IE七大手法实战训练教程

1、1主讲：郑中峰主讲：郑中峰2第一部分IE及七大手法简介3IE的起源 IE（Industrial Engineer) 中文为工业工程一般认为，IE起源于19世纪末，20世纪初。由美国人泰勒（18561915，被称为科学管理之父）等人创立的科学管理基础上发展起来的。4泰勒受雇于贝瑟利恩钢铁公司搬运生铁时的改善每铲15KG效率低。5每铲8KG效率也不高。泰勒受雇于贝瑟利恩钢铁公司搬运生铁时的改善6每铲9.45KG效率最高！泰勒受雇于贝瑟利恩钢铁公司搬运生铁时的改善7IE的发展历程现代IE古典IE科学管理14941900零件互换性劳动专业化分工时间研究产业革命记件工资动作研究1913流水线发明人机配合

2、1940与运筹学结合LAYOUT物料搬运霍桑实验1977与SE结合现在网络技术系统工程最优化理论一战二战信息社会美国IE协会成立蒸汽机科学管理原理电力计算机8IEIE的发展历程的发展历程时代时代时间段时间段特点特点科学管理时代上世纪初-30年代中期研究各个作业；改进现场管理。古典IE时代上世纪20年代后期-现在研究生产过程。（偏向于制造部门等微观系统的研究）运筹学（OR）发生影响的时期上世纪40年代中期-70年代IE得到重大发展，进入成熟期；OR成为IE的理论基础。工业与系统工程（SE）时期上世纪70年代-现在和未来IE得到进一步发展；应用范围从微观扩大到宏观大系统。9IE的基本目的1.更快让

3、工作或项目在最短时间内完成，以更快地对应市场反映2.更省以更低成本、更低损耗完成3.更舒适参与人员并不因上述原因而工作更加辛苦多多赢赢10IE研究的七个方向 1.研究与开发管理； 2.生产系统设计与控制； 3.效率工程； 4.质量控制与质量保证； 5.实施规划与物流分析； 6.工业卫生与安全； 7.人力资源管理。11台湾教材的定义 1、工程分析 2、搬运工程分析 3、运动分析（工作抽查 work sampling） 4、生产线平衡 5.、动作分析 6、动作经济原则 7、工厂布置的改善12IE七大手法 作业分析 程序分析（运用ECRS技巧） 动作分析（动作经济原则） 时间分析 稼动分析 布置搬动

4、分析 生产线平衡13我们经常谈到的七大手法 1.动作改善法（动改法） 2.防止错误法（防错法） 3.5*5W1H法（五五法） 4.双手操作法（双手法） 5.人机配合法（人机法） 6.流程程序法（流程法） 7.工作抽样法（抽样法）14本次课程重点讲解 、防止错误法（防错法、防呆法） 、动作改善法（动作经济原则） 、人机配合法（联合作业分析） 、工程分析法（产品、作业者、事务工程分析） 、产线平衡法（时间观测与线平衡） 、工作抽样法（稼动分析）15哪哪些工作需要改善些工作需要改善 ?!?!u下面的下面的几个几个因素因素, ,可以做可以做为为找出找出哪哪些工作需要改善的些工作需要改善的启示启示. .

5、u成本成本 金钱,工作时间以及机器使用上花费最多的工作u工作量工作量 工作量最多的工作u永续永续性性 需要持续很久的工作u人數人數 有很多员工从事的工作u熟练度熟练度 需要高熟练的人担任的工作改由低熟练度的u進度進度 未能按预定的执行需要加班的工作u工作品質工作品質 未能达到所要求品质基准的工作u浪費浪費 劳累度或时间浪费较多的工作u危險性危險性 发生很多灾害的工作或者容易发生灾害的工作u疲勞疲勞 肉体上或者精神上很容易疲劳的工作u環境環境 在灰尘,噪音,恶臭,气温等恶劣环境下的工作 16第二部分、动作经济原则、时间观测、生产线平衡17动作经济原则简介与实例v意义v1.减少动作数量v2.同时进

6、行动作v3.缩短动作距离v4.便于动作18动作经济原则的意义 问：我们做得越辛苦，就越快、效率越高吗？问：我们做得越辛苦，就越快、效率越高吗？ 答：不一定，要是掌握了技巧，可以很轻松的做得很答：不一定，要是掌握了技巧，可以很轻松的做得很快，起到事半功倍的效果快，起到事半功倍的效果硬币实验这就是IE，就这么简单19动作经济原则的意义 每班产量是660台时,每台节约0.01分钟可以多做9.2台 每台：每台：475分钟分钟/660=0.72分钟分钟 节约节约0.01分钟：分钟：660*0.01=6.6分钟分钟 相当于：相当于：6.6/0.72=9.2台台不算不知道一算吓一跳20动作经济原则的意义所有

