荣洛路施工组织设计讲解

1、第一部分工程总体简介本工程本次设计起点位于中兴西路，桩号为 K0+000向北跨越锡 漂运河，再转向东接前熔路，实施终点位于老常锡公路，桩号为 K0+957.947。道路全长957.947米。全线设桥梁一座，为（4X20） 十 （2X20+ 25+ 20） + （ 5X20）预应力硅空心板梁。K0+000至K0+596.065段道路红线宽度为20米，其断面形式为：2.5M （人行道）+15M （行车道）+2.5MI （人行道）K0+596.065至K0+957.947段道路红线宽度为24米，其断面形式 为：2.5M （人行道）+19M （行车道）+2.5M （人行道）路面结构：1 机动车道上面层

2、：4cm细粒式沥青混凝土（ AC-13F）下面层：5cm中粒式沥青混凝土（ AC-20Q下封层：1cm基层：18cm二灰碎石底基层：20cm12嗝灰土2人行道5cm25X 25彩色人行道板2cmM1砂浆5cmC1曲石混凝土15cm1a 石灰土第二部分桥梁施工方案本工程花渎桥下部构造为桩柱式桥墩桥台，上部构造为20米和25米预应力硅空心板梁。具体施工流程如下：1、陆地钻孔桩施工：花渎桥桥台钻孔桩基础位于陆地上，直接进行测量放样定出桩位，然后开挖钻孔桩孔位和泥浆循环系统。(1)、钻孔灌注桩施工工艺流程：平整场地不合格 !桩位U样，监】验收埋设护筒卜钻机就位制备泥浆u钻孔z泥浆外运成孔检验:监理工程

3、师验孔清 孔|u泥浆外运钢筋笼制作|u安放钢筋笼工,安放了管11试拼装检验导f-不合格J III二次清孔/ ”验卜 |H泥浆外运合格碎搅拌运输|U灌注|下碎i ；成孔检测(2)、平整场地，工作平台:用推土机、人工结合的方法平整场地。在地面上搭设纵横向方木，其间用扒钉固定，以保证稳定，平台在钻机支承受力点处要垫紧，以确保钻机稳定。作为工作平台。（ 3）桩位测定：桩位测定时应预先根据设计提供的每根桩桩位座标，计算与基点间的有关要素，所有坐标计算及定位均需复核，桩位定点测设采用TOPCON-31全站仪进行。（ 4） 、埋设护筒：、 定孔位。 定孔位前经测量工程师复测孔位签字后才能埋设护筒，护筒由壁厚

4、为6 8mm勺钢板制作而成，直径比设计桩径大200mm、 护筒采用挖坑埋设法，护筒底部和四周填粘质土，分层夯实，护筒高度高出地面0.2m,护筒埋设深度沉入冲刷线以下1.5m,并在护筒顶部开出水口。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并要及时处理。保证钻孔和灌注砼的顺利进行。（ 5） 、钻机安装就位：钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查与维修，如有地面软弱地段，则先作地基加固，以使钻机平台下地基牢靠。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。检查钻头中心位置与孔位中心的偏差（不超过 2cm）及钻机钻盘顶面的水平和钻架的垂直度。用线锤使钻头的中心

5、垂直线与桩中心线重合，用水平尺使钻机平台水平，固定钻机。报监理工程师验收合格方可进行钻孔。（ 6） 、钻孔施工工艺：本工程钻孔灌注桩采用正循环钻机泥浆护壁成孔，该机型对各种地层土壤适应性较强，钻进速度快。钻进时， 由泥浆泵管与主杆上部水接通，泥浆通过钻杆中心压至钻头底部边冲刷边旋转切削把泥块搅拌成泥浆向孔外溢出，如此不断循环。在成孔施工中，通过钻压、转速、 泥浆指标等参数的调节来控制钻进成孔速度。防止孔斜、缩径等现象的产生，同时利用孔内泥浆的压力来平衡孔壁压力和水压力，起到护壁的作用。钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查与维修，如有地面软弱地段，则先作地基加固，

6、以使钻机平台下地基牢靠。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。，检查钻头中心位置与孔位中心的偏差（不超过 2cm）及钻机钻盘顶面的水平和钻架的垂直度。开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后放开始钻进。进尺要适当控制，对护筒底部，应低慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时， 可提起钻头向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻至护筒底部以下1M后, 则可按土质情况以正常速度钻进。钻进过程中应经常注意土层变化，每进尺2M或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状

7、图核对。操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交代本班钻进情况及下一班需注 意事项。钻孔过程中要保持孔内有150CMP200cM勺水头高度，并要防止扳手、 管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必须保持连续性，升降锥头时要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。拆处和加接钻杆时力求迅速。钻孔泥浆采用的优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池容积为8M3 。并设容积为6M的沉淀池二个，串联并用。造浆用的粘土应符合下列技术要求：胶体率不低于96%含砂率不大于4%造浆率不低于0.006m3/kg 0.008m3/kg泥浆性能指标应符合下列技术要求：泥浆相对密度1.201.

