[计算机软件及应用]J17000SM使用说明书

1、. 资料编号J17.000.SMC25-8.83/1.275型25MW高温高压抽汽凝汽式汽轮机使用说明书制造台号：J17-01南海长海发电工程项目 山东济南发电设备厂有限公司2013年4月此资料系山东济南发电设备厂有限公司（JPEC）专有资料，产权归JPEC所有；未经授权，严禁复制使用或泄露给第三方。资料编号J17.000.SM编 制 部 门: 汽轮机设计所 编 制: 校 对: 审 核: 标 准 化 审 查: 会 签: 审 定: 批 准: 资料编号J17.000.SM标记处数页码更改文件号签字日期备注；山东济南发电设备厂 有限公司使用说明书资料编号J17.000.SM共 51 页第 59 页共

2、 60 页前 言本说明书仅对C25-8.83/1.275型25MW高温高压抽汽凝汽式汽轮机的主要系统、结构和启动运行方式作简要陈述，对关系机组安全的重要数据作出规定，并对机组的安装、维护提出建议。用户应根据本文件及相关图纸，结合现场的实际情况，编制详细的启动运行和检修维护的操作规程。如有问题，请及时与制造厂或其现场代表联系。目 录1. 概述及相关标准1.1 概述1.2 相关标准2. 主要技术参数与性能2.1 主要技术参数2.2 典型工况热力参数汇总2.3 机组运行限值3. 系统说明3.1 主蒸汽系统3.2 回热系统3.3 低压缸喷水系统3.4 抽汽逆止阀控制系统3.5 汽封系统3.5.1 汽封

3、原理3.5.2 汽封冷却器3.5.3 汽封压力调节站3.6 疏水系统3.7 真空系统3.7.1 系统说明3.7.2 真空系统严密性要求3.7.3 启动时对真空的要求3.8 润滑油系统3.8.1 主油泵3.8.2 射油器3.8.3冷油器3.8.4 油箱3.8.5 辅助油泵3.8.6 顶轴油系统3.8.7 推力轴承3.8.8 径向支持轴承3.8.9 对油质的要求3.8.10 对油系统清洁度的要求3.8.10.1 油系统冲洗3.8.10.2 油系统清洁度要求3.9 滑销系统4. 汽轮机结构说明4.1 本体结构4.1.1 高中低压组合汽缸4.1.2 喷嘴组4.1.3 轴承座4.1.4定中心梁4.1.5

4、 汽缸猫爪4.1.6 中压汽缸4.1.7 低压汽缸4.2 通流部分4.2.1 动叶片4.2.2隔板和静叶片4.3 转子和轴系4.3.1 汽轮机转子4.3.2 机组轴系4.4 汽封4.5 阀门4.5.1 高压主汽阀4.5.2 高压调节阀4.6 机组的主要测点4.7 大螺栓热紧说明4.7.1 大螺栓热紧装置4.7.2 大螺栓热紧程序4.8 盘车装置(见专用说明)5. 机组的安装5.1 汽轮机本体安装程序5.1.1 基础检查及验收5.1.2 本体安装前的设备检查5.1.3 垫铁布置5.1.4 凝汽器组装就位5.1.5 台板就位5.1.6 前轴承座就位5.1.7 汽缸组装就位5.1.8 通流部分间隙测

5、量及调整5.1.9 轴系联轴器找中5.1.10 低压缸排汽口与凝汽器喉部连接5.1.11 汽缸扣盖5.2 轴系联轴器铰孔配螺销5.3 润滑油系统管路装焊5.4 汽水管路装焊5.5 润滑油系统冲洗5.6 冲管5.7 控制及保安系统安装5.8 保温及罩壳安装6. 机组的启动6.1 启动方式的划分6.1.1按启动时蒸汽参数6.1.2按启动时汽轮机高压调节级处汽缸温度6.1.3 禁止启动的条件6.2 冷态启动6.2.1 启动前的准备与检查工作6.2.2 辅助设备的投运6.2.3 暖管6.2.4 冷态额定参数启动6.2.5冷态滑参数启动6.3 热态启动6.3.1 热态启动必须遵守的特殊规定6.3.2 热

6、态启动升速及带负荷7. 机组运行中的正常维护8. 定期切换与试验8.1 定期试验项目8.2 定期切换项目9. 机组停机9.1 正常参数停机9.2 滑参数停机10. 停机期间的维护1概述及相关标准1.1 概述C25-8.83/1.275型汽轮机为高压、单缸、抽汽、凝汽式汽轮机。具有结构简单、布置紧凑、热力性能先进、运行灵活可靠、便于检修维护等优点。根据用户需要，机组可以按单抽汽和纯凝汽两种方式运行。可调整工业抽汽量由由旋转隔板进行调节。机组按抽汽供热运行方式时，在DEH的控制下，可以实现“以热定电” “以电定热”或“热电解耦调节”三种工作方式，在给定的范围内灵活可靠地自动运行。机组配有现代化的E

