XX氧化铝厂沉降槽施工方案

1、第六章、主要施工方法6.1 沉降槽制作6.1.1 槽体制作沉降槽底板， 由边缘板和中幅板组成， 底板制作前应根据图纸及材料情况首先绘制底板排版图， 在排版时， 为补偿焊接后的焊缝的收缩变形，在排版时预先留出收缩余量，底板的排版直径放大1.52%。并将焊缝以轴心对称安排， 同时相邻的焊缝间距尽量大一些， 底板上任意两个相邻焊接接头之间以及边缘板对接接头距底圈圆筒纵缝的距离，均不小于300mm。底板下料采用半自动火焰切割，中幅板按图纸要求先拼成长条，矫正变形和消除残余应力， 用锤击或火焰加热加锤击联合施工， 边缘板按图在刨床上加工台阶。对于槽盖的制作， 我们在加工厂内进行排版放样、编号、在下料时应

2、考虑在拼装时焊缝的收缩量， 放样外径应适当加大， 拟考虑放大量比设计图纸尺寸大20mm以便组装到筒体上去时两次切割拼装。根据槽壁设计要求， 我们以图纸尺寸要求进行排版， 每圈板的最低高度不允许下降， （如下降必须取得设计院同意） ， 下料高度允许大于等于设计高度。 考虑到纵焊缝焊接后的收缩量， 现规定每条纵焊缝的收缩量为S 8- S 14厚度的钢板为1.5mm6.1.1.1 、放样1、放样从熟悉图纸开始，首先应仔细阅读技术要求及说明书，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等， 根据设计部门批准的底板、 槽 壁、和槽盖排版图进行放样。2、准备好样板、样杆的材料，一般可采用薄铁皮。3、放样需用的工具：尺

3、、划针、绵线等测量工具，放样过程中碰到技术上的问题，要及时与技术部门联系解决。4、放样结束，应对照图纸进行自检。检查样板是否符合图纸要求，核对样板数量，并报专职检验人员进行检验。5、根据样板编写构件号料明细表。6.1.1.2 划线、号料1、号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂缝、夹灰、厚度不足等现象，应调换材料，或取得技术部门的同意后方可使用。2、号料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲。3、不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并根据先大后小的原则依次号料。4、尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。在剪切或气割加工方便的情况下，注意套料，节约原材料。5、钢板的剪切线、气割

4、线必须弹直，当钢板有起伏或呈波浪状时，应特别注意。弹线时要特别注意风的影响，粉线要拉紧。弹好的线进行复量，两端的宽度应一致。6、钢板下料采用自动切割机，要留出自动割缝宽度，其宽度可按下列数值参考：自动切割割缝宽度3mm手动切割割缝宽度4mm6.1.1.3 切割1、料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割，我公司采用多头自动切割机和半自动进行切割，以氧气、乙炔为热源进行。2、为防止切割变形，切割操作中注意下列程序A、大型工件的切割，应先从短边开始。B、在钢板上切割不同尺寸的工件时，应先切割小件，后切割大件。C、在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较 简单的。3、气割的

5、允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±3.0切割闻平闻度0.05 6且不应大于2.0（ 6为切割面厚度）割纹深度0.3局部切口深度0.16.1.1.4 坡口力口工1、根据一般的规范要求与焊接工艺要求对坡口进行加工，其加工坡口角及尺寸如下：底板弓形边缘板焊缝采用 V型坡口，其坡口角项 次项目允许偏差检验方法度为60o±2.5o,无钝边。2、作用半自动切割机进行坡口加工，钢板边缘加工面应平滑， 不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷；先在钢板上铺好轨道并调试 好，调好火焰喷射角度。切割加工的构件边缘必须把残渣除净。6.1.1.5 、底板铺设前按设计规定将底面（靠基础面）涂刷油漆 涂料

6、。6.1.1.6 沉降梢壁板制作尺寸质量控制表（见下表）1钢板长度、宽度±22r钢板两对角线之差<33直线度±24 挠曲板厚0 14mm1.5 mm板厚14 mm1 mm5弧型板与样板间隙2 mm6坡口纯边± 1 mm角度±2.5 07弧型板与平台间隙4 mm8弧型板钢挠曲2/1000 ,精品沉降梢制作尺寸质量控制表6.1.2 半成品的运输及堆放由于沉降梢的梢体都以单片形式制作的，如堆放、运输不当，会 使弧板产生变形，给安装带来不便，也是造成梢体制作安装不合格的 一个主要原因，为保证沉降梢的制造质量，在弧板堆放、运输时应注 意以下几点：6.1.2.

