立方米液化石油气储罐设计--化工容器设计课程设计说明书

1、.化工容器设计课程设计说明书300m3液化石油气储罐设计专业：过程装备与控制工程班级： 过控一班 学号： 姓名： :目 录1 设计参数的选择11.1 设计的题目11.2 原始数据11.3 储存量11.4 设计压力21.5 设计温度22 容器的结构设计32.1 筒体的内径和长度的确定32.2 筒体和封头的厚度设计计算32.3 人孔设计42.4 其他零部件的设计42.4.1 液位计的设计42.4.2 管口设计52.5 鞍座选型和结构设计82.5.1 质量确定82.5.2 鞍座的安装位置93 开孔补强设计103.1 补强设计方法判别103.2 补强圈计算103.2.1 圆筒开孔所需补强面积103.2

2、.2 壳体有效厚度减去计算厚度之外的多余面积103.2.3 接管有效厚度减去计算厚度之外的多余面积113.2.4 焊缝金属面积113.2.5 另加补强面积114 强度计算124.1 液压试验124.2 圆筒轴向弯矩124.2.1 载荷分布124.2.2 筒体弯矩134.3 圆筒轴向应力计算并校核144.3.1 筒体应力144.3.2 筒体轴向应力校核144.4 切向剪应力的计算并校核154.4.1 圆筒切向剪应力的计算154.4.2 圆筒被封头加强时，最大剪应力154.4.3 切向剪应力的校核154.5 圆筒周向应力的计算并校核164.5.1 在横截面的最低点处164.5.2 周向应力校核16

3、5 防护及使用管理175.1 防腐175.2 防静电175.3 热处理要求175.4 焊接175.5 使用及管理17300m3液化石油气储罐设计1 设计参数的选择1.1 设计的题目300m3液化石油气储罐设计1.2 原始数据表1.1 设计条件序号项目数值单位备注1名称液化石油气储罐2用途液化石油气储存3最高工作压力1.62MPa由介质温度决定4工作温度-20485公称容积300m36工作压力波情况可不考虑7装量系数0.98工作介质液化石油气9材料16MnR10焊接要求双面焊，局部无损探伤11设计寿命20年12腐蚀速率0.1mm/a13其他要求1.3 储存量盛装液化气体的压力容器设计存储量：W=

4、Vt式中，装载系数=0.9压力容器设计V=300m³设计温度下的饱和液体密度t =500/m³则：存储量W=135.00t1.4 设计压力设计压力取饱和蒸气压，p=1.8MPa1.5 设计温度工作温度为 -2048 ，则取 设计温度取502 容器的结构设计2.1 筒体的内径和长度的确定由设计任务书可知：V=300m3L/Di=8 取 L=8Di则有： 取内径为3630mm，由于筒体的内径较大，所以采用钢板卷制，公称直内径DN3700mm.选用标准椭圆形封头表2.1 EHA椭圆形封头内表面积及容积 公称直径（mm）总深度H/mm内表面积A/m2容积V/m3370096515.

5、30477.0605则筒体长度：圆整：L =26700mm则实际体积： 则体积相对误差为：符合设计要求。2.2 筒体和封头的厚度设计计算（1）设计压力取：p=1.8MPa液柱压力（安装满时计算）：5所以可以忽略液柱的压力。双面焊，局部无损探伤，焊接接头系数=0.85筒体厚度：计算压力： 计算厚度： 查表2-5得，厚度负偏差C1=0.8mm。设计寿命20年，腐蚀速率0.1mm/a，所以腐蚀裕量C2=2mm。设计厚度=24.19+2=26.19mm；名义厚度=28mm。标准椭圆形封头厚度：计算厚度： 设计厚度： 2.3 人孔设计设置1个人孔，其公称直径取DN450。根据HG/T 21518-200