7、TS保护和TSI监测系统，便于操作人员对运行参数进行实时监测，一旦出现非正常情况，ETS系统对机组自动实施保护。DEH、ETS和TSI系统都有与电厂DCS系统的接口，有利于实现电厂整体的自动化管理。有关DEH、ETS和TSI系统和设备的详细情况，请参阅另外的说明书。1.2 相关标准机组设计制造执行以下有关国家标准及企业标准：（1） GB/T5578-2007 固定式发电用汽轮机技术条件（2） JB/T1329-1991 汽轮机与汽轮发电机连接尺寸（3） JB/T1330-1991 汽轮发电汽轮机中心标高与安装尺寸（4） JB/T9627-1999 汽轮机成套供应范围（5） JB/T8188-1

8、999 汽轮机随机备品备件供应范围（6） JB/T9637-1999 汽轮机总装技术条件（7） QQ/J3330-1999 汽轮机主要零部件（转子部分）加工装配技术条件（8） QQ/Z54018-1999 汽轮机刚性转子动平衡标准（9） JB/T10086-2001 汽轮机调节（控制）系统技术条件（10） GB/T13399-1992 汽轮机安全监视装置技术条件（11） GB12145-1989 火力发电汽轮机及蒸汽动力设备水汽质量标准（12） GB/T8117-1987 电站汽轮机热力性能验收试验规程（13） JB/T9634-1999 汽轮机冷油器（管式）尺寸系列和技术条件（14） JB/

9、T10085-1999 汽轮机凝汽器技术条件（15） JB/T2862-1992 汽轮机包装技术条件（16） JB/T2900-1992 汽轮机油漆技术条件（17） JB/T2901-1992 汽轮机防锈技术条件（18） QQ/JT8187-1999 汽轮机保温技术条件2. 主要技术参数与性能：2.1 主要技术参数机组型号 C25-8.83/0.7形式 单缸，冲动，抽汽，凝汽式最大连续运行功率 30 MW额定工况参数(参见热平衡图1)：功率 25 MW主汽流量 134.5 t/h主汽压力 8.83 MPa主汽温度 535 ºC背压 4.9 kPa最终给水温度 210 ºC冷

10、却水温 20 ºC工业抽汽压力 0.7 MPa工业抽汽温度 236 ºC工业抽汽流量 60 t/h回热级数 二级高加、一级除氧、三级低加通流部分级数： 共20级末级动叶有效长度 450mm额定转速 3000 r/min机组运转层高度： 8.0 m排汽缸与凝汽器的连接方式： 刚性2.2 典型工况热力参数汇总表2.1 典型工况热力参数汇总序号项 目单 位额定工况额定抽汽工况最大抽汽工况25MW纯凝汽工况30MW纯凝汽工况热 平 衡 图 编 号123451进汽量t/h134.5134182.5951132进汽压力MPa8.838.838.838.838.833进汽温度º

11、C5355355355355354进汽焓kJ/kg347534753475347534755供热抽汽量t/h6060100006供热抽汽压力MPa0.70.70.7-7供热抽汽温度ºC236.4237.5225.1-8供热抽汽焓kJ/kg2924.82927.22900.0-9排汽量t/h36.237.028.970.281.710排汽背压kPa4.94.96.64.94.911给水温度ºC209.7209.6224.0197.3205.612发电机端功率MW250202501730011252773014513计算汽耗kg/kWh5.3765.3566.0753.7583

12、.74814计算热耗kJ/kWh6806.56871.65838.99883.29719.4kcal/kWh1625.71641.31394.62360.62321.4表2.2 典型工况热力参数汇总（续）序号项 目单 位25MW夏季纯凝汽工况40t/h抽汽工况80 t/h抽汽工况额定抽汽高加切除工况25MW纯凝汽高加切除工况热 平 衡 图 编 号6789101进汽量t/h9912116512690.52进汽压力MPa8.838.838.838.838.833进汽温度ºC5355355355355354进汽焓kJ/kg347534753475347534755供热抽汽量t/h04080

13、6006供热抽汽压力MPa-0.70.70.7-7供热抽汽温度ºC-243.9228.8240.5-8供热抽汽焓kJ/kg-29412908.32933.7-9排汽量t/h75.448.337.040.0571.5510排汽背压kPa11.84.94.94.94.911给水温度ºC199.2205.3219.2159.7159.712发电机端功率MW250012511730073250072500513计算汽耗kg/kWh3.9604.8175.4865.0183.6191415计算热耗kJ/kWh10341.57888.76345.17157.310089.1kcal/k