8、45漏斗粘度1928s含砂率4%胶体率>=96%失水量<15mL/30min每台钻机每班配备操作人员7 名，其中指挥1 人，卷扬机1 人，机电工兼记录员2 人，装拆钻杆及清渣3 人。桩孔钻进至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查， 满足设计要求后约请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。（ 7） 、钢筋笼的制作和安装：钢筋笼是在制作场内分节制作，设圆形保护层垫块。采用加劲筋成型法， 加劲筋设在主筋内侧。制作时， 按图纸设计尺寸作好加劲筋圈， 标出主筋的位置。焊接时， 使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊

9、。 当一根主筋焊好全部加劲筋后，在骨架两端各设一人转动骨架， 将其余主筋逐根照上法焊好，然后抬走骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。该工程钢筋笼的起吊采用16T汽吊、钻机塔架进行吊装，在孔口用电焊连接，单节钢筋笼制作按钢筋笼分解图要求和规范中规定的焊接要求进行成形焊接，同时保证焊接接头不在同一断面。为减少变形，采用两点起吊，主吊点设在每节笼子的顶端加强筋上，另一吊点位置设在距末端0.3L 处，为了保证钢筋笼在孔内顺利下放而下碰孔壁，又能有足够的混凝土保护层，在钢筋笼四周按90。 方向每隔2 米安装一组保护球，起到导向和保证混凝土保护层厚度的作用。用长4 米

10、的两根0 89mm壁厚10mm勺无缝钢管，做钢筋笼的孔口支撑杠杆，钢筋笼焊接安装完毕后，在钢筋笼均布四根吊筋，吊筋采用 4根16钢筋， 用粗钢丝绳做保险绳固定在可靠的位置，同时与机架焊接起来，防止钢筋笼掉入孔底和上浮。（ 8） 、清除孔底沉渣：孔底沉渣清除干净与否，对桩的承载力及沉降量有很大的影响，采用两次清孔的工艺，即在钻孔至设计标高后，停止钻进，用泥浆泵 进行第一次清孔，适当增大泥浆胶体率减少含砂量，泥浆达到规范值 后方可提拆钻具，安放钢筋笼和灌注混凝土用的导管，测量沉渣厚度， 如果超过规范要求，再用导管压浆进行二次清孔，待孔底沉渣完全循 出或被悬浮后，方可进行下一道工序。清孔后泥浆指标：

11、比重1.151.2 ;粘度1720秒；含砂率4%(9)、探孔：在第一次清孔后，用探孔器检测孔径及孔身垂直度，探孔器采用 钢筋制作，其直径不大于钻头直径，长度为桩径的5倍，两端呈尖锥 形。测试时，用汽吊起吊将其垂直放入孔内，如果探孔器在沉降过程 中无任何阻力直至孔底，说明直径及垂直度满足要求。(10)、下放导管，安装开料斗：水下硅的灌注采用导管法。导管接头为丝扣式，直径为 260MM 壁厚为10MM分节长度为2.5M2.6M,最下端一节长5M导管在使 用前须进行水密试验。导管按照下放顺序依次编号，以防混淆。(11)、混凝土灌注：灌注硅前应将灌注机具如储料斗、溜梢、漏斗等准备好。导管在 吊入孔内时

12、，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨 架和碰撞孔壁。水下硅的水灰比为0.5,坍落度20CMb 2CM并通过试验确定掺 入适量缓凝剂，初凝时间不小于6小时。采用罐车运输硅到现场，直 接倒入导管内进行灌注，硅接近桩顶时，改用吊斗倾倒以提高漏斗高度。灌注硅前，检查孔底沉淀层厚度，不得大于30cmi如超标要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规定，认真做好灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。灌注首批硅时，导管下口至孔底的距离控制在25CMH40CM且使导管埋入硅中的深度不小于 1M料斗内预先存足2.5cm3硅，剪球 灌注开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔

13、时间。当导管内砼不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊。灌注过程中应经常用测深锤探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2M 6M 为宜，特殊情况下不得大与6M 或小于1M。当砼面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施： 使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减小砼的冲击力；当孔内硅面进入钢筋骨架IMP2M后，适当提升导管，减小导管埋置深度， 增大钢筋骨架下部的埋置深度。为确保桩顶质量，桩顶加灌80CMH度。同时指定专人负责填写水下砼灌注记录。 2、水中钻孔桩花渎桥所有桥墩均位于水中，且河道较深（34m）。故决定采用 木桩平台施工。具体施工步骤如下：1 ）、

14、河道清淤：由于河道水深在34米，淤泥厚度在8 c m左右且由于长久不 清淤， 河道中存在较多乱石。为了方便木桩的打入和钢护筒的压入在打木桩之前需对墩身处的河道进行清淤，清掉河中淤泥及乱石。、打木桩：在清好淤的河道上，用30t柴油打桩船进行木桩的打入， 打木 桩要求河道封闭通航。木桩采用长 6 10m,直径2 5 30cm 的圆木桩。木桩的平面及断面位置见附图（ 木桩平台平面图及木桩平台断面图）。考虑把木桩打入好土 2 .53米，桩顶标高根据每个桥 墩盖梁标图而定，比盖梁标局局出1米左右控制在3米。木桩受力按 摩擦桩算，每根木桩的受力为：P= 1 / 2 *U* L* r= 1/2*2 兀 R

15、*3* 3 0= 1/ 2*2*3.14159*0.11 *3*30= 31.1 KN= 3.11 t中，U圆木桩周长，半径按0. 1 1 m计L圆木桩入土深度，按 3m计r 桩周土的摩擦系数，亚粘土按3 0 K P a计计算结果可行。3） ）、压护筒：圆木桩打好后就可以进行压护筒的工作。护筒采用长6m,直径2m,厚8mm的钢护筒。为保证护筒的整体稳定性，护筒的四周焊 接四根长6 m的1 0 #梢钢加固。压护筒采用人工配合千斤顶的方法 压入。先用一台30t 吊车把护筒吊到钻孔桩位置，偏差不超过10cm。在护筒四周固定四个10t 千斤顶， 视护筒倾斜情况逐一开启千斤顶先把护筒压到基本水平。再同时