7、1 弧板制作现场的堆放弧板验收合格后，在制作现场应立放，需设置专用靠架，靠架内 堆放的弧板不可过多，应能便于吊装时取出。6.1.2.2 弧板的装卸弧板在装卸时可能由于吊装方法不当， 造成弧板的变形，这样在< 10 mm9焊缝高度<3 mm宽度+ 3 mm+1 mm10咬肉深度< 0.5mm用检验尺装卸时应立吊，平吊时需作弧形托架，由于板宽较小，因此吊运时用 吊架。6.1.2.3 弧板的运输在运输弧板时，不可随意将弧板放在车上，以免由于车辆的颠簸 而产生弧板的变形，必须放在专用的运输托架上，都应绑扎牢固，以 免晃动而引起变形及安全。6.1.2.4 弧板安装现场的堆放安装现场的堆

8、放，要按梢壁的安装顺序堆放，应于立放，便于取 出。每堆放的编号和顺序应有记录，以防盲目寻找。6.2 安装准备6.2.1 施工测量及基础验收根据基础施工图检查基础轴线，复核临时基准点、轴线控制桩、高程桩。检验方法具体为：轴线用经纬仪、钢盘尺检查；标高：用水平仪、钢盘尺检查；表面平整度：用水平仪（最少检查8 点，明显不平处都要处理） 。沉降槽基础外尺寸误差和平整度应符合下列要求：中心坐标的允许偏差为士 20 mm中心标高的允许偏差为士10mm基础表面径向平整度，用2m靠尺检查，间隙应少于或等于 10mm； 基础表面凹凸度，从中心向周边拉线测量， 应小于或等于10mm。基础表面沿梢壁圆周方向的平整度

9、，沿边板处每10m长度内任意两点 的高度查收应小于或等于6mm每m长允差2mm不合格处土建进行 处理。基础中心预埋地脚螺栓坐标允许偏差为士2mm标高允许偏差为+10mm基础边沿地脚螺栓孔的中心坐标允许偏差为士10mm深度允许偏差为+20mm孔壁垂直度允许偏差为10mm基础表面应符合设计规定。6.2.2 材料及施工设备工具的准备根据施工图纸， 绘制槽体排版图，编制材料计划，然后根据材料需用计划，按施工顺序领用材料。材料材质必须符合技术规范要求， 材料必须具有出厂合格证。 每批钢材根据要求进行抽样试验。检查数量按钢板张数的20%，且不少于两张进行抽查，发现不合格，应逐张进行抽查。焊接材料（焊条、焊

10、丝或焊剂）应具有质量合格证书。焊条质量合格书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能。半成品应分门别类堆放整齐，并挂有醒目的标志牌。根据机械进场计划，组织安装机械设备进场，原来用过的机械应经检修，保证完好状态备用。施工工具、量具准备齐全。施工机具的技术、安全、经济性能必须符合施工对象的需要。所有量具及实验仪表，使用前必须按规定送有关部门校验合格，精度符合要求并带有合格证方可使用。6.3 沉降槽槽体安装6.3.1 正装法0 38mK 7m沉降梢属特大型设备，梢体直径大，重量重，且工期短，采用正装法，即先安装槽体，其次安装顶盖。从图纸要求起点位置开始吊装第一块板 （起点位置需点焊， 以免移动） ，吊线检