7、作业都是由一系列动作构成有多余浪费的动作有不经济的动作最省、最快、最标准的动作动作经济原则21动作经济原则的意义 在在劳动强度不变劳动强度不变的情的情况下，通过减少动作数况下，通过减少动作数量、降低动作难度、节量、降低动作难度、节省动作时间来省动作时间来提高作业提高作业效率效率 简单的说，就是怎么更简单的说，就是怎么更省力、更快的做事省力、更快的做事22原则一：减少动作数量 能否舍去、方法能不能改变231.动作方法 不必要的动作就要取消不必要的动作就要取消掉（掉（减少观望、私语、减少观望、私语、查找、等待的时间）查找、等待的时间） 减少眼部的动作减少眼部的动作 对两个以上的动作进行对两个以上的

8、动作进行组合组合批量加工增加装盒装盒、搬运搬运、整理整理、交流交流的时间242.作业场所 材料、工具要放在作业材料、工具要放在作业员前方的一定位置员前方的一定位置转身才能拿到部品，浪费时间252.作业场所 材料、工具要按照使用材料、工具要按照使用顺序放置顺序放置顺序放置、提高效率，减少寻找时间，出错少262.作业场所 材料、工具要放置得容材料、工具要放置得容易拿取易拿取可以立起来方便多了！272.作业场所 材料、工具要放置得容材料、工具要放置得容易拿取易拿取方便多了吧283.治工具、机械 材料、工具要放在容易拿取的容器内材料、工具要放在容易拿取的容器内 减少工具数量（合成的工具、使用部品的统一

9、）减少工具数量（合成的工具、使用部品的统一）29原则二：同时进行动作301.动作方法 同时作动双手、同时结束同时作动双手、同时结束 双手向反方向或对称方向动作双手向反方向或对称方向动作312.作业场所 两手能够同时动作的配置两手能够同时动作的配置323.治工具、机械 对称物要长时间保持时需利用保持治具对称物要长时间保持时需利用保持治具 简单的作业或需要用力的作业使用支架简单的作业或需要用力的作业使用支架 考虑制作一个两手能同时作业的治具考虑制作一个两手能同时作业的治具33原则三：缩小动作的距离 （缩小动作范围）341.动作方法 使用身体最适合部位进行动作使用身体最适合部位进行动作 在最短的距离

10、范围内动作在最短的距离范围内动作太远了吧！352.作业场所 在不影响作业的前提下，缩小作业区域在不影响作业的前提下，缩小作业区域合适吗？363.治工具、机械 拿放、传递材料要利用机械的力量拿放、传递材料要利用机械的力量 操作机器的位置要应用动作最适合的部位操作机器的位置要应用动作最适合的部位每天有很多时间浪费在走动上37原则四：便于动作 （容易动作）381.动作方法 没有限制的、轻松的动作没有限制的、轻松的动作 利用重力或其他力量动作利用重力或其他力量动作 利用惯性、反弹力量动作利用惯性、反弹力量动作 动作的方向或变换圆滑动作的方向或变换圆滑392.作业场所 作业位置的高度要适中作业位置的高度

11、要适中403.治工具、机械 为规定一定的运动路径为规定一定的运动路径 把手部的形状要便于手的放置把手部的形状要便于手的放置 在能见到的位置上，治具容易对位在能见到的位置上，治具容易对位 机器的移动方向和操作方向相同机器的移动方向和操作方向相同 工具使用轻便工具使用轻便41总结 作业时间的偏差与长短取决于作业时间的偏差与长短取决于动作的数量动作的数量、动动作的距离作的距离、动作的难易度动作的难易度这三个要素这三个要素42时间观测时间观测Time Study1、理解并掌握时间观测这项基本的IE改善手法。2、掌握秒表的使用方法。43时间观测的定义时间观测的定义 时间观测或时间研究（Time Stud

12、y），是对作业时间进行分析，明确无用时间并排除此无用时间的同时，设定最佳的作业时间。44时间观测的目的时间观测的目的 以改善为目的把握作业中的问题、评价作业方法的好与坏,改善作业中存在的一些问题； 求标准作业时间。45时间观测的实施步骤时间观测的实施步骤准备观测用具 1.秒表(码表)2.观测板3.观测用纸4.圆珠笔等46选定观测对象选定观测对象1.与现场的相关人员联络及沟通达成共识。以改善为目的而进行的时间观测,要选取熟练的作业者为观测对象。2.如果以设定标准时间为目的时,则以普通的作业员为观测对象。47了解标准的作业内容了解标准的作业内容 通过标准作业书进行了解：作业名称标准作业顺序及内容部

13、品名及编号使用设备及治工具48将作业分割成要素作业将作业分割成要素作业 观测的最小的分割单位：以要素作业为观测单位.(按实际情况有时也可采用以单位、工程为观测单位) 分割的重要依据是分割的重要依据是:分割后的要素作业可以给分割后的要素作业可以给另一个人做另一个人做,而不会影响作业的连贯性和完整而不会影响作业的连贯性和完整性性.49将作业分割成要素作业将作业分割成要素作业组立总括表P166128S框组件修改日：2003-10-28- VE4528S框除静电器cl（气）VJ4367FPCA软片#PUTB1.43SB11.0S浮PI組付6.1牙签PI固定销PI 寄（爪楊枝)4.94858-089PI