16、开启四个千斤顶把护筒压入。要求控制好护筒垂直度。护筒入土深度为5 07 0 c m。 顶标高控制在2米左右。待钢护筒压到位后，在里面砌内径 130cm的石专护筒。4） 、木桩平台的加固：打完木桩后，需对木桩进行处理及加固。用电动锯锯掉超出设计标高的木桩顶，保证所有木桩顶均在同一平面上。另外， 为了加强木桩平台的整体稳定性，需用木板把每排木桩连接起来。采用厚3cm，宽1520cm的木板用扒钉加固。在锯平的桩顶上，沿纵桥向在每排木桩顶搁15*15cm的短方木，方木长3m左右。用扒钉把方木与木桩 连接。再在小方木上沿横桥向搁两排25*25cm的大方木。钻机的滚筒 置于大方木上移动钻孔（见木桩平台侧面

17、图）。5） 、泥浆的外运：现场设2只50T船作为泥浆池，由泥浆泵作为循环。其钻孔作业流程同陆地钻孔桩。6） 、木桩平台安全措施：、木桩平台外加打一排保护桩，防止船只撞击；、木桩平台上悬桂警示红灯；、派人24小时值班，发现问题立即汇报。3、 系梁的施工：水中钻孔桩浇注至系梁底以上50cm 左右，然后人工破桩头至系梁底以上5cm。然后拔除钢护筒进行系梁的施工。采用反吊法进行系梁的施工。具体施工步骤如下：（ 1） 、在圆木桩平台上搁横向双拼20#槽钢，间距为11.5m。（ 2） 、在每根钻孔桩两侧沿横桥向用8*30cm 木板连成整体。并用对拉螺杆拉紧抱住钻孔桩。（3）、在木板下穿0 18长1.5米的

18、短圆木，在圆木两端用0 10钢筋套住反吊在横向双拼20#梢钢上，20#曹钢与0 10钢筋采用焊接连 接。(4)、在8*30cm木板上铺底模。底模采用钢模，在钻孔桩位置处用木模。(5)、在底模上绑扎系梁钢筋及立柱预埋筋。(6)立侧模。侧模采用木模，用拉杆螺丝对拉并用钢管支撑在木 桩上。(7)、浇注混凝土。施工平面及立面图如下： 双拼20#曹钢<j> 30木桩10竹胶板侧模-木条4 底钢模(j)10木板拉杆C木板<j> 18圆木27系梁施工断面图3双班憎钢rnn nn n r1, 纵向方木_JL1二口铲力:学:妇:黄:强稣： ?!?：|2F理畤 ':PJiLG 30

19、木桩 双层.1困杆-底钢模一.EU木板JL：!b1111J3119bpl !:!呼J ! *iiiiiII11ji1巾18圆木G 120占孔桩系梁施工侧面图系梁施工平面图4、立柱、盖梁施工绑扎立柱钢筋，焊缝错开，确保其钢筋搭接焊接质量。立柱采用 定型钢模施工，钢管支架稳固，硅采用商品硅，插入式振捣器振捣。立柱施工完毕后，利用排架搭设钢管支架进行盖梁施工， 支架上设纵 横方木，再铺竹胶板底模，绑扎盖梁钢筋，再立侧模，采用竹胶板侧 模。硅采用商品硅，施工时硅应分层斜面推进。盖梁支架如下图；5、支座安装支座位置放样盖梁施工完毕后，浇筑支座垫石，然后在垫石上进行支座位置放 样，放出支座纵横向中心线，画

20、出每个支座的准确位置。支座安装支座安装前先检查支座各部外观有无缺陷，几何尺寸及产品质量 证件，如有缺陷或不符合设计条件的不用于工程。支座安装将严格按 产品说明书要求进行，安装时将支座底板上纵横线与垫石支座位置线 相重合。支座安装时报请监理检验。6、先张法板梁预制1、 先张梁工艺流程清理台面，涂隔离剂 钢筋外观做到无锈、无焊渣，钢筋调直、切割、加工成型、绑扎均严格按公路桥涵施工规范(JTJ041-2000)进行；底模在涂好脱模剂后上铺宽13长83m的土工布以隔离脱模剂和钢筋及钢绞线，防止脱模剂污染钢筋、钢绞线，影响钢筋和钢绞线与砼的握裹效果，土工布在安装侧模前取出。在钢筋棚内完成底板钢筋骨架加工

21、后将底板钢筋运至底模上调整、定位； 预制板的吊环采用40未经冷拉的I级热轧钢筋制作，安装时与骨架钢筋绑扎牢固，并在砼浇筑时防止移位； 钢筋骨架与模板之间按规定的间距摆放锯齿形砂浆垫块以确保板梁硅的保护层厚度，砂浆垫块按 C40强度要求制作。 为防止砼浇筑时芯模上浮，板梁定位筋17#筋下端须与11#筋钩住并绑扎牢固； 绞缝连接预埋钢筋立模时须紧贴侧模，拆模后待砼达到一定强度及时扳出； 钢筋制作时，需焊接部分严格按规范进行，单面焊焊缝长度为10d,双面焊焊缝长度为5d,要求焊缝饱满；钢筋骨架各部分尺寸误差控制在以下范围内：骨架长度：± 10mm骨架高度：± 5mm箍筋间距：0