6、5 钢制人孔和手孔选取：人孔 RF t-35CM (W·D-1232) B 450-2.5 HG/T 21518-2005具体结构和材料见标准HG/T 21518-2005 钢制人孔和手孔。2.4 其他零部件的设计2.4.1 液位计的设计1）液位计类型由于该储罐的介质为液化石油气，工作温度常温，所以选用磁性液位计。2）液位计中心距可简化容器为一圆筒，液体达到总体积的90%（本储罐的装量系数为0.9），可近似认为截面面积达到全面积的90%，所以下图所示的阴影面积为全面积的10%。即： 即 迭代求解得：=46.6° 所以最高液面到筒体中心线的距离为： 所以选用中心距为2500m

7、m的液位计不对称安装装。R图 2.13）接管与法兰 由于介质为液化石油气，应采用带颈对焊法兰（突面）、带加强环的缠绕垫片（带外环）和专用级高强度螺栓组合，而且它的腐蚀性不大，所以材料不需要选太好的。为了有良好焊缝，接管材料选16Mn。同时接管伸出较长，需要支撑结构。综上所述，具体见表3.2表2.2 接管与法兰名称标记数量总质量/kg备注液位计HG/T 21584-95 UZ 1.6-2500-0.5 AF 304 C130法兰HG/T 20592 法兰WN20-2.5 RF S=3.522垫片HG 20610 缠绕垫 D 25-25 123222接管25×3.5 L=395mm10.

8、97接管25×3.5 L=495mm11.22全螺纹螺柱M12×2×80 8.8级 材料 35CrMoA80.48螺母M12 8级 材料 30CrMo16032筋板40×3 材料Q235A4现场确定长度2.4.2 管口设计1）管口中心线位置的确定根据管口的性质可确定其安放位置，排污管在筒体的下方，其它在筒体的上方。根据GB 150规定，按壳体开孔不另行补强设计要求设计法兰管的位置。要求如下：a.设计压力小于或等于2.5MPa。 b.两相邻开孔中心线的间距应不小于两孔直径之和的两倍。c.接管公称外径小于或等于89mm。d.接管最小壁厚满足下表：表2.3 接

9、管最小壁厚接管公称外径253238454857657689最小壁厚3.54.05.06.01接管的腐蚀余量为1mm集中布管，顺序为：放空口、人孔、安全阀接口、温度计口、压力表接口、液相进口管、气相出口管、排污口在壳体下方、液相出口管在壳体下方。（具体位置见装配图）1.离焊缝最近的人孔，所以它离焊缝距离应该不小于，则取人孔与焊缝距离为640mm；2.两相邻开孔中心线的间距应不小于两孔直径之和的两倍,则放空口与人孔距离为1200mm，人孔与安全阀接口距离为2400，安全阀与温度计口2000mm、温度计与压力表的距离为2000mm、压力表与液相进口距离为2000mm、液相进口与气相出口距离为2000

10、mm。（具体位置见装配图）2）接管与法兰选取a根据壳体开孔不另行补强，条件d条可确定接管厚度：b液相进口管，液相出口管，气相进口管，气相出口管，排污管5mmc安全阀接口接管6.0mmd压力表接管，液位计接管3.5mm由于本储罐装的是液化石油气，法兰采用带颈对焊法兰，缠绕垫片（带外环）。综上所述： 表2.4 接管与法兰标准号名称材料数量总质量/kg备注HG20592法兰 WN50(B)-25 FM S=5.016Mn515.55液相进口管，液相出口管，气相进口管，气相出口管，排污管法兰HG20592法兰 WN25(B)-25 FM S=3.516Mn11.26压力表接管法兰HG20592法兰 W

11、N25(B)-25 RF S=3.516Mn23.0液位计接管法兰HG20592法兰 WN80(B)-25 FM S=6.016Mn15.0安全阀接管法兰GB6479接管57×5.0 L=1500,L=12340,L=15516Mn524.76其中L=155取3条，其它一条GB6479接管32×5.0 L=150 L=495 L=39516Mn32.97压力表接管，液位计接管GB6479接管89×7.0 L=14516Mn11.77安全阀接管3）焊接结构设计。1壳体A，B类焊接接头的设计该容器上的A,B类接头必须采用对接焊，不允许采用搭接焊。对接焊易于焊透，质量容

