因素。塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为 “模塑收缩工随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却表而失去紧密接触，这时冷却效率下降，模塑件继续 冷却后，模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用。模塑件上的尖角冷却最快，比其它部件更早 硬化，接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却而最远，成为模塑件上最后释放热量的部分，边角处的材料 固化后，随着接近制件中心处的熔体冷却，模塑件仍会继续收缩，尖角

7、之间的平面只能得到单侧冷却，其强 度没有尖角处材料的强度高。制件中心处塑料材料的冷却收缩，将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对 较弱的表面向内拉。这样，在注塑件表面上产生了凹痕.凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位 的收缩如果模塑件在一处的收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲的原因模内残余应力会降低模塑件的 冲击强度和耐温性能。有些情况下，调整工艺条件可以避免凹痕的产生。例如，在模塑件的保压过程中，向 模腔额外注入塑料材料，以补偿模塑收缩.大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很热 而且持续收缩时，小的浇口已经固化，固化后，保压对型腔内的模塑件就不起作用。半结晶塑料材料的

8、模塑件收缩率高，这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料的模塑收缩较低，会最大程 度地减小凹痕：填充和维持增强的材料，其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小.厚的注塑件冷却时间长，会产生较大的收缩，因此厚度大是凹痕产生的根本原因，设计时应加以注意， 要尽量避免厚壁部件，若无法避免厚壁不见，应设计成空心的，厚的部件就平滑过度到公称壁厚，用大的圆 弧代替尖角，可以消除或者最大限度地减轻尖角附近产生的凹痕。3塑料产品的退火处理塑料制品的退火处理是指塑料在料筒里塑化不均或者产品在模腔内冷却速度不均而引起产品内应力的 存在导致产品在以后有变形.开裂,老化等原因退火处理是在产品在室内，用热液体介质如热水，热矿物油，

9、 热甘油等液体，加热到比产品使用温度高20-35度或者比产品的热变形温度低25-35度的温度下，将产品放进 去，退火的时间长短要视产品的壁厚而定，越厚的壁要退火的时间越长。要注意，经退火的产品拿出热液体 后要摆平让它自然冷却，不可以用冷水采取速冷的方法。退火的产品一般为PC, PS等塑料，对于POM, PVC 等塑料就不用退火处理的。4添加色母后注塑成型常见问题在阳光照射下，制品中有条纹状的颜料带这个问题需从塑料物理机械性能和塑料成型工艺两个方面考虑：1 ,注塑设备的温度没有控制好，色母进入混炼腔后不能与树脂充分混合,2 .注塑机没有加一定的背压，螺杆的混炼效果不好。3 .色母的分散性不好或树

10、脂塑化不好。工艺方面可作如下调试：L将混炼腔靠落料口部分的温度稍加提高4 .给注塑机施加一定背压。如经以上调试仍不见好，则可能是色母、树脂的分散性或匹配问题，应与色母粒制造厂商联系解决。使用某种色母后，制品显得较易破裂这可能是由于生产厂家所选用的分散剂或助剂质量不好造成的扩散互溶不良，影响制品的物理机械性能。按色母说明书上的比例使用后，颜色过深（过浅）这个问题虽然简单，却存在着很多可能性，具体为：1 .色母未经认真试色，颜料过少或过多2 .使用时计量不准确，国内企业尤其是中小企业随意计量的现象大量存在3 .色母与树脂的匹配存在问题，这可能是色母的载体选择不当，也可能是厂家随意改变树脂品种4 .