22、-20mm保护层厚度：±5mm3、钢绞线的制作安装：钢绞线的制作也在预制场内进行，断料采用砂轮锯，要求断口平整，符合施工规范要求；预应力钢绞线进场时逐批验收，除对质保书、包装、标志、规格等进行检查外，每60T 为一批次进行抽检，每批任取三盘，从每盘钢绞线端部正常使用部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验，合格经监理认可后方可使用； 钢绞线要求注意保护，保持清洁。在存放和搬运过程中避免机械损伤和有害锈蚀，堆放时下垫枕木并加以覆盖，如发现损伤或锈蚀严禁使用； 钢绞线在底板钢筋骨架安放后定位，为保证钢绞线定位精度，要求严格控制张拉钢横梁和锚板的相对位置，定位误差不大于5mm锚

23、孔中心误差不大于1mm并在底模上做好标识； 钢绞线的失效长度部分采用硬质塑料管套住，接头用胶带封起以确保振捣时不致漏进水泥浆，从而保证失效长度； 钢绞线的数量、位置严格按照设计图编号布置，编号空白孔不设钢绞线；4、模板的安装和拆除底模采用钢板底模，上涂脱模剂；侧模采用钢模由专业厂家加工，由于侧模重量较大，作业时采用行车安装和拆卸；底模两旁设预埋件，用可调撑杆调节侧模的位置及垂直度；侧模上口设拉杆螺丝以保证上口宽度； 预制梁施工前对钢模板进行预拼，表面除锈，涂脱模剂后再进行侧模作业；侧模安装在预应力张拉到100%（T con并静置8小时后腹板、顶板钢 筋作业完成后进行；模板作业完成后，由技术员自

24、检、技术负责人专检，通过现场监 理验收后方可进行硅作业；芯模采用充气橡胶芯模。使用前应对芯模进行详细检查，不得有 漏气现象；安装芯模时设专人检查，防止扎丝对芯模的损害；每 次使用后妥善存放，避免芯模污染、破损及老化；芯模内的气压 以各种气温条件和施工外力作用下芯模变形最小来确定，以保证 构件几何尺寸的准确性，要求气压由厂家提供；抽拔芯模的时间取决于气温和硅坍落度，从开始浇筑硅到芯模抽 拔的过程中，应保持芯模内的气压稳定，由专人每隔1小时检查气压，如有漏气现象及时补足气压；下表为试验后橡胶芯模脱模时间和气温的关系：气温（° Q芯模抽拔时间（小时）06896126812204620273

25、4273523 在进行砼浇筑作业时，为防止芯模横向偏位，必须同时对称振捣芯模两边的砼，并避免振捣棒端头直接接触芯模从而损害芯模，出现穿孔、漏气现象；5、预应力张拉1) 张拉前的准备工作： 检查张拉设备，特别注意检查锚具、连接器等，不得有暗伤和瑕疵； 检查张拉钢横梁、锚固板和底模的相对位置，保证钢绞线张拉完成后与设计要求位置偏差不大于5mm； 定期对千斤顶、油表进行标定，确保张拉力与压力表之间的关系曲线无误。千斤顶使用超过6 个月或200 次或在使用过程中出现不正常现象时应重新校验； 锚固板上设19 个锚孔， 按设计在锚孔上做好标识。穿钢绞线时应注意设计图上编号为空白的锚孔不施加预应力，钢绞线穿

26、孔时设专人检查以防止穿错； 张拉前对操作人员进行详细的技术交底：钢绞线张拉控制应力为1395MPa张拉时以应力控制为主，伸长量控制为辅，若发现伸长量误差超过要求的±6%时，应立即停止张拉，查明原因并采取有效的处理措施。2) 张拉工艺 预制梁张拉采用整体张拉进行施工，张拉端设在1#台处，固定端在2#台。在张拉端采用2台280T的千斤顶作用于固定横梁和活动横梁之间，控制应力施加速度，使活动横梁两端保持平行移动，至张拉应力达到要求。预应力系统由钢绞线、D25精轧螺纹钢、连接器组成； 张拉应力工艺流程：0 7初应力 10%（T con 20% （T con-60%（T con-100%（T

27、con （静停 2 分钟） 一锚固（静停8小时）一绑扎腹板、顶板钢筋（补足100%7 con）一验 收一硅浇筑钢绞线整体张拉前应调整初应力，使每根钢绞线应力状态都保持一致，张拉过程中，注意保持活动横梁和固定横梁之间的平行； 张拉时钢绞线被拉长，拉杆向外移动，待应力达到规定要求时拧紧精轧螺母使其紧靠固定横梁，此时张拉过程结束，千斤顶回油，松开张拉头，移开千斤顶； 张拉锚固后，要做好标记，以观察是否出现滑丝，如发生，用单索千斤顶补足损失应力。3) 放张 放张时采用千斤顶放张法。混凝土强度不小于设计强度的90%时且龄期不小于5 天即可进行放张； 放张方法：采用三级放张工艺，即在千斤顶加油至100%应

28、力后松开锚具，按照张拉控制力的60%、 20%、 0 逐级放张，最后一级放张应在 5 分钟内匀速进行。禁止突然放张，以避免突然放张后可能出现的板端砼局部崩裂和腹板与底板之间可能出现的剪切缝； 钢绞线全部放张后方可切割，切断采用砂轮机，从张拉端至固定端顺序进行。6、砼浇筑1 ） 板梁采用C50硅。水泥使用P.O42.5强度等级水泥（海螺牌）；黄砂使用级配良好的中砂；石子使用质地坚硬，级配良好的碎石；砼配合比中使用高效减水剂，其掺量根据试验结果确定；2 水灰比控制在适当范围内，砂率控制在要求范围内，坍落度控制在 5-7cm 之间；3 砼采用拌和楼集中供料。在砼拌和前要求黄砂过筛，石子冲洗，配合比采