12、易保证，易于作无损检测，可获得最好的焊接接头质量。该容器上的接管与壳体以及补强圈之间的焊接一般只能采用角接和搭接。2壳体C，D类焊接接头的设计 平盖，管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体，接管连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头以及多层包扎容器层板层纵向接头，均属C类焊接接头，但已规定为A，B类的焊接接头除外。接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头均属于D类焊接接头，但已规定为A，B类的除外。3焊接接头坡口设计容器筒体，封头与接管法兰的厚度均在=328mm的范围，为了减小焊接变形和残余应力，因此可取接头坡口形式为X形。4）常用焊接方法与焊条的选择采用手工电弧焊，该方法设备简单，便于操作，使

13、用于各种焊接，在压力容器制造中应用十分广泛，钢板对接，接管与筒体、封头的连接等都可以采用。考虑母材力学性能与化学成分，对低碳钢和低合金钢构件，要求等强度原则选择焊条，即要求焊缝与母材的强度相等或基本相等，而不要求焊缝的化学成分与木材相同。不同类型的低合金钢之间进行异种钢焊接时，应选与其中强度较低的钢材等强度的焊条进行焊接，再综合考虑金属进行热处理后，对其力学性能的影响构件的结构与刚性和经济性，该容器所用焊条使用型号如下表：表2.5 焊条型号接头母材焊条型号焊条牌号Q345R+Q345RE5016(GB/T5117)J506 Q235-A+Q235-AE4316(GB/T5117)J426Q23

14、5-A+Q345RE4303(GB/T5117)J422由于介质为液化石油气，应采用带颈对焊法兰（突面）、带加强环的缠绕垫（带外环）和专用级高强度螺栓组合，而且它的腐蚀性不大，所以材料不需要选太好的。为了有良好焊缝，接管材料选16Mn。同时接管伸出较长，需要支撑结构。 综上所述，储罐其它部件确定如（表2.6）。表2.6 储罐其他部件名称标记数量总质量/kg备注液位计HG/T 21584-95 UZ 2.5-2500-0.5 AF 304 C130法兰HG/T 20592 法兰WN20-2.5 RF S=3.522垫片HG 20610 缠绕垫 D 25-25 123222接管25×3.

15、5 L=395mm10.97接管25×3.5 L=495mm11.22全螺纹螺柱M12×2×80 8.8级 材料 35CrMoA80.48螺母M12 8级 材料 30CrMo16032筋板40×3 材料Q235A4现场确定长度2.5 鞍座选型和结构设计该卧式容器采用双鞍式支座，初步选用轻型鞍座，材料选用Q235-B。估算鞍座的负荷 2.5.1 质量确定 由于接管、人孔、液位计等质量相对于筒体和封头的质量较小，所以这里主要考虑筒体和封头质量容器质量： 正常操作状态下最大质量: 水压试验时最大质量：综上所述， mmax =375967.038kg则每个鞍座承

16、受的质量为187983.519kg，即为1842kN。查JB4712.1-2007容器支座第一部分鞍式支座中表1，首先优先选择轻型支座。查JB4712.1-2007容器支座第一部分鞍式支座中表2得（表2.7）表2.7 鞍座尺寸表公称直径DN3800腹板16730允许载荷Q/kN1330筋板44012鞍座高度h250335e140底板2780430螺栓间距250038012鞍座质量Kg65016垫板弧长4410增加100mm增加的高度Kg47该对鞍座标记为JB/T4712.1-2007 鞍座A3800-S和JB/T4712.1-2007 鞍座A2300-F。2.5.2 鞍座的安装位置根据JB/T

17、4731-2005钢制卧式容器中6.1.1规定，应尽量使支座中心到封头切线的距离A小于等于0.5R无法满足A小于等于0.5R宜大于0.2L。R筒的平均内径。L=L0+4/3H=26700+4/3×965=27987mm即AR/2=1850/2=925mm取A=850mm鞍座的安装位置如图所示：图2.2 鞍座位置173 开孔补强设计根据GB150中8.3，知该储罐中只有人孔需要补强。3.1 补强设计方法判别其中开孔直径: d=480-12×2+2×(2+0.8)mm=461.6mmdDi/3=3700/3=1233mm故可以采用等面积法进行开孔补强计算3.2 补强圈