11、机器温度不当，色母在机器中停留时间过长处理程序：首先检查树脂品种是否与色母匹配、计量是否准确，其次调整机器温度或转速，如仍存在问题应 向色母粒生产厂家联系，同样的色母、树脂和配方，不同的注塑机注出的产品为何颜色有深浅？这往往是注塑机的原因引起的。不同的注塑机因制造、使用时间或保养状况的不同，造成机械状态的差别， 特别是加热原件与料筒的紧贴程度的差别，使色母在料筒里的分散状态也不一样，上述现象就会出现,换另一种牌子的树脂后，同样的色母和配方，颜色却发生了变化，这是为什么？不同牌号的树脂其密度和熔融指数会有差别，因此树脂的性能会有差别，与色母的兼容性也会有差别，从而 发生颜色变化，一般说来，只要其

12、密度和熔融指数相差不大，那么颜色的差别也不会太大，可以通过调整色 母的用量来较正颜色，色母在储存过程中发生颜料迁移现象是否会影响制品的质量？有些色母的颜料含量（或染料）很高，在这种情况下，发生迁移现象属于正常。尤其是加入染料的色母，会 发生严重的迁移现象.但这不影响制品的质量，因为色母注射成制品后，颜料在制品中处于正常的显色浓度。为什么有的注射制品光泽不好？有以下多种可能：L注塑机的喷嘴温度过低2 ,注塑机的模具光洁度不好3 .制品成型周期过长4 .色母中所含钛白粉过多5 .色母的分散不好一段时间后，有的塑料制品的会发生褪色现象生产厂家所采用基本颜料质量不好，发生漂移现象。为什么ABS色母特别

13、容易出现色差异？各国生产的不同牌号ABS色差较大，即使同一睥号的ABS,每批批号也可能存在色差，使用色母着色后当然 也会出现色差，这是由于ABS的特性引起的，在国际上还没有彻底的解决办法.但是，这种色差一般是不严 重的用户在使用ABS色母时，必须注意ABS的这一特性 脱模困难（浇口或塑件紧缩在模具内）一设备方而：顶出力不够。二模具方而：（1）脱模结构不合理或位置不当.（2）脱模斜度不够。（3）模温过高或通气不良 （4）浇道壁或型腔表而粗 糙c（5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。三工艺方面：（1）机筒温度太高或注射量太多.（2）注射压力太高或保压及冷却时间长。四原料方而：润

14、滑剂不足。造成生产速度缓慢的原因（1）塑料温度高，制品冷却时间长。应降低机筒温度，减少螺杆转速或背压压力，调在好机筒各段温度。（2）模具温度高，影响了定型，又造成卡、夹制件而停机.要有针对性地加强水道的冷却a （3）模塑时间不 稳定。应采用自动或半自动操作，（4）机筒供热量不足,应采用塑化能力大的机器或加强对料的预热。（5）改善机器生产条件，如油压、油量、合模力等。（6）喷嘴流涎。应控制好机筒和喷嘴的温度或换用自锁式喷嘴c（7）制件壁厚过厚。应改进模具，减少壁厚.造成注塑制品不满的原因分析造成注塑制品射料不满的主要原因是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）。可能由 以下几个方面

15、的原因导致而成：L注塑机台原因：机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中：热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的 实际温度过低；注射油缸的密封组件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力：射嘴内孔过小或射 嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。2.注塑模具原因：1 .模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温：2 .模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚 或可在填充不足处的附近，设置辅助流 或浇口解决。3 .模具的流道过小造成压力损耗：过大时会出现射胶

16、无力：过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的 大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。4.模具的排气不良。进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满,可以充分利用螺杆的 缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。注塑成型时生产缓慢的原因分析注塑成型时生产缓慢的原因及解决方法如下：（1）塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长。（2）熔胶时间长。应降低背压压力，少用再生料防止架空，送料段冷却要充分。（3）机台的动作慢。可从油路与电路调行使之适当加快。（4）模具的设计要方便脱模，尽量设计成全自动操作。（5）制作壁厚过大，造成冷却时间

17、过长。（6）喷嘴流涎，妨碍正常生产。应采用自锁式射嘴，或降低射嘴温度。（7）料筒供热量不足。应换用塑化容量大的机台或加强对料的预热。注塑成型时主流道粘模的原因分析注塑成型时主流道粘模的原因及排除方法：（1）冷却时间太短，主流道尚未凝固。（2）主流道斜度不够，应增加其脱模斜度。（3）主流道衬套与射嘴的配合尺寸不当造成漏流。（4）主流道粗糙，主流道无冷却井。（5）射嘴温度过低，应提高温度。注塑工艺中的不良缺陷以及成因注塑不满、凹陷、熔合缝、料流纹、光泽不好、气孔、黑点、溢边、翘曲变形、银文、脱模不好、云彩、 冲孔粗糙、马蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、双折射大、双折射小、基片破裂、流