11、查垂直度，板两端用角铁支撑，点焊固定，顺次逐块安装，同时注意预留大门方向。第一层壁板围好后，先调整纵缝角度，点焊，每条纵缝同时点 3块圆弧板。所有纵缝调整后，再开始调整槽壁垂直度和椭圆度，采用支撑的方法依次调整完。第二层壁板可用背杠夹具及采用支撑方法找正、 调整、 点焊固定，以后各层板的安装只能用胀圈及缆风绳的方法来进行调整。6.3.2 倒装法0 18mx 14m沉降梢由于安装高度高，采用电动顶升倒装法施工。包头 24 米钢仓，遵义铝种分项目施工中，我单位成功采用了“槽体利用电动顶升倒装工法” ，其优点主要为：实用性强、低空作业、安全可靠、质量保证、操作简单、稳定性好、改进了以前用液压作为动力

12、的方法，减少了液压油泄露造成的环境污染。“ 槽体利用电动顶升倒装法”施工工艺简要介绍如下：主要的原理是采用多个电动葫芦沿所设备底板的环型区域内， 根据设备的重量和规格选择合理的数量， 一般情况下整个电动葫芦的起升重量选择为设备总重量的23倍。电动葫芦悬挂在立柱上，立柱在设备底板上固定好， 立柱用中心拉杆和支撑固定， 电动葫芦下端同需要吊装的筒节相连， 在上升的过程中多个葫芦同时上升， 到达需要的高度以后，固定下来。进行下一节桶体的组对焊接，采用这种方法直到整个设备安装完成。 同时为了调整整个设备的平衡， 单个电动葫芦可以单独进行升降。电器采用互锁控制装置，停电及发生意外有安全保护装置，达到 了

13、安全自锁。下面是采用电动葫芦吊装工艺简图所有立柱分布在设备的内部，组对在外面进行，焊接可以在内外体变形。采用电动葫芦倒装法就可以使得高空作业变成为地面安装。同时我们采用的电动葫芦有断电保护的功能。当沉降梢底板铺设完毕后，沿梢基础铺设一圆形活动平台及滑 道。便于人员操作。沿梢筒体内圆设置立柱，20根承重立柱沿半径为8500mm勺圆周 上，均匀分布。用中心拉杆和支撑固定好立柱，把电动葫芦固定在立 柱上。准备吊装。组对第一节筒体并在筒节高度的中心位置对应立柱设置吊鼻。然后将组对好的第一节筒体顶起，用 16吨汽车吊先将梢另一侧 的第二节筒体壁板，分别吊到活动平台上，通过圆型滑道逐一运送到位进行组对；等

14、第一、第二圈筒体组对、焊接成整体并检验合格后，一并吊起，用同样的办法组对第三节筒体，当第一、二、三节筒体组对焊接成整体后，用 50 吨汽车吊配合，安装槽盖之“HT梁及型钢结构之后，各节筒体的组对均沿用上述工序逐节拔高，直至最后一节在底板上就位。6.3.3 筒体的安装操作要点：每台沉降槽筒体由不同厚度及高度不一样的筒节组成， 壁厚由底至顶由厚到薄， 筒节焊缝要求射线或超声波探伤检查。 当槽体底板安装后，留底板的中幅板与边缘板的焊缝不焊，即可安装筒体。沉降槽的组装及立、环缝焊接均在低空作业，需制作操作平台，制作及安装平台时应严格检查质量， 消除不安全因素， 操作平台由两个煨制的槽钢圈组成骨架，用

15、24 根槽钢沿圆周等分连接在一起，上铺花纹钢板，旁装防护栏杆。操作平台设爬梯一部， 爬梯焊固在平台上， 并在平台爬梯处开一个600mm*600mm人孔以便于人员上下，在开孔处设一活动盖板，无 人上下时将盖板盖上，以利于安全。6.4 . 沉降槽槽体焊接6.4.1 焊接材料选用原则 .a、手工电弧焊材质Q2350间焊接选用E4316焊条；材质16Mn也间焊接选用E5016焊条；材质Q235街口 16Mn也间焊接选用E4316焊条。b、CO2H体保护焊材质Q2350间焊接选用焊丝（MG50-6 ;材质16Mn也间焊接选用焊丝（MG50-6;材质Q235所口 16Mn也间焊接选用焊丝（MG50-6。6