29、用电子计量。拌和时严格控制用水量，砂石中的含水量测定后从用水量中扣除。砼在拌和中应保证拌和时间，以防止减水剂分布不均匀而影响砼强度；4 每片梁砼分两层浇筑，顺序为： 浇筑底板砼安装橡胶芯模并充气浇筑腹板及顶板砼。浇筑底板砼时浇筑厚度比设计值低1cm左右，芯模就位且达到设计压力后，浇筑腹板和顶板砼，利用振动作用使砼渗到芯模下部，从而保证底板厚度达到要求；5 每条生产线预制板梁5 片， 由于气温逐渐升高，为避免砼产生施工缝，要求浇筑好梁底板砼后，立即进行芯模充气至规定压力，再进行梁腹板和顶板砼的浇筑。6 拌和楼拌和后砼的运输利用翻斗车进行，运至生产线倒入料斗后利用行车将砼入模。砼浇筑过程中注意振捣

30、质量，芯模两边对称入料，同时对称振捣。振捣采用插入式振捣器，施工中要注意使振动棒与侧模之间保持5-10cm 的距离，以免碰撞侧模。振捣完毕后应边振动边徐徐提起振动棒，避免和钢绞线、芯模及其他预埋件碰撞。每一处砼都必须振捣密实，其标志是：砼停止下沉，无气泡泛出，砼表面平坦、泛浆；7) 砼浇筑过程应保持连续，如因突发事故间断时，间断时间必须小于已入模砼的初凝时间。初凝时间经试验确定；8) 砼浇筑一般安排在上午进行，此时气温处于上升阶段，砼的初凝时间较小，可以加快预制进度；9) 为使桥面铺装与空心板梁能够紧密地结合为一整体，在顶板砼初凝前对板顶砼横向拉毛；10) 在整个砼浇筑过程中，现场工程师、技术

31、负责人、技术员以及其他相关人员都要求到现场值班，对浇筑过程按施工规范严格控制，并做好相关记录。7、砼养护砼浇筑完成后，梁顶用草包或麻袋遮盖，收浆后适量洒水，保持梁体湿润，进行自然养护。出场至存梁场的梁继续洒水养护。当气温低于5时，拟用帆布覆盖且适量通入蒸汽使梁体温度保持在20到30。8、板梁出场板梁出场主要利用两台30T 行车进行，吊装至存梁场并按规范要求堆放。a) 板 梁堆放板梁采用四点支承堆放，支承中心为理论支承线位置。支承垫块采用20 x 20方木，板梁最多可叠放三层。7、板梁安装(一) 、安装准备工作1、构筑物自检对预制板，墩台帽构筑物的几何尺寸进行量测检查。2、放线预制梁：板梁表面2

32、米、梁端立面中心线和梁端支座线墨线弹放。墩台帽顶面支座中心线，架梁端线，架梁边线，架梁中线弹放， 支座中点标高测量。3、资料报验将实测实量数据填写资料报监理会同复检， 安装前请质监部门现 场检验。（二）、板梁安装方案1、方案（先张梁）龙门吊起吊装车-5辆运梁车运输一一台30吨汽吊吊梁至导梁-40吨和30吨汽车吊各一辆抬吊安装就位。浇筑桥面硅时吊勾保留，以备板梁安装时临时固定之用。2、施工方法1）板梁装车每辆运梁车装一片梁，由二台龙门吊抬吊装车，板梁装车后两端 用钢丝绳，手拉葫芦将梁和运梁车捆绑栓紧稳固。2）安装一台40吨汽车吊停在桥墩边，另一台30吨汽车吊停放在桥台后 背，板梁运到现场倒车至桥

33、台后背，40吨汽吊吊住板梁一头搁在导 梁上，运梁车缓慢倒车将板梁一端送至桥墩处。 两辆吊车各吊起板梁一端下降到支座上就位，校正、安装、验收。（三） 、安装安全1、设备安装使用的起吊、运输、安装机械设备（含操作人员），须经主管部门检验考核合格后方可投入使用。使用前， 检查运转，制动是否有效，钢丝绳磨损程度，滑轮转动是否灵活，仪表仪器，操纵装置，液压油等检查合格后，方可使用。起重机械均应设有高度限位，变幅指示幅度限位等安全防护装置，并应确保有效可靠。2、指挥信号统一操作指挥信号。起重机械操作手与起重指挥人员必须密切配合， 严格按指挥人员发出的信号操作。操作前鸣号示意。如对指挥信号不清或有疑问时，可

34、拒绝操作并采取预防措施。操作中， 如发现其它人员发出危险信号，操作人员应立即采取制动措施，以免发生事故。3、起吊捆绑机械启动前检查各种仪表，确认完好，方可开始操作。起吊时必须统一指挥，动作协调，同时落钩搁稳。捆绑用的钢丝绳，手拉葫芦，必须完好。检查确认捆绑结实稳固后方可启动行车。4、运输预制梁头尾挂设三角红旗标志。行驶速度控制在 20KM/J、时，并密切注意前方，遇有情况提前减速。禁止紧急制动，禁止下坡空挡滑行。5、安装负责人应组织分工明确，所有工作人员应集中思想，服从指挥，协调配合，并有一人统一指挥。工作人员和进入施工现场的管理人员必须穿戴好劳动防护用品。严禁用起重机械吊运人员，在起吊或落吊