14、上紧螺丝受台set4.9VE3204PI固定片#7.3编成工数备注部品、部组、螺丝专用治具设备乙材图番50划分作业要素的原则划分作业要素的原则1.容易看出动作的起点及终点;2.有利于提高观测精度;3.要由同一目标的一系列动作构成;4.人操作时间和机器操作时间要分开;5.规则要素和不规则要素要划分清楚；6.可变要素和不变要素必须分开.51观测次数的决定观测次数的决定 时间观测是一种抽样过程,样本大小的适当与否,决定着抽样的可靠性程度.考虑到观测时的工作量和经济性,对于以改善为目的的时间观测,一般应以1520次为佳.较稳定的作业,10次左右即可.52 使用秒表连续测时法； 秒表归零法。时间观测的方

15、法53使用秒表连续测时法 连续测得各作业时间 观测值以DM为单位记入 记入速度评定系数时间观测的方法54时间观测的注意事项观测人员应选好位置，以不影响作业员正常操作的地方观测。如果观测人员在观测时，由于个人的因素或作业员的因素造成观测值失真时， 观测者应重新测定时间。观测工数的回数必须以测12次为基准.(如果在观测时出现作业有修正作业时n/12，要注明原因方便数据整理时能明确差异原因)作业员在被观测过程中，作业时出现部品掉在地上的数值属于异常值。作业员在被观测过程中，出现拿火机烧针头、取部品的数值属于异常值。 以上情况在观测时都要注意的，如第(4)是没有规律的作业，一般不给工数；第(3)(5)

16、是有规律的作业应给于工数.55 消除原因明确的异常值 求出每个作业的平均时间 合计平均时间，求出周期时间 乘以速度评定系数标准时间= 作业时间速度评定系数 （1+宽余率） 观测数据整理56整理 98 年 12 月 14 日2260取景器 时时作业者加工条件合计回数33.43.53.133.133.12.23.23.63.510.67.511.58.712.29.39.48.38.97.5810.432.53.53.82.22.76.73.74.12.92.7322.228.927.529.525.829.726.420.926.527.830.125.212.19.91313.315.110.

17、113.214.212.511.812.513.8时间分析观测用纸（）时间分析观测用纸（）观测者观测日制品名图番部品名材质部组名工程工程内容NO要素作业123456789101112平均改善方向1取放3.12涂HF-8009.33放入治具中3.141-0组付26.75(加工)FZ齿轮#组付12.6(54.8)合计OLYMPUS观测数据整理57观测数据整理98年12月度(N2260/取景器) 产量:800台/班 TP=59.4 DM工编成部品部组名程日本语中国语工数图番1取放3.12涂HF-8009.33放入治具中3.141-O组付26.75(加工)FZ齿轮#组付12.6(54.8)组 立 编

18、成 表组 立 编 成 表作 业 内 容备考58观测数据整理时间分析观测表时间分析观测表机种：观测者：观测日： 部组部品螺丝乙材治具图番 - 123456789101112VE4528S框除静电器cl（气）VJ4367FPCA软片#PUTB1.43SB平均备考观测次数作业手顺59观测数据整理组立总括表P166128S框组件修改日：2003-10-28- VE4528S框除静电器cl（气）VJ4367FPCA软片#PUTB1.43SB11.0S浮PI組付6.1牙签PI固定销PI 寄（爪楊枝)4.94858-089PI上紧螺丝受台set4.9VE3204PI固定片#7.3编成工数备注部品、部组、螺丝

19、专用治具设备乙材图番60总括表的作成1.观测完毕及时整理数据,作成松树图(即总括表)。2.总括表使用的工程记号。记 号 使 用 方 法部品编号、部品名、数量同时并用部品编号、组件名同时并用治工具的记号、名称同时使用作业记号同时使用质量检查时使用名 称部品组件治工具加工检查61生产线平衡教材6263一、节拍、瓶颈、空闲时间 节拍：完成一个产品所需的时间。 瓶颈：一个流程中生产节拍最慢 的环节。 空闲时间：工作时间内没有执行 有效工作任务的时间。64一、节拍、瓶颈、空闲时间Station1/11/21/31/41/51/61/71/81/91/102/12/22/334Operator123456

20、789101112131415Cycle Tim e(sec) 7.397.357.007.887.138.537.737.057.576.996.235.836.479.852.397.3587.887.138.537.737.057.576.995.241.002.003.004.005.006.007.008.009.001/11/21/31/41/51/61/71/81/91/102/12/22/334567Line balance eff. = 67.45%65二、什么是生产线平衡 生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业工序的时间尽可能相近的方法。66三

21、、生产线平衡的目的 1、提高作业员及设备工装的工作效率； 2、减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）； 3、减少工序的在制品，真正实现“一个流”； 4、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统； 5、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划（Layout）分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。67四、生产线平衡率的计算 1、生产线的平衡计算公式 生产线平衡率=（各工序时间总和/（工位数*CT）*100 （CT就是瓶颈时间） 2、生产线的平衡损失率计算公式 平衡损失率=1-平衡率 68五、生产线平衡的改善方