18、道断 裂、径向条纹、唱片沟纹、光环、流线等以上缺陷成因：模具温度，冲孔刀、流道温度，注射速度、注射压力，保压力、保压时间，转换点，锁 模力、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等制品缺陷及产生的原因克服方法 因水分的存在而产生气泡原因：粒料的干燥程度不够而引起树脂水解。处理方法：充分进行预干燥注意料斗的保温管理 真空泡原因：厚壁部的料流快速冻结，收缩受到阻I匕充模不足因而产生内部真空泡。模具温度不合适。料筒温度 不合适。注塑压力和保压不足。处理方法避免设计不均匀壁厚结构。修正浇口位置使流料垂直注入厚壁部。提高模具温度。降低料筒温度。 增加注塑压力和保压压力。 熔合痕 原因：模料筒温度不

19、合适。注塑压力不合适。模具温度不作乱。模槽内未设排气孔。处理方法：提高料筒温度。增大注塑压力。提高模具温度。设置排气孔。 凹痕原因：因冷却速度较慢的厚壁内表的收缩而产生凹痕（壁厚设计不合理）。注塑压力不够。注塑量不够。模具 温度过高或注塑后的冷却不够。保压不足。浇口尺寸不合理C避免壁厚的不均匀。处理方法：提高注塑压力。增大注塑量。如模具温度合理则需加长冷却时间。处长保压时间。放大浇口尺寸, 特别是其厚度. 糊斑（全部或部分变色）原因：料筒温度设定不合理。料筒内发生局部存料现象。树脂侵入料筒和注口的结合缝内（长期存料）。装有 倒流阀或倒流环。因干燥不够而引起的水解。注塑机容量过大。处理方法：降低

20、料筒温度。避免死角结构。设法消除结合部的缝隙。避免使用倒流阀和倒流环。按规定条件 进行预干燥，选择适当容量的注塑机。 银纹原因：料筒温度不合适。流料的停留时间过长。注塑速度不合适。浇口尺寸不合理。粒料的干燥度不够。注 塑压力不合适。处理方法：降低料筒温度。消除存料现象。降低注塑速度。放大浇口尺寸。按规定条件进行预干燥。降低注 塑压力。 浇口处呈现波纹（不透明） 原因：注塑速度不合适，保压时间不合适。模具温度不合理。浇口尺寸不合理。处理方法：提高注塑速度。缩短保压时间,使充模后不再有熔料注入，提高模具温度。放大浇口尺寸. 漩纹及波流痕原因：模具温度不合适。注塑压力不合适。浇口尺寸不合理。处理方法

21、：提高模具温度。降低注塑压力，扩大浇口尺寸。 顶出故障（脱模故障）原因：模芯或模槽的斜度不够。循环时间不合适。料筒温度不合适。顶杆的位置或数量不合理。模芯与成品 间形成了真空状态。模具温度不合适。注塑压力过高，充模料量过大。处理方法：保证适当的脱模斜度。冷却时间过短或过长。将温度降低到适当的成型温度值。设计合理的顶杆 位置及数量。特别是模芯非常光滑时易出现此现象。可设法用顶板结构代替顶杆结构，设置曲形顶杆结构。 降低模具温度，处长循环时间。降低注塑压力，减少原料计量。 成型品的脆化 原因：干燥度不够，模具温度过低，注塑压力及保压压力过高。壁厚不均、脱模不良所引起的内部应力。缺 口效应。过热降解