16、.4.2 焊接材料的管理1、焊条的保管焊条入库时，应按不同类别，型号或牌号分别在不同位置存放，严禁混存。库内要求通风良好、干燥。温度控制在10- 25左右，相对湿度应小于50%，防止受潮变质。焊条存放时必须垫高，离地面或墙壁应大于 0.3 米，并应分开堆放，以保证焊条周围空气流通。2、焊条的烘烤焊条使用前， 必须进行烘烤。 碱性低氢型焊条烘烤温度350-450保温 1-2 小时；酸性焊条为150-200保温1-2 小时。烘干后的焊条应装入恒温箱，随用随取。 焊工使用焊条时，不得直接从高温箱取出以防聚冷产生开裂、脱皮。3、焊条的领用。焊工领用焊条时， 应备有性能完好的焊条保温筒， 并根据当班工作

17、量一次领用一个品种的焊条。 当未用完的焊条应及时回收， 重新按规定烘烤后方可使用，重新烘烤次数不得超过两次。6.4.3 构件的焊接1、底板焊接顺序。底板焊接时，焊工对称分布隔缝组焊。在未施焊之前，须将接头处垫高50-60mm以抵消焊后的角变形。施焊时应由内向外分段进行焊 接。中幅板焊接时， 应先焊短缝再焊长缝。 长缝焊接时由两人从焊缝中心处向两端同时施焊，所有的长、短缝的打底焊均采用分段焊接。底板焊接有如下几个问题需注意：底板上所有丁字口，每边留 150-200mm 不焊，待底板全部焊缝焊完，冷却后最后焊接，以防变形。底板与壁板角焊缝的焊接， 至少应安装完第3 层壁板及第 1-2 层壁板焊缝全

18、部焊完后方可进行。完成上述焊接后， 方可进行边缘板与中幅板间环焊缝的焊接 （边焊边可拆除点焊卡具） 。6.4.4 壁板的焊接壁板焊接时， 应先进行立缝的焊接， 为控制棱角度在立缝焊接前应先将焊缝的上、 下采用弧形板进行刚性固定， 焊工对称分布进行焊接。环缝焊接时，施焊人员必须对称分布、统一焊接规范、统一焊接方向。所有的立、 环向焊缝的打底焊均采用分段焊接。每条焊缝均先焊内侧，后焊外侧。6.4.5 设备附件焊接设备附件安装焊缝及开孔接管与槽体等构件的焊缝距离必须符合设计说明要求。焊接时， 焊工要认真操作，所有角焊缝的焊脚高度应符合图纸要求。焊肉饱满、无漏焊、无表面裂纹、气孔、夹渣等缺陷。成形要美

19、观。6.4.6 焊接修补1、凡属质量检验不合格的焊缝，应按标准有关规定进行焊接修补。2、焊缝的返修施焊工艺与正式焊接工艺相同，每处修补长度不得小于50mm ,返修应达到合格标准。6.4.7 施焊环境现场施焊环境如出现下列情况之一时， 应采取有效防护措施方能进行施焊。风速大于8m/s,相对湿度大于90%雨天。6.5 槽体焊接检验6.5.1 焊缝外观质量焊缝检查前应将熔渣、 飞溅清理干清。 外观质量检验应符合标准和图纸要求。6.5.2 焊缝内部质量检验1、槽壁底圈圆筒纵焊缝进行100%的射线探伤检测，底圈与边缘板连接的内侧角焊缝应进行100%着色探伤检测，其余焊接接头进行局部超声探伤检测， 局部超