14、Wh2470.01884.21515.51709.52409.72.3机组运行限值 机组的运行限值列于表-2.3 表-2.3 机组运行限值项 目运行值报警值跳闸值备 注蒸汽压力最大允许值汽轮机进口主蒸汽(MPa)12个月平均8.83瞬时波动<9.27瞬时波动<10.610.6累计不超过12h/12个月正常运行时主蒸汽压力(MPa)7.95<7.95初压调节器投运蒸汽温度最大允许值汽轮机进口的主蒸汽()12个月平均535除非正常情况外<540540当非正常情况时<545不超过400h/12个月瞬时波动<550不超过80h/12个月(波动延续时间不超过15min

15、)主蒸汽降温速度（/15 min）152056最小允许值()主蒸汽>480<450在额定负荷低压缸排汽背压kPa汽轮机启动<13.5>16.7>33.61/2额定转速<12.0正常运行4.9排汽温度()<65>8010780报警,投入喷水汽轮机无蒸汽允许运行时间（min）1轴承振动正常运行(mm)连续运行<25>50双幅值（峰-峰值）短时运行3250立即停机>120过临界转速立即停机>120轴振启动及正常运行（峰-峰值）(mm)<800r/min<75125125mm立即打闸8002000r/min<75

16、175mm延时2min打闸250mm立即打闸20003000r/min<75175mm延时15min打闸250mm立即打闸过临界转速<125250自动跳闸汽轮机大轴偏心（峰-峰值）(mm)<正常×1.1仅在盘车时胀差(mm)启动-停机-1.5+3-1.5+3正常运行时汽轮机轴向位移+0.8 - 1.0+1.0- 1.2不包括推力轴承间隙轴承推力轴承金属磨损(mm)0.760.891.0金属温度()608590110测点位于乌金表面以下3mm处进油温度()3845回油温度()<706575支持轴承金属温度()608590100测点位于乌金表面以下4mm处进油温度

17、()3845回油温度()<70>75润滑油系统润滑油表压(MPa,g)顶轴油压816正常工作816可投盘车轴承润滑油压0.080.150.080.050.07自启动交流润滑泵0.05自启动直流润滑泵0.03跳盘车润滑油进油温度()盘车3035正常运行3845汽轮机转速超速动作转速r/min充油试验动作转速2880OPC动作转速<30903090电气动作转速3300机械动作转速32703300允许偏差0+30运行时频率波动（Hz）52每次允许10s，累计允许1min51.5每次允许30s，累计允许12min51.0每次允许60s，累计允许90min48.550.5允许连续运行4

18、8每次允许60s，累计允许90min47.5每次允许30s，累计允许12min47每次允许10s，累计允许1min轴封蒸汽系统轴封母管蒸汽表压（MPa,g）除氧器供汽阀辅助供汽阀溢流阀0.027开启和控制关开0.017关开启和控制关3. 系统说明3.1 主蒸汽系统机组主蒸汽系统参见图J17.001.1Q，来自锅炉的主蒸汽汇入主蒸汽母管，经过1个主汽阀和4个调节阀进入汽轮机的通流部分。 通流部分共有20级, 其中第I级为单列调节级，第X级为旋转隔板调节级，其余为压力级。第20级的排汽经过排汽缸进入凝汽器。 蒸汽品质对机组的出力、效率和可用率都有很大影响. 如果控制不当, 会引起机组通流部分积垢和

19、腐蚀损伤(包括腐蚀裂纹、凹坑和腐蚀疲劳等) 。为保证机组寿命期内的安全运行, 对压力超过6.1MPa无再热的汽包炉, 蒸汽品质的要求见表3.1-1至3.1-4。表 3.1-1 水处理采用磷酸盐时对蒸汽品质的要求控制参数单位取样方式处 理 值N123NappbwC10>1020>2040>40阳离子导电度(25时测量值)µS/cmC0.35>0.350.65>0.651.25>1.25SiO2ppbwT20>2040>4080>80ClppbwT6>612>1224>24SO4ppbwT6>612>12

20、2424CppbwW100>100/比导电度T表 3.1-2 水处理采用平衡磷酸盐时对蒸汽品质的要求控制参数单位取样方式处 理 值N123NappbwC6>612>1224>24阳离子导电度(25时测量值)µS/cmC0.25>0.250.45>0.450.85>0.85SiO2ppbwT20>2040>4080>80ClppbwT6>612>1224>24SO4ppbwT6>612>122424CppbwW100>100/比导电度T表 3.1-3 水处理采用挥发物时对蒸汽品质的要求控制参

21、数单位取样方式处 理 值N123NappbwC6>612>1224>24阳离子导电度(25时测量值)µS/cmC0.25>0.250.45>0.450.85>0.85SiO2ppbwT20>2040>4080>80ClppbwT6>612>1224>24SO4ppbwT6>612>122424CppbwW100>100/比导电度T取样方式说明: C-连续取样 T-调试和有问题时取样 W-每周一次, 随机取样处理方式说明见下表: 表 3.1-4 不同蒸汽品质的处理方式 处理方式代码每年累计小时数处