22、法平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差。实施时可遵循以下方法：69五、生产线平衡的改善方法 1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段； 2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序； 3、增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降； 4、合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲在作业内容较多的情况下容易拉平衡 5、分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去。70五、生产线平衡的步骤观测观测分析分析设定标准设定标准安排人力安排人力执行执行跟

23、踪跟踪( (改善方法改善方法) )( (最大值，最小值，平均值最大值，最小值，平均值) )( (时间观测现状时间观测现状) )- -合并合并- -取消取消- -重排重排- -简化简化( (改善后时间观测，计算平衡率改善后时间观测，计算平衡率) )( (标准工时标准工时) )71（一）时间观测 按照制程，从头到尾观察所有作业者的作业时间。 马表、记录纸 时间观察的方法72（二）寻找瓶颈、设定标准时间 根据观测的时间值寻找花费时间最长的工位瓶颈 计算此条线的平均作业时间 所有作业时间之和/作业者人数 设定标准时间73（三）、不断改善瓶颈，减少空 闲时间Station1/11/21/31/41/51

24、/61/71/81/91/102/12/22/334Operator123456789101112131415Cycle Tim e(sec) 7.397.357.007.887.138.537.737.057.576.996.235.836.479.852.397.3587.887.138.537.737.057.576.995.241.002.003.004.005.006.007.008.009.001/11/21/31/41/51/61/71/81/91/102/12/22/334567Line balance eff. = 67.45%74生产线平衡范例生产线平衡范例75D A T

25、E : 3 0 A u g 0 0O P T S N O : 2 4M O D E L : 2 8 0 1 9 6 1 9 0 0O / I : C Y C L E T I M E 7 .5 6 S E C .L I N E : M 5 5L I N E S E T U P : C Y C L E T I M E 7 .5 6 S E C .S T A T .N O .N O .12345M A XM I N11/ 1W inding71.574.578.172.572.921/ 271.272.877.371.375.231/ 376.384.579.982.277.441/ 484.975

26、.175.278.680.351/ 569.768.073.973.971.061/ 683.678.689.487.887.171/ 779.469.580.577.679.581/ 869.370.971.669.471.591/ 973.178.379.777.570.010 1/ 1068.867.873.471.568.1112/ 1T rim m ing17.216.414.116.414.5122/ 222.019.416.418.219.2132/ 334.326.131.226.230.0143Solder5.45.45.45.45.31541.52.33.34.02.216

27、5Assy core4.04.04.33.84.1176T ake on clip4.03.44.73.93.518T est6.37.27.05.25.6L I N E B A L A N C E % =T O T A L W O R K I N G T I M E S E T U P O R B O T T L E N E C K C Y C L E T I M E x O P T S . N O .* E S T . C Y C L E T I M E = E S T I M A T E D C Y C L E T I M E A FT E R A D J U S T E D / I M

28、 P R O V E DT O T A LO B S E R V A T I O N S H E E TC Y C L E T I M E ( S E C / P C )J O B D E S C R I P T I O NPut box dim ension76Station1/11/21/31/41/51/61/71/81/91/102/12/22/334Operator123456789101112131415Cycle Tim e(sec) 7.397.357.007.887.138.537.737.057.576.996.235.836.479.852.397.3587.887.13

29、8.537.737.057.576.995.241.002.003.004.005.006.007.008.009.001/11/21/31/41/51/61/71/81/91/102/12/22/334567Cycle Time Cycle Time ( (瓶颈瓶颈) = 9.58 ) = 9.58 secondsecond线平衡率线平衡率 = = 总工作时间总工作时间 /(/(瓶颈时间瓶颈时间 * *作业员人数作业员人数) ) = 67.45% = 67.45%PROCESSPROCESSSECSEC77Station1/11/21/31/41/51/61/71/81/91/102/12/

30、22/334Operator123456789101112131415Cycle Tim e (sec) 7.397.357.007.887.138.537.737.057.576.996.736.336.977.352.397.3587.887.138.537.737.057.576.995.241.002.003.004.005.006.007.008.009.001/11/21/31/41/51/61/71/81/91/102/12/22/334567PROCESSPROCESSSECSEC改善前改善前改善后改善后焊理线站后焊压线焊理线站后焊压线压线部分独立出来压线部分独立出来Cycle

31、 Time (Cycle Time (瓶颈瓶颈) = ) = 8.53second 8.53second 线平衡率线平衡率 = = 总作业时间总作业时间 /(/(瓶颈时间瓶颈时间 * *作业员人数作业员人数) ) = 81.6% = 81.6%78Station1/11/21/31/41/51/61/71/81/91/102/12/22/33Operator1234567891011121314Cycle Tim e (sec)6.896.856.506.936.637.036.996.557.076.496.736.336.977.357.3587.887.138.537.737.057.5

32、76.995.241.002.003.004.005.006.007.001/11/21/31/41/51/61/71/81/91/102/12/22/334567Line balance Eff.= 84.58%SECSECPROCESSPROCESSCycle Time (Cycle Time (瓶颈瓶颈) ) = 7.35 second= 7.35 second 线平衡率线平衡率 = =总作业时间 /(瓶颈时间 *作业员人数) = 84.58% = 84.58%79Station1/11/21/31/41/51/61/71/81/91/102/12/22/33Operator123456