35、时，臂杆及重物下方，严禁有人通过或停留。钢丝绳吊钩必须垂直起吊。一般情况下，严禁进行斜吊操作。非工地或其它无关人员严禁进入施工现场。严禁酒后上班，不得穿拖鞋，易滑鞋。做到五不吊：1 、超负荷不吊运；2、吊物上面站人不吊运；3、吊运绳索不牢靠不吊运；4、遇大雨，六级以上大风不吊运；5、不斜吊。（四） 、安装质量1、梁需待混凝土强度达到100%才能起吊，为了避免预制梁有过大的起拱度，预制梁须在混凝土龄期60 天以内安装就位，否则梁上需压重 （ 二期恒载的重量） 。2、支座安装前将墩、台支座垫石面清理干净，用干硬性水泥砂浆抹平，使顶面标高符合设计要求，标高误差小于3mm。3、板梁安放时，必须平稳，支

36、点处必须接触严密、稳固。就位不准或支座与梁底不密贴时，必须吊起板梁，在橡胶支座底支垫钢板，使 梁底与支座密贴，稳固。4、平面控制板梁安放就位后，及时拉线检查梁边线、端头中心线（或支座中 心线）与墩台帽上的控制线偏移情况。如超出允许偏差值，吊起重新 就位，直至偏差值在允许范围内。检查项目允许偏差mm检查方法支座中心板10用尺量梁5垂直度1.2/100吊垂线顺桥纵轴线方向10拉线、尺量板梁支点密贴钢筋勾子8、桥面施工浇筑桥面混凝土前先沿桥纵向根据滚筒长度放出桥面标高控制 线，控制线上设置滚筒轨道，轨道采用？22的螺纹钢与预制梁顶面的 钢筋头焊接铺设，轨道顶面标高即为该位置处桥面硅的设计标高。桥面钢

37、筋采用？8钢筋焊接网，钢筋网铺设时，网与网间需有不 小于32cm的搭接长度，两张网片拼接时在搭接区中心及两端采用铁 丝绑扎牢固。钢筋网下间隔设置硅垫块，以保证钢筋网位置符合设计 要求。浇筑硅铺装层，硅采用商品硅，平板式振捣器振捣，滚杆精平, 两次紧面后拉毛，硅初凝后洒水保养。立模浇筑外缘石，予留立柱梢口，立柱予制安装，扶手底梁现浇，安装人行道板9、伸缩缝安装伸缩缝应按图纸规定设置，并向监理工程师报送伸缩装置出厂规 格性能证书。间隙的大小与安装时的桥梁平均温度相适应， 接缝在日平均温度 为15-20° C范围时进行安装。伸缩缝施工时，严格按厂方提供的参数及要求进行。安装后的桥面伸缩缝做

38、到伸缩性能有效，缝面与桥面结合良好， 并保持平整。10、各工序工艺流程图1、支座安装工艺流程2、板梁安装施工工艺流程图28463、桥上栏杆施工工艺流程图N浇筑护栏硅、制作硅试块*能采取补救措施硅养生、7自测硅强度报请监理工程师检验返工拆除模板报请监理工程师检验单项施工完成4、桥面铺装（水泥硅）施工工艺流程图N单项工程完工并交验返工5、桥面伸缩逢施工工艺流程图第三部分道路施工方案一、 本标段道路施工概况本工程本次设计起点位于中兴西路，桩号为K0+00Q向北跨越锡漂运河，再转向东接前熔路，实施终点位于老常锡公路，桩号为 K0+957.947。道路全长 957.947 米。K0+000至 K0+59

39、6.065 段道路红 线宽度为20米，其断面形式为：2.5M （人彳f道）+15M（行车道）+2.5M （人行道）；K0+596.065至K0+957.947段道路红线宽度为24米，其 断面形式为：2.5M （人行道）+19M （行车道）+2.5M （人行道）本道路为城市次干道，由于桥梁通航净空及各交叉口标高的要求，并且考虑到道路防洪水位得要求，本次设计路段均为填方路基为主。路面结构：1 机动车道上面层：4cm细粒式沥青混凝土（ AC-13F）下面层：5cm中粒式沥青混凝土（ AC-20Q下封层：1cm基层：18cm二灰碎石底基层：20cm12嗝灰土2人行道5cm25X 25彩色人行道板2cm

40、M1砂浆5cmC1曲石混凝土15cm1a 石灰土二、路基处理1 . 一般路段：当清除表土后填高W 1.08米时：行车道部分原 地面翻挖至路梢底面以下 60cmi原底面翻松20cm,掺6%石灰，进 行碾压，压实度n 90%,然后填筑三层共60cm%石灰土，压实度分 别A 93%, >95%, >95%;当清除表土后填高>1.08米时：行车 道部分原地面翻松20cmi掺6%石灰，进行碾压，压实度A 90%,然 后填筑一层20cm凿石灰土，压实度n 93%,最后分两层填筑40cm% 石灰土，压实度A 95%。2鱼塘路段：清淤排水后，边坡挖成不小于1 米宽的台阶，并设向外3%斜面，然

41、后先回填50cm碎石土，再用5%石灰土回填至路床 底或原地面，再以一般路段处理。3锡溧运河桥南岸由于淤泥厚度较厚，平均厚度达5.89 米，设计考虑采用抛石处理，先抛筑一层 50cm块石，再填筑50cm碎石土， 进行碾压，压实度A 90%,再按一般路基处理。4路基施工要求(1) 做好场地平整、清除杂物、树根及沿河、塘路基的围堰、排 水及清淤工作，回填前必须按设计要求挖台阶。(2) 路基施工中应保证施工期间路基排水边沟的畅通，使其在施工全过程中发挥作用。同时路基顶面应形成3%的横坡以利施工期间排水，严禁出现坑塘及凹面(3) 路基施工压实，一定要满足设计要求的压实度。(4) 一定要分层填筑，每层压实