22、理准则基本负荷运行两班制运行N蒸汽品质正常,可长期可靠运行1336(2周)672(4周)有因杂质造成积垢和腐蚀的可能性, 应在1周内恢复至正常值248(2天)96(4天)肯定有因杂质造成积垢和腐蚀的可能性, 应在24小时内恢复至正常值3816有很快造成腐蚀损坏的可能性, 应在4小时内停机3.2 回热系统（参阅图J17.001.1Q）汽轮机回热系统共有6级回热加热器：其中包括2级高压加热器（GJ1和GJ2），1级高压除氧器（CY）、1级低压除氧器（CY）和3级低压加热器（DJ1，DJ2和DJ3）。加热器的抽汽口由高压至低压依次位于通流部分的第5级后(通往GJ2)，第7级后(通往GJ1)，第9级后

23、(通往CY及工业抽汽)，第13级后(通往DJ3和CY)以及第15级后(通往DJ2)和第17级后(通往DJ1)。工业抽汽补水至除氧器。加热器不设疏水泵，疏水由高压到低压逐级自流，最终，GJ1的疏水进入除氧器，DJ1的疏水进入凝汽器热井。 6级回热加热器的上、下端差如下：加热器#2高加（GJ2）#1高加（GJ1）除氧器（CY）#3低加（DJ3）#2低加（DJ2）#1低加（DJ1）上端差（）5.05.005.05.05.0下端差（）03.3 低压缸喷水系统（参阅图J17.001.3Q）机组在启动或低负荷运行时，背压较高，末级叶片的摩擦鼓风损失加大, 而此时流过低压缸的蒸汽流量较小, 冷却效果差, 从

24、而使低压汽缸温度升高，有可能引起汽缸变形或零部件损坏。为保证机组安全运行, 机组设置了低压缸喷水系统。当低压缸排汽温度达到80时，安装在低压缸壁上的电接点温度计发出电信号，使电磁阀打开，来自凝结水泵出口的凝结水经过滤水器进入装在低压缸内的雾化喷嘴，喷出的水雾对低压缸进行冷却。当低压缸的温度低于60时, 电磁阀自动关闭, 停止喷水。如果低压缸温度超过107, 机组自动跳闸停机。汽轮机在电厂安装完毕且喷水系统管路接好并清理干净后，应做喷水试验, 检查喷嘴喷水雾化情况, 确保水质洁净无杂质, 喷水系统中间无泄漏, 喷水雾化良好而且不会直接喷到末级动叶片上。喷水试验压力为0.5MPa。喷水试验后, 应

25、拆下雾化喷嘴，检查是否有杂物堵塞。3.4 抽汽逆止阀控制系统（参阅图J17.001.3Q）回热抽汽管道上，各装有1个电动截止阀（用户自购）和1个气动式抽汽逆止阀（DJ1除外，由于其抽汽压力很低而不需要装抽汽逆止阀，配置电动逆止阀），对机组和管道上的设备进行保护。回热抽汽管道上总共7个气动式抽汽逆止阀，采用压缩空气为工作介质的控制系统，机组发出跳闸信号时，压缩空气使得抽汽逆止阀强制关闭，避免抽汽管道和相关设备中积存的抽汽与饱和水闪蒸的蒸汽倒流进入汽缸而引起机组严重超速或汽缸进水等重大事故。在电站安装后应做抽汽逆止阀试验，在机组运行过程中必须定期做活动试验以检查其灵活性，保证抽汽逆止阀动作可靠。3

26、.5 汽封系统（参阅图J17.001.2Q）汽封系统的设计是为了在转子穿出汽缸处，防止空气进入汽缸或蒸汽由汽缸漏出。对高压轴端而言，漏出的蒸汽有可能进入轴承座造成油中带水，影响油质，泄入机房的蒸汽则会影响环境，影响设备及人员安全。对低压轴端漏汽进行封堵，可以维持稳定可靠的真空，保证机组的正常运行。汽封系统还将轴封内档和阀杆等各处的漏汽按能级水平分别送入机组热力系统相应的用汽点，多余的漏汽进入汽封加热器，将漏汽的能量尽可能回收利用，从而最大限度地提高整个机组热力循环的经济性。在机组启动时从汽封均压母管向前后汽封供汽。主汽阀、调节阀阀杆的内档腔室，均接至高压除氧器。3.5.1 汽封冷却器运行中，主

27、凝结水进入汽封冷却器进口水室，流过加热器中管束内侧，由出口水室排出。阀杆外档漏汽以及前、后汽封最后一个漏汽腔室的汽封漏汽进入汽封冷却器的冷凝段, 流过管束外侧而凝结, 所形成的凝结水通过汽封冷却器壳体疏水排至凝汽器。空气和其他非凝结气体由排风机抽出, 排至大气。汽封冷却器通过排风机维持一个稍低于大气压的压力。通常取36kPa（300600mm水柱）的负压。汽封冷却器主要由壳体、凝结水进、出口水室、热交换管束以及安装在壳体上的排风机组成。汽封冷却器应当安装在机组运转层以下4.56m，从汽轮机到汽封冷却器的所有连接管道必须朝下至少有2% 的斜度。3.5.2 汽封压力调节站汽封系统汽源的来汽, 经过