33、7891011121314Cycle Tim e (sec)6.896.856.506.936.637.036.996.557.076.496.736.336.977.357.3587.887.138.537.737.057.576.995.241.002.003.004.005.006.007.001/11/21/31/41/51/61/71/81/91/102/12/22/33456Line balance Eff.= 92.14%PROCESSPROCESSSECSECCycle Time (Cycle Time (瓶颈瓶颈) = 7.35 second) = 7.35 second线平

34、衡率线平衡率 = = 总工作时间总工作时间 /(/(瓶颈时间瓶颈时间 * * 作业者人数作业者人数) ) = 92.14% = 92.14%80Station1/11/21/31/41/51/61/71/81/91/102/12/22/33Operator1234567891011121314Cycle Tim e (sec)6.896.856.506.936.637.036.996.557.076.496.736.336.977.107.3587.887.138.537.737.057.576.995.241.002.003.004.005.006.007.001/11/21/31/41/5

35、1/61/71/81/91/102/12/22/33456Line balance Eff.= 94.65%SECSECPROCESSPROCESS焊锡站需要从线上一个一个拿取焊锡站需要从线上一个一个拿取作新治具以便同时作业作新治具以便同时作业改善前改善前改善后改善后Cycle Time (Cycle Time (瓶颈瓶颈) ) = 7.10 second= 7.10 second线平衡率总工作时间线平衡率总工作时间 /(/(瓶颈时间瓶颈时间 * * 作业者人数作业者人数) ) = 94.65% = 94.65%81改善前后比较改善前后比较189.58376172.4467.45188.534

36、22153.5481.60187.35490132.3084.58177.35490124.9592.14177.10507120.7094.65线平衡率产出/H新作业时间作业者瓶颈站改善瓶颈站并减少作业员改善瓶颈站并减少作业员82第三部分、工作抽样、人机分析、工程分析83工作抽样目的：1、工作抽样的用途；2、工作抽样的概念；3、工作抽样的做法；4、工作抽样结果精度的保证(非重点)；84目录 一、工作抽样的用途和定义； 二、工作抽样的实施步骤；85一、工作抽样的用途一、工作抽样的用途 和定义和定义86什么是工作抽样 某位课长想知道本课现有2台电脑的使用率，委托小马进行观测。于是小马对每台电脑各

37、进行了250次观测，发现共500次观测中有418次电脑在被使用，便得出了电脑的使用率为 418/500=83.6% . 87 1、车间里机器的稼动率实际到底是多少？ 2、稼动率不能再提高了吗？ 3、现场的余裕率给多少最恰当？ 4、如何把握每项作业的时间比率？在工作中，我们常遇到这些问题：88要分析这些问题，工作抽样工作抽样是有力的工具。89 1、首先想到的是连续观测。想测出一台机器的稼动率用什么方法：稼动非稼动40分105分140分25分25分25分120分稼动率=40+140+25+120480= 67%480分90 2、工作抽样现在介绍另外一种方法：稼动非稼动稼动率=480720= 67%

38、去观测720次，发现机器稼动的次数是480次。观测时机器在稼动观测时机器未稼动91 工作抽样（WORK SAMPING）- 工作抽样也叫WS法,是对作业者、机器的工作状态以任意时间间隔，瞬间地观测，以时间的构成比率统计地把握工作内容的方法。 即工作抽样是根据观测时的抽样次数来推断发生时间长短的一种方法。什么是工作抽样?92发生率（生起率）发生率（P）= 活动项目被观测到的次数（X）观测总次（N）93工作抽样的优点优点： 1）不需要计时装置； 2）测量效率高，而且经济； 3）应用范围广； 4）失真少、精确度高； 5）应用方便灵活； 6）确保观测结果的精度。与连续观测相比：与连续观测相比：94工作

39、抽样的缺点缺点： 1）不能全面分解动作单元； 2）观测时间和路线可能被操 作者估出，造成失真。4与连续观测相比：与连续观测相比：95工作抽样的精度 抽样达到一定数量结果才是可信的：总观测次数N=t2（1-P）/（S2P） 或N=t2P（1-P）/E2其中N-观测总数 t-信赖度系数，当信赖度=95%时，t2 P-发生率 E-绝对精度 S-相对精度（S=E/P ) 没有连续观测，结果准确吗？没有连续观测，结果准确吗？96用语的意思No. 用语记号 定义计算式1 工作抽样WS作业者、机器的工作状态以任意时间间隔，瞬间地观测，以时间的构成比率统计地把握工作内容的方法。2 作业单元根据目的，分类单元作

40、业、要素作业的作业单位(参见作业拆分）3 总抽样次数N观测总数N=t2（1 -P） / （S2P）4 特定抽样次数X特定的活动项目的观测次数5 发生率P相对于N ，X 的 发生比 率P=X/N6 信赖度观测发生率相对于真正发生率何种程度相等的限度信赖度9 5 %7 信赖度系数t根据信赖度决定的系数信赖度9 5 % 时 ， t28 绝对精度E观测发生率与真正发生率的误差范围E=t P（1 -P） / N9 相对精度S相对于发生率（P ）的绝对误差（E ）的 比率S=t （1 -P） / N P表197工作抽样的用途用途概要相对精度S的参考1工作状态的把握*研讨人以及机械的非工作（损失）要因，排除