18、计算补强圈如图：图4.1 补强圈3.2.1 圆筒开孔所需补强面积开孔直径: d=480-12×2+2×(2+0.8)mm=461.6mm圆筒计算厚度: 接管有效厚度: et=15-1-0.8mm=13.2mm强度削弱系数: f=1.0所以 : A=12089.304mm23.2.2 壳体有效厚度减去计算厚度之外的多余面积有效补强范围的宽度: B=923.2mm所以: A1=835.496mm23.2.3 接管有效厚度减去计算厚度之外的多余面积有效补强范围外侧高度: h1=85.94mm有效补强范围内侧高度: h2=0 mm接管计算厚度 ： 所以: A2=1830.522mm

19、23.2.4 焊缝金属面积焊缝金属面积不考虑，则： A3=03.2.5 另加补强面积A4=A-A1-A2-A3=12089.304-835.496-1830.522=9423.286mm2所以补强圈厚度：考虑焊缝的补强作用，取 c=14mm 标记：dN450×14-C-Q16MnR JB/T 4736质量：29.6kg4 强度计算4.1 液压试验采用水压试验试验压力： 校核有效厚度: 而 符合要求。4.2 圆筒轴向弯矩建立力学模型，建立数学模型该卧式容器可简化为外伸梁受均布载荷如图：qF AMVF图4.1 载荷分布4.2.1 载荷分布置于对称分布的鞍座上卧式容器所受的外力包括载荷和支

20、座反力。（1）均布载荷q、支座反力F 首先应把封头折算成和容器直径相同的当量圆筒。长度为2/3H（H凸形封头的深度）故重量载荷作用的长度为L+4/3H如果容器的总重量为2F，则作用在外伸梁上的的单位长度均布载荷为 N/mm= （4-1）则有 : F= N= （4-2） (2)竖直剪力V和力偶M封头本身和封头物料的重量为，此重力作用在封头的重心上，椭圆形封头重心e=，按照力线平移法则，此重力可用一个作用在梁端点的横向剪力V和一个附加的力偶m1来代替，则有 （4-3）和 （4-4）此外，当封头中充满液体时，液体静压力对封头作用一水平向外推力。这一推力偏离容器轴线，对梁的则形成一个力偶m2为 （4-

21、5）将力偶m1和m2合成一个力偶M，即 （4-6）椭圆封头可近似可做RI=H则有 M=04.2.2 筒体弯矩取：A=850mm1.弯矩，筒体在支座跨中截面的弯矩，可分析两平衡条件得：筒体在支座截面处的弯矩：则最大弯矩为M14.3 圆筒轴向应力计算并校核4.3.1 筒体应力1）鞍座跨中截面上筒体的最大轴向应力截面最高点：1=-=-截面最低点：2=+= +2）支座截面筒体的最大轴向应力截面最高点： 截面最低点：由于ARi/2鞍座包角，查表7-1（JB/T4731-2005）得式中折扣系数K1和K2分别为14.3.2 筒体轴向应力校核由以上分析知，筒体的最大轴向应力为14其位置如下图： 3124 图

22、4.2 筒体的轴向应力图最大应力为2=66.07147MPa计算得到的轴向压应力为; cr= (4-7) pcr=mP设计 （4-8）m为安全系数取3则有：cr= =MPa设计温度下的许用应力t为325MPa容器安全使用的稳定条件为：比较得：4cr ，故均满足强度要求4.4 切向剪应力的计算并校核4.4.1 圆筒切向剪应力的计算根据JB/T 4731-2005中式7-9计算查JB/T 4731-2005中表7-2，得： =4.4.2 圆筒被封头加强时，最大剪应力根据JB/T4731-2005中式7-10，计算得： =4.4.3 切向剪应力的校核圆筒的切向剪应力不应超过设计温度下材料许用应力的0.8倍，即封头的切向剪应力，应满足而 =3.45MPa0.8t=0.8×325=260MP