42、厚度不得大于 20cm,填筑至路床顶面的最小压厚度应n 8cmi(5) 严禁由于交叉口附近路基较宽而采用分幅填筑的方法。(6) 填方段落需超宽碾压，每侧超宽值为30cm。(7) 新老路基连接段必须按规范挖台阶处理。三、6%、 12%灰土施工a、基层摊铺前，应按规范对路基的强度、平整度进行全面的检查， 满足规范要求后才能进行路面基层的施工。对于不能满足规范要求的工点，应找出其周围限界，进行局部处理，直到满足要求。b、厚度为20cm时，采用一层铺筑；厚度为30cm时，分两层铺筑。c、材料1) 、石灰石灰采用田级以上的生石灰或消石灰，注意存放时间不宜过长，储存超过3 个月或经过雨季的粉灰应先经过试验

43、，若石灰的Cao+Mgo含量小于30%，不宜采用。石灰应在消解后7d 至 15d 内用完。2) 、土凡塑性指数在4 以上的砂性土、粉性土， 粘性土均可用于拌和石灰土(塑性指数在7 17 的土最易于粉碎均匀，碾压成型)，土的有机物质含量须小于8%，硫酸盐含量小于0.8%，土中不得含有树根杂草等物。3) 、水般饮用水或不含油质、杂质的干净水均可使用d、施工程序4) 、拌和6%、 12%灰土用灰事先充分消解，活性物质含量满足规范要求，根据压实厚度和虚铺系数计算土方用量。将运进土方虚铺25cm左右基本整平，利用铧犁拖拉机内外翻耕，不留空白。( 1)干拌在翻耕的土基上根据设计含灰量及厚度均匀布灰，用拖拉

44、机在混合料上进行碎土拌和，翻拌遍数视碎土和均匀程度而度，一般不少于四遍，检查犁的深度，土的颗粒符合要求，灰土拌和基本均匀，表面较平整。( 2)湿拌干拌完毕测定含水量，视施工季节控制洒水量，洒水量需严格掌握，宜早洒、勤洒、细洒，洒水后将灰土上下翻耙，达到灰土拌和均匀一致，表面细匀平整，基本符合路型。5) 、检查拌和过程中或结束后检查有无遗留无犁到之处。外观灰土是否拌和均匀，色泽一致，灰土厚度、宽度是否符合设计要求，含水量简易鉴别，用手捏灰土成团较费劲，手掌无水印，灰土团自50cm处落地散成蒜形块状，100cm高落在坚实地面上即松散，此时石灰土已接近最佳含水量。6) 、调平整型掌握虚厚，拉纵横平线

45、控制灰土虚厚=施工层厚X ( 1.4),用人工搂平找细符合路拱要求。7) 、碾压养生（ 1）稳压稳压是压实前的试压阶段。灰土内部和外部缺陷可通过稳压予以补救。用8T压路机重轮在前自路边向路中央均速碾压，如发现平整度差异较大，应及时翻松找平，局部有软弹现象须翻开，掺拌干灰土整平，如发现有横向均匀裂缝，是含水量不够所致，须补洒水。（ 2）碾压灰土整理后及时稳压碾压，当天碾压成型。用1215T以上压路机，先从路一侧边缘开始，以60m 左右 /min 的速度，每次轮重叠1/2 1/3 ， 逐渐压至路中心，仔细检查平整度和标高，及时修正从表面下挖翻松8 10cm， 填补新混合料，整平后压实4 6 遍，

46、再用 18T振动压路机振动碾压二遍，最后用20T压路机碾压两遍。达到要求压 实度，每层摊铺虚厚控制在25cm左右。（ 3）灰土施工当天碾压成形，碾压完毕5 7d 内，必须进行保湿养护和交通管制，避免发生缩裂和松散现象，适当洒水保持湿润，洒水时须控制水量，不可太干燥，也不可过湿。以利于强度的形成。四、二灰碎石基层的施工二灰碎石基层采用WTO751路基稳定材料摊铺机摊铺。基层厚 度为15cm及20cm时，分一层铺筑碾压，20cm以上时分两层铺筑碾 压，碾压时严格按照路面基层施工规范规定的次序进行。a、拌和及运输(1) 拌和二灰碎石混合料的拌和在基地采用机械拌和。为保证材料含水量相对稳定，石灰、粉煤

47、灰、集料搭设大棚储存。石灰、粉煤灰、集料应符合质量要求。二灰碎石集料最大粒径应不大于30mm集料含量不低于80%，集料压碎值不大于30%，其配合比控制在5： 15： 80(重量比)左右(推荐配比)，级配碎石备料按粒径1631.5mm,粒径4.75 16mm粒径4.75mm以下三种规格筛分加工出料。机拌放料时，拌和机料仓内不能放空，至少留三分之一，避免粗细料产生离析。且通过调整电机转速，控制各种材料的进料速度，达到要求配合比。拌和料出场含水量控制在最佳含水量的+0.5%范围内。为确保拌和质量，拌和场应专人负责，各项工作措施到位，责任到人，确保二灰碎石混合料级配拌和均匀、计量准确；同时通过试验室对