22、。杂质的混入。处理方法：注意干燥机及料斗的管理。选择各种合适的条件。消除壁厚不均的结构消除尖锐转角，修正浇口 位置。降低料筒温度。清扫料斗、料筒。注塑过程出现气泡现象的解决办法根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：1）在制品壁厚较大时，其外表而冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩 边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50%60%。b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。C）注射时间应较浇口封合时间略长，d）降低注射速度，提高注射压力，e）采用熔融粘度等级

23、高的材料。2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：a）充分进行预干燥。b）降低树脂温度，避免产生分解气体。3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。注塑制品白边的原因分析白边是改性聚乙烯和有机玻璃特有的注射缺陷，大多出现在靠近分型而的制件边缘上。白边是由无 数与料流方向垂直的拉伸取向分子和它们之间的微细距离组成的集合体口在白边方向上尚存在高分子连接相, 因而白边还不是裂缝，在适当的加热下，有可能使拉伸取向分子回复自然卷曲状态而使白边消退。具体解决措施：（1）生产过程注意保持模板分型面的紧密吻合，特别是型腔周围区域，一定要处于真正充分的锁模力下,

24、避免纵向和横向胀模.（2）降低注射压力、时间和料量，减少分子的取向。（3）在模面白边位置涂油质脱模剂，一方面使这个位置不易传热，高温时间维持多一些，另一方而使可 能出现白边受到抑制.（4）改进模具设计。如采用弹性变形量较小的材料制作模具，加强型腔侧壁和底板的机械承载力，使之 足以承受注射时的高压冲击和工作过程温度的急剧升高，对白边易发区给予较高的温度补偿，改变料流方向, 使型腔内的流动分布合理。（5）考虑换料。注塑制品白霜的原因分析有些聚苯乙烯类制件，在脱模时，会在靠近分型面的局部表面发现附着一层薄薄的白霜样物质，大 多经抛光后能除去。这些白霜样物质同样会附在型腔表面，这是由于塑料原料中的易挥

25、发物或可溶性低分子 量的添加剂受热后形成气态，从塑料熔体释出，进入型腔后被挤迫到靠近有排气作用的分型面附近，沉淀或 结晶出来。这些白霜状的粉末和晶粒粘附在模而上，不单会刮伤下一个脱模制件，次数多了还将影响模而的 光洁度。不溶性填料和着色剂大多与白霜的出现无关白霜的解决方法：加强原料的干燥，降低成型温度，加强模具排气，减少再生料的掺注塑制品变色焦化出现黑点的原因分析造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热 分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。分析如下：L机台方面：（1）由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。（

26、2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而屯积，经受长时间固定加热造成分解。应检查过胶头套件是否 磨损或里而是否有金属异物。（3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺 杆压破碎后夹带进入制件。2 .模具方而：（1）模具排气不衣，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于历害造成焦化。（2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。3 .塑料方面：塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。4 .加工方面：（1）压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解C（2）应定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差的添加剂。注塑制品表面光泽差的原因分析造成注塑

27、制表面光泽差，主要有两个原因影响整体透明度。一是模面抛光不好，二是熔料过早冷却。 具体解决方法如下：（1）增加料温，注射压力与速度，特别是模温。模温对光泽有显着的影响。（2）改善浇口的位置，注意料流通畅。（3）防止塑料的降解或塑化不完全。（4）增长模内冷却时间，保压时间也应加长一些。（5）防止气体的干扰。注塑制品成型不完整这是一个经常遇到的问题，但也比较容易解决。当用工艺手段确实解决不了时，可从模具设计 制造上考虑进行改进，一般是可以解决的，一、设备方面：（1）注塑机塑化容量小。当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是入不敷出的。若 制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一个塑化

28、不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能 及时地向模具提供适当的熔料。这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题。有些塑料如尼龙（特别是 尼龙66）熔融范围窄，比热较大，需用塑化容量大的注塑机才能保证料的供应。（2）温度计显示的温度不真实，明高实低，造成料温过低这是由于温控装置如热电偶及其线路或温差 亳伏计失灵，或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁，加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换。（3）喷嘴内孔直径太大或太小.太小，则由于流通直径小，料条的比容增大，容易致冷，堵塞进料通道或 消耗注射压力；太大，则流通截面积大，塑料进模的单位面积压力低，形成射力小的状况。同时非牛顿型塑 料如A