41、此要因或者使其极小化，提高工作效率1020%2改善重点的发现*作为作业改善的预备调查，宏观地把握作业内容与时间的比率。*按分别的作业单元把握车间的人以及设备的工作状态的时间比率，用详细的作业分析手法研究，找出有必要改善的部分。1020%3改善的效果预测*调查几种的改善案对全体有怎样的影响，评估改善案1020%4宽裕的设定*求构成作业标准时间的作业宽裕的大小或比率，反应到管理各标准，标准时间中去510%5标准时间的设定求作业的发生频度，设定标准时间 510%表298二、工作抽样的实施二、工作抽样的实施 步骤步骤99工作抽样的实施步骤1 1、明确工作抽样的目的；（1）明确为什么进行工作抽样。（2）

42、决定期待精度： 信赖度：取2，95%， 精度：相对精度S（见表2） a、作业量测定时的相对精度：1020（%） b、余裕设定时的相对精度： 510（%）100工作抽样的实施步骤22、决定观测对象：人设备制品或材料每个观测者观测对象最多（2030）个（2）决定观测作业单元（调查项目分类）：对作业单元要附上定义，记入作业单元构成用纸。作业单元可以单位作业或要素作业为分析单位。(以单位作业为基准将现场作业分类可参考作业的构成)（1）观测对象：101工作抽样的实施步骤33、预备观测的准备：（1）决定观测预定日听取观测预定日是否会有异常发生；预测有异常作业发生时调整观测预定日；102工作抽样的实施步骤3

43、3、预备观测的准备：（2）做成巡回路径图，决定观测地点；观测地点应选择一目了然的、几个地点。12345678多路线、多地点巡回路径图（例）103工作抽样的实施步骤33、预备观测的准备：（3）决定观测时刻乱数（随机数）决定抽样时刻；（见随机时刻表）等间隔抽样；分层抽样；区域抽样；104工作抽样的实施步骤33、预备观测的准备：（4）选择观测用纸，记入必要事项：选择观测用纸（高效地观测）（见WS观测用纸A、B）记入必要事项观测用纸的种类 用纸选择时的考虑事项WS观测用纸( A )*预备观测时可以用此纸*按观测对象分，分析作业单元的场合*作业单元的数目较多的场合WS观测用纸( B )*与观测对象无关，

44、分析作业单元的场合*以时间经过分析作业单元的发生状态的场合*作业单元较少的场合105工作抽样的实施步骤44、实施预备观测：（1）根据观测时刻、巡回路径图进行分析如果错过观测时刻，不要勉强估计，先空下，再补测；到达观测地点瞬间观测；观测者不能主观行动；观测作业单元以外的作业追加新项目或归于“其他”项目；作业者不在场向其他人了解或过后问本人；观测中有不明白的地方向作业者打听；如发现问题点、改善点，立刻记入记录本。106工作抽样的实施步骤44、实施预备观测：（2）整理、集计预备观测数据；（参见WS观测结果集计表）（3）修改、整理作业单元、巡回路线图；107工作抽样的实施步骤55、正式观测的准备：（1

45、）求正式观测的总观测次数（N）；先剔除异常值，再计算预备观测的发生率P=X/N以预备观测的发生率（P)进行查表(相对精度与试样数目的参考表)或计算 N=t2（1-P）/（S2P） 108工作抽样的实施步骤55、正式观测的准备：（2）求一天的巡回数:n=N/(观测天数观测对象数观测者数)一天的巡回数,一个人通常50左右。（简易WS法，能曾到最大100次）109工作抽样的实施步骤55、正式观测的准备：（3）选择观测用纸，记入必要事项:（与预备观测做法相同）110工作抽样的实施步骤66、实施正式观测：（1）根据观测时刻、巡回路径图进行分析 （注意事项与预备观测相同）（2）整理、集计预备观测数据；（参

46、见WS观测结果集计表）111工作抽样的实施步骤77、汇总WS结果：（1）确认观测要求的相对精度（S） 剔除异常值 计算发生率P=X/N S=t （1-P）/NP是否在要求范围之内。 如不在，需要追加观测次数 追加次数=t2（1-P）/（S2P）-N 112工作抽样的实施步骤77、汇总WS结果：（2）作成“WS观测结果集计表”尽量将结果用帕累托图、柱状图、圆状图表示别忘了记入观测时的生产状况、作业概要113工作抽样的实施步骤88、整理WS结果： 整理集计表、作业单元、巡回路线图、生产条件，研讨能使用的改善案。114例题 某公司配销部主任向其课长提出要求，增加运送制品用的卡车。现在小型卡车有15台