28、汽封压力调节站减压后进入汽封母管，再从汽封母管送入机组的前后轴封。母管中多余的蒸汽，则经过汽封溢流站排入凝汽器。汽封母管的压力信号送入电厂的DCS系统，由DCS 系统控制汽封压力调节站中进汽调节阀和汽封溢流站中溢流调节阀的开度，使汽封母管的压力维持在正常工作范围内。在不同汽封母管压力(表压)下，上述2个调节阀的状态如下：轴封蒸汽系统轴封母管蒸汽表压（MPa,g）进汽调节阀溢流调节阀0.027关开启和控制0.017开启和控制关汽封系统的汽源压力为0.588MPa，温度158ºC，在机组正常运行时，汽封蒸汽来自除氧器汽平衡管；在机组启动停机或低负荷运行期间，来自除氧器汽平衡管的蒸汽不能维

29、持汽封母管的正常工作压力时，则通过DCS系统切换至邻机或辅助汽源（启动锅炉或主汽阀前的蒸汽）供汽。3.6疏水系统（参阅图J17.001.4Q）疏水系统的功能是防止水进入汽轮机，避免由此造成汽轮机零部件损坏，是保障汽轮机安全启停的重要措施之一。疏水系统设疏水膨胀箱，接收汽缸高、中压段以及各阀门、管道等处的疏水。疏水系统布置的特点是：为了防止疏水倒流，根据各疏水点的压力等级分为高压疏水联箱和中低压疏水联箱，所有疏水管按压力等级依次排列接到相应的疏水联箱上，疏水联箱再与膨胀箱相连接。膨胀箱疏水通过底部管路排至凝汽器热井，蒸汽通过顶部管路送至凝汽器喉部。疏水系统包括：汽缸疏水、主汽门、主汽调节门及主蒸

30、汽管疏水、抽汽管道疏水。所有这些疏水均通过疏水阀的开启或关闭来实现。疏水阀以主汽调节阀阀座为界分成两组：主汽调节阀阀座之前的所有疏水阀为A组（包括主汽阀前后 导汽管和调节阀阀座前等处的疏水）；主汽调节阀阀座之后的所有疏水阀为B组（包括调节阀阀座后 汽缸 回热抽汽管道 供热抽汽管道等处的疏水）。疏水阀门的操作程序如下：（1）在机组启动前的暖管准备阶段，所有疏水阀门全部打开。（2）在机组冲转、升速过程中，所有疏水阀门保持全开。（3）当机组带初负荷后，A组疏水阀关闭。（4）当机组加负荷到1525%额定负荷时，B组疏水阀关闭。（5）当机组降负荷至1525%额定负荷时，B组疏水阀打开。（6）当机组降至5

31、8%额定负荷，A组疏水阀打开。（7）在机组打闸、转子惰走以及随后的盘车过程中，所有疏水阀门保持全开。在重要疏水阀打开前，应避免破坏真空，但此条件不适用于要求立即破坏真空的危急情况。3.7真空系统3.7.1系统说明汽轮机的真空系统包括凝汽器、水环式真空泵及有关的附件、阀门和管道等。每台机组配备二台水环式真空泵，机组正常运行时，投运一台水环式真空泵即能维持凝汽器正常真空（设计工况背压为4.9 kPa(a)）。在机组启动时可以同时开二台水环式真空泵，以缩短抽真空的时间（有关水环式真空泵的安装运行请参阅真空泵制造厂相应的说明书）。一般水环式真空泵无需润滑系统，吸入压力的变化不会造成电机过载，蒸汽在泵内

32、被冷凝回收，运行的可靠性较高。真空系统中的二台水环式真空泵应该联锁，当运行中凝汽器真空下降或一台真空泵出现故障, 另一台真空泵可自动启动，以保证机组的正常运行。由于某种原因，凝汽器的真空下降到一定值，联锁开启备用的水环式真空泵仍不能维持凝汽器的真空时, 应停机检漏。真空系统中应设置一只真空破坏门，以便需要加速停机时打开此门及停止水环式真空泵运行，破坏真空。3.7.2真空系统严密性要求真空系统严密性的好坏，直接影响到汽轮机背压，也影响到汽轮机的热耗，同时影响到凝结水含氧量的高低和凝汽器的冷凝效果。影响真空系统严密性的因素较多，但总的来看主要是由于在真空状态下运行的设备阀门及管道的不严密而漏入空气