29、BS因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充模困难。喷嘴与主流道入口配合不良，常常发生模 外溢料，模内充不满的现象。喷嘴本身流动阻力很大或有异物、塑料炭化沉积物等堵塞：喷嘴或主流道入口 球面损伤、变形，影响与对方的良好配合：注座机械故障或偏差，使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向 压紧而脱离：喷嘴球径比主流道入口球径大，因边缘出现间隙，在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会 造成制品注不满。（4）塑料熔块堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块，或机筒进料段温度过高，或塑料 等级选择不当，或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早地熔化, 粒料与熔料互

30、相黏结形成“过桥”，堵塞通道或包住螺杆，随同螺杆旋转作圆周滑动，不能前移，造成供料中 断或无规则波动。这种情况只有在凿通通道，排除料块后才能得到根本解决。（5）喷嘴冷料入模，注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。但是如果机筒前端和喷嘴温度过 高，或在高压状态下机筒前端储料过多，产生“流涎”，使塑料在未开始注射而模具敞开的情况下，意外地抢 先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬，而妨碍熔料顺畅地进入型腔。这时，应降低机筒前端和喷嘴 的温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避免机筒前端熔料密度过大。（6）注塑周期过短.由于周期短，料温来不及跟上也会造成缺料，在电压波动大时尤其明显。要根据供

31、 电电压对周期作相应调整，调整时一般不考虑注射和保压时间，主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段 时间，既不影响充模成型条件，又可延长或缩短料粒在机筒内的预热时间。二、模具方面（1）模具浇注系统有缺陷。流道太小、太薄或太长，增加了流体阻力。主流道应增加直径，流道、分流 道应造成圆形较好.流道或较口太大，射力不足；流道、浇口有杂质、异物或炭化物堵塞：流道、浇口粗糙 有伤痕，或有锐角，表而粗糙度不良，影响料流不畅：流道没有开设冷料井或冷料井太小，开设方向不对； 对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配的均衡，否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔 能够注满而其它型腔不能注满的情况。应适当加

32、粗流道直径，使流到流道末端的熔料压力降减少，还要加大 离主流道较远型腔的浇口，使各个型腔的注入压和料流速度基本一致。（2）模具设计不合理。模具过分复杂，转折多，进料口选择不当，流道太狭窄，浇口数量不足或形式不 当：制品局部断面很薄，应增加整个制品或局部的厚度，或在填充不足处的附近设置辅助流道或浇口：模腔 内排气措施不力造成制件不满的现象是屡见不鲜的，这种缺陷大多发生在制品的转弯处、深凹陷处、被厚壁 部分包围着的薄壁部分以及用侧浇口成型的薄底壳的底部等处。消除这种缺陷的设计包括开设有效的排气孔 道，选择合理的浇口位置使空气容易预先排出，必要时特意将型腔的困气区域的某个局部制成镶件，使空气 从镶件

33、缝隙溢出；对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡的情况，必要时应减少注射型腔的数量，以保证 其它型腔制件合格。三、工艺方面（1）进料调节不当，缺料或多料加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或模具或操作条件 所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒内料粒密度小都可能造成缺料，对于颗粒大、空隙多的粒料和 结晶性的比容变化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的塑料如ABS应调较高料量，料温偏高 时应调大料量。当机筒端部存料过多时，注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动机筒内的超额囤料，这就大 大的降低了进入模腔的塑料的有效射压而使制品难以充满。（2）注射压力太低，注射时间短，柱塞

34、或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较高，流动 性差，应以较大压力和速度注射。比如在制ABS彩色制件时，着色剂的不耐高温性限制了机筒的加热温度， 这就要以比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。（3）注射速度慢，注射速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品，以及黏度较大的塑料如增 韧性ABS等具有十分突出的意义.当采用高压尚不能注满制品时，应可虑采用高速注射才能克服注不满的毛 病。（4）料温过低。机筒前端温度低，进入型腔的熔料由于模具的冷却作用而使黏度过早地上升到难以流动 的地步，妨碍了对远端的充模：机筒后段温度低，黏度大的塑料流动困难，阻碍了螺杆的前移，结果造成看 起来压