20、声探伤检测长度不得少于各条焊缝长度的10%， T 型接头全部检测射线探伤按JB4730 94 压力容器无损探伤进行，检查结果m级合格，（厚度n 16mm寸，II级合格）。2、必须在规定无损探伤的焊缝及其边缘上开孔时，开孔中心周围不少于 1.5 倍开孔直径范围内的焊缝应全部进行无损探伤， 当规定必须进行局部无损探伤的焊缝被其它部件覆盖时， 被覆盖部分应经过探伤合格。并将焊缝表面修平。3、每个焊工所施焊的焊缝均应进行探伤检查，同时应有做好焊接检查记录；如不合格，则应在所有缺陷的延伸方向加倍检查，或在可疑部位进行补充探伤，如仍不合格，则对该焊工施焊的焊缝进行100%检查。对探伤不合格的焊缝应进行返修

21、， 返修前应进行质量分析、订出措施， 返修后按原法进行探伤， 同一部位焊缝返修不得超过两次。6.5.3 底板真空及盛水1、底板真空试验在底板真空试漏前，应清除一切杂物，除净焊缝上的铁锈、油污及其它脏物并进行外观检查。 靠近壁板的边缘板焊缝如不能用真空试漏法（真空泵300X 1000,添肥皂沫，看到气泡时漏）进行检查时，（包括对接焊缝及槽体与底板的角焊缝） ，应按钢制压力容器技术条件 的方法进行检查， 即着色试验， 真空箱内真空度不应低于 53kpa真空度。发现渗漏时进行铲除修补后用原法进行复查。2、盛水试验在槽体制造完成后，附件安装完后，应进行盛水试验，试验中应检验如下内容：a 、槽体有无异常

22、和渗漏现象。b 、沉降槽基础沉降测量。3、盛水试验条件1）在盛水的过程中水温不应高于50。2）盛水高度为设计最高操作液位。3）盛水试验必须始终在监视下进行，并与土建专业密切配合，掌握基础沉降情况， 充水速度应根据土建基础设计要求确定， 在充水过程中，基础沉降量超过设计规定时，必须停止充水，并检查槽体的变形和有无渗漏， 待基础施工单位按设计意见处理后， 方可继续进行试验。4）在充水过程中，若发现槽底渗漏水，应立即将水放掉，待泄漏处补焊后，方可继续进行试验。与槽体相连的工艺管，不得在充水试验合格前连接。4、槽体充水过程中，应对逐圈壁板、逐条焊缝进行检查。充水到最高操作液位面，持压48小时，如无变形

23、和渗漏，即为合格。试验中槽壁上若有少量渗漏现象， 修复后可以采用油渗透法复查； 对于有大量渗漏及显著变形部位， 修复后应重新作盛水试验， 修复时应将水位降到渗漏点下300mmz下。充水试验完成后放水管口应远离基础，以防止基础地基浸水。5、基础沉降观测，应从向槽内充水时起（包括施工充水和试验充水） ，到槽内最高操作液位面设四个观测结果填写基础沉降观测记 录中。6.5.4 除锈、刷油防腐：沉降槽所有金属构件均应进行除锈、 刷油及防腐处理， 油漆型号 和涂刷遍数按设计规定。6.6 施工技术要求6.6.1 总技术要求按照JB/T4735-1997 钢制焊接常压容器及其“立式圆筒形储罐”的规定进行设计、

24、制造、检验和验收。并应符合GB50236-98现场设备工业管道焊接工程施工及验收的规定 。焊接接头型式及尺寸按图 GB985-986中的规定执行。对梢体、梢底等主要焊缝，当焊接采用手工电弧焊时，采用焊条型号为E4315 （Q235-A 20）, E5015 （Q345R。当采用埋弧焊时， 焊丝为H10MnSi焊剂为HJ431。当采用二氧化碳气体保护焊时，焊 丝为 MG50-6。槽壁底圈园筒纵焊缝及底圈与边缘板连接的内侧角焊缝均应进行 100%超声波检测，其余焊接接头进行局部超声波检测，局部超声波检测长度不得少于各条焊缝长度的10%，且全部选择T 型接头部位，射线探伤按JB4730 94压力容器