47、，似乎不太够用，课长委托王生进行决策。 如果稼动比率高，为了增加输送量、次数、距离，则认为增购申请是恰当的；如果非稼动的比率较高，要针对其可以避免的原因进行改善，对于无法避免的原因可协商后再做决定。 115例题 叉车的非稼动率利用P+3 P（1-P）/N 剔除异常值，再追加观测； 即0.448+0.043之间的值为正常值。 最后检核E=2 P（1-P）/N 是否在最初决定的范围内。 本例E=2.87% 3%说明精度符合要求。观测时间7月1 日7月2 日7月3 日7月4 日7月5 日7月6 日7月8 日7月9 日7月1 0日7月1 1日7月1 2日合计（N）7月1 3日总计样本总数1051051

48、051051051051051051051051051051051051051051051051051051051051200120010510512001200非稼动数656548485050474739394646454549495151505048485385384646545545比率（P）43.3% 45.7% 47.6% 44.8% 37.1% 43.8% 42.9% 46.7% 48.6% 47.6% 45.7% P=44.8% 43.8% P=45.4%备注预备异常追加116例题结论 等待装货19.6%-配车计划有问题; 故障与修理10.1% 输送制品以外的用途7.9% 司机不

49、在4.5% 管理、纪律问题 原因不明3.0% 其他0.3% 合计45.4% 12王生建议:117请您练习 某工厂1车间产量较低，车间主任委托小芳对车间里的机床的稼动率进行工作抽样，以便改善。1车间只有车加工，共有车床5台，每人操作1台。小芳第一天观测20次，结果如下： 13118状态机床加工装夹和卸下 搬运测量修机器 清除铁屑送至置场 洗手间 会议其他1 正正一2 正正一3正4 正正一正一5 正正一一一稼动非稼动预备观测请确定观测次数 N=4P（1-P）/E2 （E取3%）119人机操作分析方法120人机操作分析的步骤人机操作分析的步骤1 1、首先要明确作业员及机器作业周期的内容。、首先要明确

50、作业员及机器作业周期的内容。2 2、必须明确这些作业的先后顺序及同时关系。、必须明确这些作业的先后顺序及同时关系。3 3、通过时间观测测定各作业动作所需要的时间。、通过时间观测测定各作业动作所需要的时间。4 4、寻找作业员与机器的作业在何处同时开始或同、寻找作业员与机器的作业在何处同时开始或同时完成，并考虑其先后顺序及同时关系，根据现时完成，并考虑其先后顺序及同时关系，根据现状绘制人机操作分析图。状绘制人机操作分析图。121第1步 明确作业员与机器的作业内容及同时关系，如下页所示：A：作业员的作业周期把液体材料装入模具50DM把模具放进机器中16DM开动机器14DM等待机器加工-停止机器10D

51、M从机器中取出模具12DM从模具中取出成品18DMB：机器的作业周期机器中装入模具16DM开动机器14DM加工90DM停机10DM取出模具12DM122第2步：确定同时关系 作业员把模具放进机器开动机器停止机器从机器中取出模具 机器装入模具开动机器停机取出模具第3步：对各作业进行时间观测如第1步数据所示1231、我们可以以“放入模具（即把模具放入机器中）”作为整个操作周期的起点。2、然后以作业的先后顺序及同时关系绘制出人机操作分析图。第4步：根据现状作出人机操作分析图作业作业作业16把模具放入机器中16放入模具14开动机器14开动机器90等待机器加工90加工10停止机器10停机12从机器中取出

52、模具12取出模具18从模具中取出成品1850把材料装入模具50周期时间50+18+12+10+90+14+16210DM等待时间（DM）作业者机械A机械B时间（DM）时间（DM）1241.对人或机空闲的改善。2.作业顺序的调整。3.机器行程的调整4.完成改善后人机操作分析图第5步：分析现状的人机操作分析图、改善125时间21412完成件放箱内卸下工件空闲装上工件准备工件人机器空闲被装上工件加工被卸下工件空闲利用率6010060100现状：126改进：时间141完成件放箱内准备下一工件装上工件卸下工件人机器被装上工件加工被卸下工件利用率100/100100/100127补充说明： 上例是1人操作

53、一台机器的情况，1人操作多台机器的分析方法与1人操作一台机器一样 当分析1人操作多台机器时，一定充分利用机器的自动加工时间。采用交叉作业 当分析多人共同操作1台设备时，一定要充分利用设备自动时间及人员之间的相互配合问题128联合操作分析联合操作分析 在生产现场，常有两个或两个以上的操 作员同时对一台机器（一项工作），进行 工作，则称谓联合操作。 实例：某工厂的成品用小木箱包装后，堆放 在工厂的库房内，每天由老张、老王将 小木箱放在搬运板上，再由堆高机运到 储运处，等待出厂。129 堆高机每次运一块板，来回三分钟；老 张、老王各装一块板需六分钟。仓库老王老张板1板2储运处机130机王张板2板1空

