第二章HACCP七个原理

1、第一节 进行危害分析，确定预防措施(原理一)什么是危害分析？危害分析就是识别食品中有可能发生、并且一旦发生了会对消费者造成不可接受风险的显著危害。危害分析的目的危害分析的目的是为了：识别可能发生的危害、为可能发生的危害做风险评估以及根据识别出的危害，确定预防措施，以确保食品的安全。如何进行危害分析？危害 分析 包 括 两种 基 本 活动： 头 脑 风 暴 ( brainstorming )和风险评估。头脑风暴就是以某种产品的加工或操作的整个过程进行危害分析，列出所有可能发生的潜在的食品安全危害。在开始建立HACCP体系之前，必须建立一个 HACCPJ、组，这个小组的成员要对涉及体系内的整体的操

2、作和具体 的各生产步骤非常熟悉。必须明确规定、组的目标和为达 到这个目标各个组员的职责。一个食品操作的HACCP体系建立的第一步就是识别出所有关于产品的危害。危害可能是生物危害、化学危害、物理危害，这些危害都会减低食品的安全性。对任何一个被识别出的危害进行危害分析时，要考虑两方面的情况，一是此危害存在的可能性，二是存在后的严重性。危害分 析过程也要建立预防措施以控制危害。在危害分析阶段要根据产品的原料、加工过程、销售 过程及产品的预期用途来考虑许多问题，这些问题包括， 是否一个食品含有某些敏感成分，这些敏感成分可以造成 微生物危害、化学危害或物理危害；或是否采用的卫生操 作对制备中或加工中的食

3、品引入了危害。例如，是否成品需要被消费者加热、是否消费者没有按要求食用。还有一 些食品企业无法控制的因素也应考虑到，如消费者把食品购买回去后，将怎样处理食品，又将怎样食用食品，因为 这些因素都可以影响食品企业的生产准备和加工过程。(a)生物性危害食品中产生的生物性危害包括细菌危害、病毒危害、 寄生虫危害以及霉菌、酵母等。与食品接触的人和生产食 品所用的原料是引入这些生物性危害的主要原因，另外食 品加工的环境中也存在很多病原体。在充分的加热下，大 部分的病原体会被杀死或是失活，在贮藏食品时，在充分 的冷却下，许多的病原体的生长也得到抑制。食源性疾病的爆发和病例， 大部分是由致病菌引起的。 食品原

4、料中可能会含有一定数量的致病菌。 温度控制不好， 如加热或冷却不当，都会大大增加细菌的数量。即食食品， 如被交叉感染，则会是细菌快速生长的肥沃土壤。肠道病毒可能是食源性的、水源性的，或是从他人， 从动物传染而来。与细菌不同，在活体细胞之外病毒是不能繁殖的。A型肝炎菌和诺夫特病毒就是即时食品中的病毒危害。寄生生物往往是严格动物宿主寄生，而这些动物是包 括在人的食物链里的。寄生虫感染经常是由未全熟的肉制 品或是被交叉感染的即时食品引起的。可利用有效的冷却技术，杀死那些存在在生食、腌渍 或是没有全熟的水产品内的寄生生物。(b) 化学性危害食品中的化学性危害有天然的，或是在食品的加工过 程中人为添加的

5、。化学性危害从统计数字上看，在食品中 发生的几率相对于生物性危害低，但往往造成较严重的后 果， 如蘑菇毒素中毒等。(c) 物理性危害一些坚硬的外来物体会造成疾病和伤害。这些物理危 害可能是加工或操作过程造成的，或是由于原料本身存在着问题。风险级别划分在头脑风暴以后， 需要针对每一个危害进行风险评估， 即根据每一危害发生的可能性和一旦发生后会造成什么样 的后果（严重性）进行风险评估。通过考虑每一个危害存在的可能性和严重性，来评估 危害的性质或是说风险。对危害风险的评估，要以经验、 免疫学资料和技术文献等为依据。危害严重性则是根据此 危害发生后会造成的后果的严重性来评估的。危害的识别与风险的评估相

6、结合，以确定哪些危害是显著的，而必须进行建立关键控制点实施控制。如果同一种危害在同一种类型或相近的产品中发生过，而该企业没有对这种危害进行控制，那么该企业一定 要在危害分析时清楚地阐明不会在本企业发生这种危害的 理由。危害分析过程要针对流程图上的每一步危害进行分析，确定在本步 骤引入、受控或增加的生物性、化学性或物理性危害。（i） 原料原料中会含有哪些容易引起生物危害 （ 如沙门 氏菌、金黄色葡萄球菌 ） 、化学危害 （如，黄曲霉毒素、 抗生素或杀虫剂残留） 、或物理危害（石头、玻璃、骨 头、金属）？（ii） 食品内在的因素食品的自然特性和成分（如，PH酸的类型、发酵生成的碳水化合物、水溶性、

7、防腐性等） ，在食品的加工过程 中，或是在食品加工完成后可能会造成危害，也可能会防 止危害的发生。为了确保食品的安全，哪些内在因素必须控制呢？ 在食品的加工之前或是加工之中， 食品自身是 否为病菌和 / 或毒素的存在和繁殖提供了条件？ 在食品加工的后续程序、贮藏或消费者购买 阶段，食品自身是否为病菌和 / 或毒素的存在和繁殖提供了条件？在市场上是否存在类似的产品？对这些产品 的安全记录如何？(iii) 加工/ 操作过程加工过程是否包括了可以杀死病菌和消除毒 素的可操作步骤？要考虑细菌繁殖体和芽孢。在加工阶段(如烹饪)到包装阶段，食品是否 会被交叉污染？(i) 食品中的微生物食品是否经过高温杀菌