48、二灰碎石混合料筛选试验，及时检验和调整拌和配合比，并做好无侧限抗压强度试块。且其7天无侧限抗压强度应大于 0.8 M pa。(2) 运输考虑到大型汽车的制动性能与摊铺机的行进不能很好的匹配，本次机械摊铺二灰碎石采用20 吨汽车运输，根据拌和及摊铺能力，运输汽车约15 辆左右。b、摊铺(1) 底基层检验二灰碎石摊铺前，必须清除底基层表面的浮土和杂物，进行施 工放样，检测底基层的高程、横坡、宽度、密实度，确保达到要求。如气温较高，底基层较干燥时，应洒水湿润底基层表面。(2) 摊铺导向、定位钢丝的设置钢丝采用钢钎固定，直线段及大半径曲线段，每10 米设1 根，其余曲线段每5 米 1 根， 变坡点必须

49、设置1 根， 钢钎位于摊铺机外侧50cm， 力求线形顺畅，根据道路的纵坡调整横杆的位置，确保钢丝的纵坡与道路的纵坡一致，将钢丝拉紧，控制最大垂度不超过3mm。摊铺机刮平板高程调节及横坡根据二灰碎石基层的设计高程及虚铺系数(根据施工经验，摊铺系数暂用1.30) 。先将摊铺机刮平板一端标高调至虚铺标高，开动调节油泵，设定与道路横坡相一致的刮平板横坡，然后测量刮平板另一端高程，检查刮平板横坡是否与道路横坡相一致，并及时调整。试摊在上述调试完成后，试摊 3050m,碾压成型，并对其高程、横坡及平整度进行检测，及时调整虚铺系数。摊铺在试摊调整达到要求后，进行正式摊铺，为保证摊铺过程进行顺利，对雨水、污水

50、、自来水等砖砌窨井，井内用土袋填满，使井壁形成指向井壁外的剪应力并提高承担上部荷载的能力，以免结构层施工时上部传来的正压力和土的侧向剪力破坏窨井。摊铺过程中派专人负责， 看好钢丝及摊铺机传感器，对局部粗料集中处，用人工翻拌或换料。c、碾压(1) 含水量检测碾压前先对混合料的含水量进行检测，对于连续拌和、连续摊铺的混合料通过23次含水量的检测来调整拌和时的含水量，以使摊铺后、碾压前的含水量处于最佳含水量状态。(2) 碾压碾压采用振动压路机及1820T压路机，先采用振动压路机静压二遍，再振动碾压两遍，再静压一i遍，再用18 20T压路机碾压二遍， 碾压时由路边向路中碾压，直至混合料基层表面无明显轮

51、迹。混合料在24 小时内成型，48 小时内封闭交通。碾压后其7 天无侧限抗压强度应大于等于0.8Mpa。当工作间断或分段施工时，衔接处应预留混合料不压实段，人工摊铺时，控制在2ml机械摊铺时，控制在10m分幅施工时，纵缝垂直相接，不得斜接，碾压时上一幅留边30cm 不碾压，待下一幅摊铺完成后现行碾压，碾压时，先在搭接处路幅30cm 左右静压纵缝，再进行后摊路幅的碾压。施工时根据拌和及摊铺能力，计算好工作面长度，尽量缩短纵缝外露时间，纵向控制在150200m左右。横向接 缝时，先将预留混合料翻松、洒水至最佳含水量后接缝摊铺。d、养生压实成型后的二灰碎石基层，保持潮湿状态下养生，养生期不得少于 7

52、 天。 采用洒水车洒水，应分次均匀洒布，以在养生期内保持混合料基层表面湿润为宜。养生期内封闭交通，并派人值班。在摊铺及碾压成型前，各路口应绝对封闭。基层施工完毕后即做沥青封层。六、道路附属设施施工a、侧平石施工侧平石采用预制混凝土材料，侧石规格为32.5cmx 12.5cmx 80cm,平石规格为 35cm< 12.5cmX 75cm）根据施工图中道路中心线、道路宽度及绿岛位置，放出侧石内边缘线，打入铁桩，直线部分桩距10m弯道及喇叭桩应加密。在侧石内缘上角挂线来控制侧石的线型用高程。平石安砌时，先在侧石顶下 20cm方弹一道墨线，平石沿墨线安砌。侧平石安砌时留 1cm缝，平石勾平缝，侧

53、石勾凹缝，勾缝用特制铁质扁铲，做到棱角分明，并及时清除侧平石上多余砂浆。侧平石垫层1:3水泥砂浆，勾缝用强度10Mpa的水泥砂浆。铺砌时应控制好直顺度、相邻块高差，缝宽。在收水井处，平石下跌2cm,保证路面向收水井泄水。b、收水井施工施工工艺1） 、 按道路设计边线及支管位置，定出雨水口中心线桩使雨水口长边必须重合道路边线（弯道部分除外）。2） 、 按雨水口中心线桩，挖槽注意留有足够肥槽，如核对雨水口位置有误差时，以支管为准，平行于路边修正位置，并挖至设计深度。3）、梢底要仔细夯实，如有水应排除并浇注10MP加基础，梢底为松软土应夯筑3:7 灰土基础，然后砌筑井墙。4） 、砌井墙(1)按井墙位置挂线，先砌筑井墙一层，检查井墙内口对角线尺寸，核对方正。(2)砌筑井墙，随砌随刮平缝，每砌高 30cm,应将墙外肥梢及 时回填夯实。(3)砌至雨水支管处应满铺砂浆，砌砖已包满支管时应将管口 周围用砂浆抹严抹平，不能有缝隙，管顶砌半圆被券，管口应与井墙 面齐平，支管与