33、，以及排汽中带入的不凝结气体所造成的。严密性要求一般是指在机组带80%100%额定负荷运行时，水环真空泵停运后，真空系统的真空下降速度不大于266.7Pa/min。3.7.3启动时对真空的要求机组冷态启动前，首先要投入水环式真空泵，以抽除整个蒸汽通流部分和真空系统的积存空气，当背压降到0.0810.074MPa、机组准备冲转时投入轴封汽，再根据真空增高程度，调节送往轴封的蒸汽量。在调整时可以先关闭轴封加热器上的排风机，调节到使轴封信号管内稍微冒出蒸汽后再打开轴封加热器上的排风机。一般正常情况下约30min即能使背压达到0.0049MPa以下，否则应对真空系统进行检漏。机组热态启动前，首先投入轴

34、封汽，然后投入水环式真空泵。其余操作与上述相同。3.8油系统(参见图J10.002.2Q)油系统的功能是给汽轮机轴承、发电机轴承及盘车装置提供润滑用油，提供顶轴系统用油以及为操纵机械超速脱扣装置提供工作油。该系统由下列主要设备组成：（1）主油泵（2）射油器（3）冷油器（4）油箱（5）辅助油泵（高压交流启动油泵、低压交流润滑油泵和直流事故油泵）（6）顶轴系统汽轮机主油泵出口油压2.0MPa(g)，流量3000 l/min的高压油分两路，一路经逆止门、节流孔板后至保安油路系统，另一路至#1和#2射油器进口。其中#1射油器出口油压为0.11-0.15MPa(g)，向主油泵入口供油；#2射油器出口油压

35、为0.320.36MPa(g)，经冷油器后进入机组各轴承作润滑用油。当润滑油压高于0.15MPa(g)时, 过压溢流阀开启，将多余的油溢回油箱，使润滑油压维持在0.10.15MPa(g)的范围内。系统中有一台高压交流启动油泵，流量2600 l/min，出口压力1.9 MPa，转速2950r/min，配YB2-315L-2/185kW交流电机，供机组启动时保安系统用油。同时还有一台交流润滑油泵，流量1350 l/min，出口压力0.32 MPa，转速2950r/min，配YB2-160L1-2/18.5kW交流电机。另有一台直流润滑油泵，流量1350 l/min，出口压力0.30 MPa，转速2

36、950r/min，配Z2-61-2/17kW (220V)直流电机。系统中装有压力开关, 控制润滑油压，当润滑油压降低时开启备用泵。但油压升高后，这两台泵不会自动停，必须在控制室手动停泵。系统中备有二台高压顶轴油泵，一台运行，另一台备用，油泵出口压力25 MPa，转速1480r/min，电机功率30kW。在盘车马达未投入前必须首先启动高压顶轴油泵，在冲转后转速超过1000r/min时，高压油泵方可停止。新机组安装后，要重视油系统试运和油循环工作，待油样完全合格后再进行调试，同时更要重视汽轮机投运后，定期对油质进行检验，要确保油质合格，以保证机组正常运行。3.8.1主油泵(参见图J01.400Z

37、)汽轮机的主油泵是由主轴通过齿型联轴器驱动的双吸离心式油泵，供机组正常运行时的全部系统用油。主油泵有独立壳体，装于前轴承座内，进、出油口均在前轴承箱底部。由于主油泵由汽轮机主轴驱动，因此确保了运行期间机组的供油可靠性。在额定转速或接近额定转速时，主油泵供给汽轮发电机组所需的全部用油。主油泵没有自吸能力，必须不断地供给压力油，在启动和停机期间，由启动油泵供油；在额定转速或接近额定转速时，由#1射油器供油。3.8.2射油器(参见图J10.407Z )系统中有2台单级射油器。#1射油器供主油泵进油，#2射油器经冷油器后进入机组各轴承作润滑用油。射油器由喷嘴、混合室、扩散管等组成。射油器的进口油管与主

38、油泵的出口相连，由主油泵来的压力油通过喷嘴后，油速增加并在混合室内形成低压区，将油箱内的油带进射油器混合室，然后被高速油带入射油器喉部并进入扩散管，油进入扩散管后，流速下降，将一部分动能恢复成压力能。因此高压油经过射油器后油压降低油量增加。射油器安装在油箱内，射油器进油口必须在油箱最低运行油位以下。3.8.3冷油器（参见图J10.460Z）本机组配有2×100%板式冷油器，正常运行时一台投入运行，另一台备用，备用冷油器必须充满油。冷油器进口与低压润滑油泵出口及#2射油器出口相连，使进入轴承前的油都经过冷油器，保证进入轴承的润滑油温度在38 45范围内。3.8.4油箱(参见图J10.4