35、力表显示的压力足够而实际上熔料在低压低速下进入型腔：喷嘴温度低则可能是固定加料时喷嘴长时 间与冷的模具接触散失了热量，或者喷嘴加热圈供热不足或接触不良造成料温低，可能堵塞模具的入料通道: 如果模具不带冷料井，用自锁喷嘴，采用后加料程序，喷嘴较能保持必需的温度；刚开机时喷嘴太冷有时可 以用火焰枪做外加热以加速喷嘴升温。四原料方面塑料流动性差塑料厂常常使用再生碎料，而再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向。实验指出：由于 氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加了，这就增加了在机筒和型腔内流动的粘滞性，再生碎料助长了 较多气态物质的产生，使注射压力损失增大，造成充模困难。为了改善塑料的流动性，应考虑加入

36、外润滑剂 如硬脂酸或其盐类，最好用硅油（黏度300600cm泗）。润滑剂的加入既提高塑料的流动性，又提高稳定性, 减少气态物质的气阻。注塑制品尺寸不稳定的原因分析塑料制件尺寸变化，本质上是塑料不同收缩程度所造成的。凡是料温、模具、压力、生产周期变化不 定的操作，都将导致制件尺寸的变化，尤其是结晶度较大的PP、PE、尼龙等是如此。主要原因分析如下：1.机台方而：（1）塑化容量不足应选用塑化容量大的机台。（2）供料不稳定，应检查机台的电压是否波动，注射系统的组件是否磨损或液压阀方面是否有问题。（3）螺杆转速不稳定，应检查马达是否有故障，螺杆与料筒是否磨损，液压阀是否卡住，电压是否稳定。（4）温度失

37、控，比例阀、总压力阀工作不正常，背压不稳定。2.模具方而：（1）要有足够的模具强度和刚性，型腔材料要采用耐磨材料。（2）尺寸精度要求很高时，尽量不采用一模多腔形式。（3）顶出系统、浇注系统、冷却系统要设置合理，保证生产条件的稳定。3.塑料方面：（1）新料与再生料的混合要一致。（2）干燥条件要一致，颗粒要均匀。（3）选料时充分考虑收缩率对尺寸精度的影响。4.加工方面:（1）塑料加工温度过低，应提高温度，因为温度越高，尺寸收缩越小。（2）对结晶型塑料，模具温度要低些。（3）成型周期要保持稳定，不能过大的波动。（4）加料量即射胶量要稳定。注塑制品出现白烟黑斑的原因分析在PS透明制件上，透过光线时会显

38、现一缕白烟状物，位置与大小飘忽不定。这主要是由于塑料在 料筒中局部过热分解形成，有时白烟会变焦黄，甚至成为黑斑。解决方法：（1）降低料温，缩短料在料筒里边停留的时间，降低转速与背压。（2）注意检查螺杆与料筒的配合精度，检查过胶头等是否磨损。（3）少用再生料、筛除有害性的屑料。消除料筒及原料中的异种塑料的污染。注塑制品出现分层剥离的原因分析造成注塑制品出现分层剥离原因及排除方法：1 .料温太低、模具温度太低，造成内应力与熔接缝的出现。2 .注射速度太低，应适当减慢速度。3 .背压太低。4 .原料内混入异料杂质，应筛除异料或换用新料.注塑制品泛白的原因分析造成注塑制品泛白、雾晕。这是由于气体或空气中的杂质的污染而出现的缺陷。主要解决方法：（1）消除气体的干扰，就意防止杂质的污染。（2）提高料温与模温，分段调旧料筒温度，但要防止温度过高而分解。（3）增加注射压力，延长保压时间，提高背压注塑制品飞边的原因分析飞边又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型而，滑块的滑 配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机