25、无损探伤进行，检查结果田级合格，（厚度A 16mm寸，II级合格），超声波探伤级别应提高一 级。底板铺设前，与基础接触的底板表面应涂刷X52-3防腐涂料，焊接处50mmi不涂刷，底板所有焊接接头均应进行真空试漏，试验 负压值不得低于53Kpa,不渗漏为合格。焊后焊缝进行消除应力处理， 应按设计要求进行， 进行爆炸消除应力法，采用“中科院金属所”进行施工。板厚大于 22mm勺壁板的所有纵， 环焊缝；底圈板与底板的角焊缝，底板的所有焊缝，梢壁上所有开孔 和焊接件的焊缝均应进行爆炸消除应力处理，采用“中科院金属所” 的爆炸热处理。设备制造完毕后，进行盛水试验，无异常和渗漏现象为合格。6.6.2 、梢

26、壁板制安技术要求壁板制作时，四边及坡口采用机械加工或自动、 半自动火焰切割，现采用半自动火焰切割及坡口，切口光洁平整，除去边缘毛刺、 氧化铁等。其尺寸偏差按下表规定。图形测量部位对接允许偏差AB宽度（AG BD）± 1C-D-长度（AB CD±1.5对角线（AD BQ<2/、直度(AB CD<2(AC BD< 1梢壁板的两端在滚圆前，宜进行预弯曲。滚圆后，水平面用弧形样板检查，间隙不大于 4mm垂直方向间隙不大于1mm底圈壁板以及采用倒装法施工的顶圈壁板及其包边角钢的圆度、周长和水平度须符合以下要求：筒壁上任意点的水平半径偏差w 士 19mm相邻两张板上边

27、沿水平偏差w 2mm整节圆筒上任意两点之高度 < 6mm周长偏差控制在理论周长士 0.5/1000以内，且上下口周长允差 < 10mm壁板环焊缝的焊接，应在其上、下节壁板的纵焊缝全部焊完后 再进行相邻圆筒的焊缝，纵向焊缝错开距离> 300mm梢壁板对接时，应使内壁平齐，并应满足下列要求：对接焊缝的错边量：板厚10mm寸，不应超过1mm板厚n 10mm 不应超过板厚的10%，且不大于3mm。对接环焊缝上、下圈板的错边量均不应超过板厚的10%，且不超过 3mm。每圈梢壁垂直度偏差w每圈板高的 2.5/1000 ,整体累计偏差不大于50mm。包边角钢自身的连接必须采用全焊透的对接，

28、 且对接焊缝与圆筒纵焊缝错开距离n 200mm在梢壁内侧沿水平方向和垂直方向上用 2m长的样板测，当钢 板厚度12c 5 < 23时，允差< 10mm当钢板厚度8 > 23时，允差< 6mm。在梢壁T形焊缝处用1m长的样板测量，其偏差不应大于下值： 钢板厚度：12c 5 < 23,允差< 8mm钢板厚度：8 >23,允差< 6mm梢体制作完后，各梢壁圆筒高度偏差不得超过其梢高的士2/1000 ；垂直度偏差不得超过其槽高的 2.5/1000组装焊接后， 罐壁的局部凹凸度应平缓， 不得有突然起伏且应 符合下列规定：板厚SW 25mmg板局部凹凸度w

29、13mm(11)所有焊缝均应进行外处观检查，并应符合下列规定：焊缝表面必须清渣。焊缝表面及热影响区不得有裂纹。焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷。焊缝咬肉深度w 0.5mm其连续长度w 100mm每条焊缝咬边总长 度(焊缝两侧之和)不得超过该焊缝长度的10%。(12)焊缝的检测按总技术要求。6.6.3 、槽底板制安技术要求底板在预制时， 应根据图纸及材料情况首先绘制排版图， 排牌图应符合以下要求：为补偿焊缝收缩，底板的排版直径比设计直径大1.5-2/1000 。底板弓形板(图中的边缘板、加强板)的对接边采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。边缘板及中幅板要求平整，局部凹凸度用1m长的直尺检查，其