39、20Z)本机组油箱有效容积为15m3（最高油位），机组正常运行时的全部用油储存在该油箱内。油箱布置在汽轮发电机组运转层以下。油路系统通常是一个封闭循环系统，机组停机时，所有的油均返回油箱。该油箱是钢板焊接结构。油箱顶部开有人孔供清理和检修人员出入。油箱回油口处，装有回油滤网，以保证出油清洁。底部装有一排污口及排污阀门以排去沉淀在油箱底部的水和杂质，发生事故时作为紧急事故排油。油箱上还留有油净化装置的接口。为使机组正常运行，在油箱上装有液位计等辅助设备，在油箱顶部装有排油烟装置。（1）远传液位指示器一台指示液位高低的液位传感器，安装在油箱顶部。220VAC为液位传感器的电源输入端，输出端为420

40、mADC电流。在高、低极限油位处(正常工作油位±200mm)，设计有可供用户自行调整报警位置的报警装置。当油箱中的油位达到最高或最低位置时，分别发出报警和停机讯号。（2）排油烟装置(参见图J10.410Z)采用高效排油烟装置1台，其容量1080m3/h，风压3.3kPa，电机功率2.2kW。装置运行时能将油箱、油系统中的烟雾排向大气。维持油箱、轴承座和回油管为微负压。3.8.5辅助油泵（1）高压交流启动油泵机组启动时开启高压启动油泵，对各保安部套赶气充油, 满足机组挂闸要求，并同时向主油泵入口，I、II号射油器，盘车装置，顶轴系统供油，当机组转速达到3000 r/min时停高压油泵。

41、此时全部保安油由主油泵出口的一路，经逆止门、节流孔板供给。（2）交流润滑油泵。该泵主要功能是在汽机停机期间向轴承、顶轴系统和盘车装置供油。当主油泵出现故障，油系统油压下降至0.07MPa(g)时，该泵自动启动，维持油系统正常工作。该泵的进口处装有滤网，以保证进油清洁，在出口管道上装有逆止阀以防油从系统中倒流。（3）直流事故油泵该泵是交流润滑油泵的备用泵。当交流润滑油泵不能正常工作，润滑油压下降到0.05MPa(g)时，由系统中的压力开关控制, 自动启动直流事故油泵向润滑系统供油，并同时打闸停机。3.8.6顶轴油系统(参见图J10.556Z)本机组备用2台高压柱塞油泵，一台运行，一台备用，供轴承

42、顶轴用油。在机组投入盘车之前必须先启动顶轴油泵，压力油经过高压油管路，从轴瓦端部进油孔进入下轴瓦的压力油囊内，建立起压力,将转子顶起0.040.08mm, 以大大降低启动摩擦力矩，顺利投入盘车。每根顶轴油管上都装有逆止阀，并在每根顶轴油管上装有压力表，在运行状态中可观察每只轴瓦的油膜压力。每台高压泵前的管道上都装有截止阀门，允许不停机对有故障的顶轴泵进行检修。3.8.7推力轴承(参见图J01.051Z )本机组采用米切尔式推力轴承。推力盘与汽轮机主轴为一体结构，在推力盘的前后两侧装有正、反向推力瓦块，均匀布置在整个圆周上，每块瓦块上都有铂热电阻测温装置，可测量瓦块金属温度。推力瓦块的背面支托在

43、安装环上，安装环靠在具有球面的轴瓦体上，球面能起自位作用，轴向推力为正向或负向时，分别作用在工作推力瓦或定位推力瓦上，两侧的推力间隙总共为0.350.4mm，即轴在推力瓦中的轴向串动不大于0.350.4mm。润滑油从两边进油孔进入推力盘与推力瓦块之间进行润滑，然后从推力盘的外沿流出，回油从上面排出。推力轴承为与前支持轴承一体的推力支持联合轴承。3.8.8径向支持轴承(参见图J01.051Z和图J01.052Z)和发电机前轴承(参见图J04.059Z)本机组采用椭圆型径向支持轴承。300的前支持轴承由轴瓦套和轴瓦体组成，轴瓦体上浇铸巴氏合金。325的后支持轴承和280发电机前轴承分为上下两半，由

44、螺钉及圆柱销固定及定位，轴瓦体与轴瓦套为球面配合有自位作用，（后支持轴承不带球面），轴瓦套上有四块调整块供调整中心用，润滑油通过轴承下部一进油孔进入轴承，进行润滑，然后从轴承两端流入轴承座内。轴瓦装有铂电阻可测量支持轴承金属温度。轴瓦底部有高压顶轴油囊。椭圆型支持轴承在安装时原则上不进行修刮，如安装时发现轴与衬瓦接触不好，则可根据情况进行少量的修刮。3.8.9对油质的要求采用加有防锈复合添加剂的VG32号透平油作为汽轮机的润滑油及保安用油。汽轮机油须符合GB11120-95的规定，应是均质的精炼矿物油，它不许含有砂砾、无机酸、碱、皂液、沥青、柏油脂和树脂状杂质或其它会影响油质或对所接触的金属有