54、空板1板2板1空板2时间333工作等待运箱6663332131改进：9分钟运三箱机老王、老张N02N01N01N02N02N01时间333工作等待箱运99003132工程分析工程分析133 工程分析意义： 流程图为一种图表,以适当之符号来表现,观察及记录一件工作完成的过程,工程分析为”制程分析”最基本,最重要的技朮,也是降低”隐藏成本”分析的最有力工具,由于工程分析清楚地标出所有的加工,搬运,检验,迟延等事项,据以研究分析,设法减少各种事象的次数与所需及距离,降低”隐藏成本的情况由此可显示出来、工程分析简介134、工程分析简介 不同对象三类： 制品工程分析（物） 作业者工程分析（人） 事务工程

55、分析（事务）135二、工程分析符号符号工程表示内容加工使物体的形状、尺寸、性质发生变化的动作以及表示与其它部品组装在一起或进行分解的状态搬运从有部品的地方移动到别处或者从工位向另一工位移动的状态检查对物品进行品质的测定，依照参数进行与基准的比较，判定物品是否合格及是否适当的行为停滞物品未受加工、检查、搬运的行为，处于贮藏状态制品工程分析记号136二、工程分析符号符号状态表示内容作业使物体的形状、尺寸、性质发生变化的动作以及物品间的结合（组装）分解行为搬运手拿制品移动或者空手移动检查对物品进行品质的测定，依照参数进行与基准的比较，判定物品是否合格及是否适当的行为等待物品未传递来、等待自动加工机械

56、的加工完成，等待检查机检查完毕的状态（等设备、等人）作业者工程分析记号137二、工程分析符号符号表示内容补助记号流程线联结制品工位之间、作业者动作之间的顺序关系区分在制品工程分析上表示管理区分分界线省略表示工位中间的一部分省略废弃在工程系列中由于某种理由物品被废弃复合记号一边进行加工一边进行数量确认一边进行品质检查一边确认数量（边测定ex尺寸边数边数数量）边确认数量边进行品质的确认（一边数ex数量一边检查外观的伤痕）补充符号与复合记号138三、工程分析的种类直列型工程分析：适用于流程调查距离时间12345678910数量距离时间00备注工程记号分析者直列形工程分析表直列形工程分析表分析对象00

57、备注:分析年月日00139合流型工程分析：适用于组装140141第四部分、防错法简介、作业安排142防错法简介（愚巧法、防呆法）143第一节第一节 防错法概述防错法概述 防错法日文称POKA-YOKE,又称愚巧法、防呆法。意即在过程失误发生之前即加以防止。是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特別注意也不会失误的方法。144一、防错法的作用一、防错法的作用 在作业过程中，作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业失误，由此所致的质量缺陷所占的比例很大，如果能够用防错法防止此类失误的发生，则质量水平和作业效率必会大幅提高。145 1、防错法意味著防错法意味著“第一次把事情做

58、好。第一次把事情做好。一、防错法的作用一、防错法的作用 因为防错法采用一系列方法和或工具防止失误的发生，其结果即为第一次即将事情做好。146 2、提升产品品质，減少由于检查而导致的浪費提升产品品质，減少由于检查而导致的浪費一、防错法的作用一、防错法的作用防错法意味着“第一次即把事情做好”，直接结果就是产品质量的提高，与靠检查来保证质量相比，防错法是从预防角度出发所采取的预防措施。而检查不能防止缺陷的产生，检查发现的缺陷只能去纠正。这是一种浪费，防错法消除了这种浪费。147 3、消除返工及其引起的浪費：消除返工及其引起的浪費：一、防错法的作用一、防错法的作用防错法会提升产品质量，消除缺陷，这会导

59、致返工次数的削减，由于返工所致的时间和资源浪费便得以消除。148 失误是由于作业者疏忽等原因造成的。而缺陷是失误所产生的结果，比如由于作业者疏漏而产生的结果，比如由于作业者疏漏而产生装螺丝作业失误，而导致汽车轮胎漏装一颗螺丝的缺陷。缺陷与失误举例如下表：二、失误与缺陷二、失误与缺陷149二、失误与缺陷二、失误与缺陷失误失误缺陷缺陷 漏加锡 元件半焊 漏检 外观凹痕 漏装螺丝 产品少螺帽 漏关煤气 烧裂水壶 因為失誤是造成缺陷的原因，故可通過消或控制失誤來消除缺陷。150 产生失误的基本原因有以下九个：三、产生失误的一般原因三、产生失误的一般原因1 1、忘记、忘记2 2、对过程、对过程/ /作业

60、不熟悉。作业不熟悉。、识别错误、识别错误、缺乏工作经验、缺乏工作经验、故意失误、故意失误151 产生失误的基本原因有以下九个：三、产生失误的一般原因三、产生失误的一般原因、疏忽、疏忽、行动迟缓、行动迟缓、缺乏适当的作业指导、缺乏适当的作业指导、突发事件、突发事件152第二节第二节 防错原理防错原理153失误原因失误原因原因归类原因归类所占比例所占比例 忘记人77.8% 对过程/作业不熟悉人 缺乏工作经验人 故意失误人 疏忽人 行动迟缓人 缺乏适当的作业指导方法11.1% 突发事件设备11.1%从上表可以看出，在导致失误的原因中，人占了绝大部分（77.8%）。154POKA-YOKEPOKA-Y