8、？(如，低酸罐头)食品中是否有可能含有产芽孢或是不产芽孢 的致病菌？食品贮藏在正常的条件下，会产生什么微生 物？在食品被售出之前的贮藏阶段， 微生物的数量 是否有变化？这种变化是否影响了食品的安全性？(ii) 设 施的设计 设备的布局是否考虑到原料与即食食品的充 分隔离？在食品包装区域是否保持了适宜的空气流 通？对于食品的安全这是关键的吗？人流和物流是否会带来潜在的污染？(iii) 设备的设计设备是否提供了时间 / 温度的控制以确保食品 的安全？设备的加工量是否恰当？设备是否在有效的控制之下， 使得当设备的性能发生改变时，也不会生产出不安全的食品设备是否可靠或是设备是否经常出毛病？设备的设计时

9、是否考虑了清洁和消毒因素？如 CIP是否会引入可能造成食品污染的危害物质？如玻璃(iv) 包装包装的方式是否影响了病菌的繁殖和 / 或毒素 的形成？包装的材料除了可以防止食品的损害， 是否还 可以防止病菌的污染？如果食品需要冷藏以确保安全， 那包装上是否 已标明“保持冷藏”？包装上是否包括了关于消费者应对食品做的 安全处理和准备的说明？是否用了虚假的包装？是否每一个包装都明了、 准确地做了编码， 以 辨别生产批号？标签说明是否符合要求？（V）卫生雇员的卫生习惯对加工中的食品安全有影响 吗？与食品接触地工器具（食品接触表面）清洁吗？食品加工或操作地环境卫生状况如何？(vi) 雇员的健康、卫生和教

10、育雇员是否了解食品加工工艺及为了确保食品 的安全他们应控制的因素？员工是否对影响食品安全的问题向管理者汇报？(vii) 使用前的贮藏条件为什么会存在食品在不当的温度下贮藏的情况？不当的贮藏是否会导致食品的微生物危害？(viii) 预期用途消费者是否要对食品进行加热？食品有可能有剩余吗？(ix) 目标消费者此种食品的消费群体是那些不易生病的普通大众吗？(如此种食品的消费群体是那些易生病的人群婴儿、老年人、体弱者和正在治疗当中的人 ) 吗？做危害分析时，应根据各种危害发生的可能性和严重性来确定一种危害的显著性。通常根据工作经验、流行病发生的数据及技术资料的信息来评估危害发生的风险，即可能性和严重性

11、。进行危害分析的信息来源：生产或操作经验行业标准法律法规文献供方顾客专家意见科学研究等危害分析需要 HACCPJ、组广泛参与，从整个食品链的角度进行考虑。必要时，需要聘请外部专家或咨询师。什么是预防控制措施？预防控制措施是用来防止或消除食品安全危害或把它 降低到可接受水平的行为或活动。预防措施的确定预防措施可以表明工艺中哪些步骤可以被控制。危害被识别之后，就应该考虑每个危害应用的预防措施。预防的措施可能是物理的方法、化学的方法或是其它 可以控制的方法。控制一种特殊的危害可能需要一种以上 的预防措施， 而一种预防措施也可能控制一个以上的危害。例如，HACCPJ、组在对含有牛肉的汉堡包做危害分析时

12、认为牛肉中可能含有肠道病菌。在汉堡包地制作过程中烹制可以杀死可能发生的肠道病菌，那么烹制就可以作为控制这种危害的预防措施。表格说明仅供教学参考危害分析表（1） 操作步骤/ 配料（2）确定本步骤 引入、控制或 增加的危害（3） 潜在的食品 安全危害显 著吗？（4）说明对第3 栏的判断依 据（5）应用什么预 防措施来防 止危害？（6） 本步骤是 关键控制 点吗？危害分析举例第二节 建立关键控制点（原理二）关键控制点定义：能够实施控制的，从而对食品安全的危害加以预防、消除或把其降低到可接受水平的加工点、步骤或工序。在对危害分析时所确立的每个显著危害，必须建立一 个或多个关键控制点进行控制。关键控制点

13、应该是加工/操作过程中的一个点，或是一 个步骤，也可以是一道工序。同时它是用来对食品安全危 害实施控制，从而使食品安全危害得以预防、消除或把其 降低到可接受水平。可预防的实例进货控制，可防止病原体或用药残留物的污染（如：供应商的声明）；制定配方或加入原料控制，可预防化学性危害或防止程品种病原体的生长 （如: PH调节或加入防腐剂）冷藏或冷却可控制病原体的生长；能够将危害消除的点可以作为关键控制点。可消除的实例蒸煮可以杀死病原体；用金属探测器检查出金属屑，可由加工线上去除 出受污染的产品；冷冻可杀死寄生虫（如生吃鱼的体内可能带有的ANISAKIS寄生虫）。可接受水平实例人工挑选和自动收集器可以把

14、混杂在体内的异物减少到最低限度;从得到批准的水域进货可以将某些生物性和化学性危害降低到最小限度。关键控制点和质量控制点关键控制点是对于那些可量化控制有关食品安全的显 著危害或为满足相关法律、法规规定的控制点而言的。质量控制点是对于有关品质、质量相关的工艺要求的 注意点而言的。加工或操作中的许多过程的质量因素，如颜色、风味 等，一般不作为关键控制点，如果把许多质量控制点确定 为关键控制点，可能会使 HACC控制失去中心。关键控制点和危害一个关键控制点可以控制一种以上的危害。同样，一 种危害可以由一个或一个以上的关键控制点来控制。同类产品的关键控制点不一定相同，如：布局、设备、加工流程、配料的选择等。在一条生产线上的确立的某一产品的关键控制点，可以与在另一条生产线上的同样的产 品的关键