45、害的任何杂质。对汽轮机用油的正确保养将保证轴承、轴颈和油泵、保安系统元件等不产生过度磨损，所以必须定期取样分析以确定油的特性。3.8.10 对油系统清洁度的要求3.8.10.1 油系统冲洗油系统正式投运之前，必须分部进行认真地冲洗，其步骤为下：（1） 油箱灌油并对油的初始清洁度进行测量、记录。（2） 用热油进行分部初冲洗。（3） 检查初冲洗后油的清洁度。（4） 将冲洗油排出，对油箱内部进行检查和清理，然后灌入洁净油。（5） 用热油进行再次分部冲洗。（6） 再次检查油的清洁度并拆掉、清理和更换油箱中与冲洗油接触的滤网。（7） 排出冲洗油，对油箱、轴承座和冷油器等全面进行清理，然后灌入经过过滤的冲

46、洗油。（8） 用冷油进行冲洗。（9） 再次检查冲洗油的清洁度，重复上述步骤，直至油的清洁度合格为止。（10） 排出冲洗油，对油箱、轴承座、冷油器等进行彻底清理。（11） 油箱重新灌入经过过滤准备用于机组运行的洁净油。（12） 油系统恢复到正常运行状态。3.8.10.2 油系统清洁度要求油系统的清洁度按“DL/T432-2007”油中颗粒数及尺寸分布测量方法（自动颗粒计数仪法）进行测量。油中允许的颗粒数及尺寸分布应符合NAS 7级(相当于SAE-ARP 4级)的规定, 具体数值见下表：杂质粒度尺寸（m）每100毫升油样中允许的颗粒数51032000102510700255015105010022

47、510025021>250无3.9滑销系统(参见图J04.906Z)汽轮机的前轴承座台板和低压缸台板，借助地脚螺栓及二次灌浆固定于基础上，前台板上沿机组中心轴线布置有纵向键，前轴承座可在前台板上沿机组轴线纵向移动。高压缸下半的前猫爪支承在前轴承座上，为了胀缩舒畅及保持汽缸的中心不变，在高压缸下半前端下部用H形的定中心梁与轴承座相连，彼此间用螺栓和定位销紧固和定位，使汽缸相对于轴承座保持正确的轴向和横向位置，实现机组在启、停和各种工况运行时，保证前轴承座与高压缸同步轴向移动。低压缸台板在排汽口中点左右两侧设有横向键，靠近电机端沿机组中心轴线布置有纵向键（与前台板上沿机组中心轴线布置的纵向键

48、一致），纵向和横向二组键的交叉点为机组的死点，机组的静止部件在受热后以此为死点向两端膨胀。此点就是汽轮机的绝对死点。高压缸与低压缸之间有中压缸相连，各缸之间通过垂直法兰螺栓和骑缝销固定与定位，使这三段下缸形成一个刚度非常好的组合单缸结构。为了保证机组热胀舒畅，减小机组胀缩时的阻力，在前轴承座与前台板上分别镶嵌自润滑滑块。同样为了减小汽轮机胀缩的阻力，位于主汽阀（主蒸汽管道死点）与装在高压缸上的高压调节阀之间的高压主蒸汽导管，采用弹吊式挠性管系。4. 结构说明4.1本体结构4.1.1高中低压组合汽缸汽轮机的高压缸、中压缸和低压缸组成组合式汽缸，各缸间由垂直法兰连接。水平中分面法兰为高窄法兰，不设

49、置法兰加热装置，使启动时操作方便，适应机组快速启停的要求。从主蒸汽母管来的蒸汽进入安装在运转层以下的主汽阀，通过4根挠性导汽管进入高压缸前部4个进汽管，然后分别经过4个喷嘴弧段进入高压缸。进汽管呈垂直方向布置，便于安装和检修，其中2个位于高压缸上半顶部，另外2个位于高压缸上半的两侧。高压缸前部采用下半缸的猫爪支承在前轴承座上，下半缸下部采用定中心梁与前轴承座相连组合外缸的高压部分，通流第2-5级隔板装在第一级隔板套内，在通流第5级后有第一段抽汽口, 用于GJ2回热抽汽供热。通流第6-8级隔板装在第二级隔板套内，在通流第8级后有第二段抽汽口, 用于GJ1回热抽汽供热。通流第9-11级隔板装在第三级隔板套内，在通流第11级后有第三段抽汽口, 用于CY供汽及工业抽汽。旋转隔板和第13级隔板装在第四级隔板套内，通流第13级后有第四段抽汽口, 用于DJ3回热抽汽和CY供汽。通流第14-15级隔板装在第五级隔板套内，通流第15级后有第五段抽汽口, 用于DJ2回热抽汽。通流第16-17级隔板直接安装在中汽缸内，通流第17级后有第六段抽汽口, 用于DJ1回热抽汽。第18、19和