30、间隙不得大于6mm。在制造弓形板时，先放大样制作一块样板，按样板画线，然后下料切割和边缘加工。清理边缘的毛刺、熔瘤、氧化铁等。底板在焊接前， 应注意焊口的清洁与干燥。 在钢板对接及搭接处不允许有泥沙、油污及铁锈等杂物。边缘板之间的对接焊缝接后在边缘300mmt必须打磨平整，以便与底圈筒体连接。底板上任意两个相邻焊接接头的距离， 以及边缘板对接接头与底圈圆筒纵焊缝的距离，均不小于300mm。边缘板对接接头应用超声波100%S行检查，结果为m级合格。罐底焊接后的局部凹凸变形，应不大于底板变形长度的2%且最大量不超过50mm。底板试漏前应清除一切杂物，如有缺陷、伤痕，应先进行补焊修整。底板制造完毕后

31、采用真空箱法进行严密性试验， 真空实验负压不得小于53Kpa,不渗漏为合格。6.6.4 沉降槽设备及工艺安装（ 1）施工流程施工准备一设备检查、清洗、润滑一吊装、组对一检测一试车一交工验收（ 2）主要施工方法根据图纸出厂清单对设备型号、规格、数量逐一检查，对分段运输的设备对其变形以及运输途中有无损坏现象也要检查，并作好记录。如果发现问题，通知建设单位尽快解决1） 施工准备包括技术准备、人员准备、材料准备和机具准备。组织施工人员学习有关国家规范，组织施工人员认真看图。组织施工人员对设备基础进行验收。组织施工人员对垫铁位置进行研磨， 要求接触面积不小于75%。保证纵横向水平度不大于 1/1000

32、。组织施工人员对设备进行清点。 要求作好清点记录， 破损记录、缺件记录。及时向有关部门报告。设备清洗时， 必须确定拆装顺序和方法， 对于易混淆的零部件必须做出相对位置标记，并妥善保管，清洗可用汽油、煤油，零部件清洗完成后，必须涂上规定的润滑油、脂。装配时， 应先检查零部件和位置误差， 是否符合设备技术文件的有关规定、安装装配顺序和标记进行装配。垫铁准备，按公式：A=NS=100C（Q1+Q2）式中 A 垫铁总面积mm2S 每组垫铁面积 mm2N 垫铁组数c 安全系数1.5 3Q1设备重量kg/cm2Q2螺栓紧力 kgf/cm2R混凝土抗压强度 kgf/cm2) 设备搬运设备搬运前，要熟悉有关设

33、备技术文件，掌握设备结构特点， 箱体尺寸，重量，并根据运输道路情况等确定搬运方案。按照搬运方案准备和组织车辆、机具、器材。对运输道路进行勘察，必要时进行修整。车辆搬运时， 在装车时需要用道木进行做垫。 卸车时需选择地面坚实、平坦的场地，并有排水沟。滚杠搬运时，可用起重机、千斤顶、将设备低排或底座顶起， 将滚杠塞入，用卷扬机、倒链等牵引前进。3) 设备开箱、检验、清点准备开箱工具、检查和记录器具、表格。根据装箱清单确定开箱顺序。按说明书、装箱清单进行检查、清点、记录。记录必须经过建设单位和施工单位双方签字认可， 并作为交工 资料。所有随机资料、另部件、电气仪表、工具等要妥善保管。4) 设备就位设

34、备就位前基础必须验收合格并进过处理合格。设备就位前必须对设备底座底面进行清理。根据安装地点条件， 利用车间起重设备、 卷扬机和倒链等进行就位。5) 设备清洗根据设备情选择合适的场地，对需要清洗设备、另部件，必须 进行严格检查， 并做好纪录， 对有缺陷的零部件及设备不仅要做好记录还要报告相关单位。清洗时不得使用砂布、刮刀、更不准使用火焰直接加热的方法 进行。清洗用的材料可用煤油、汽油、丙酮、四氯化碳、香焦水等。带孔的零部件 管道需用白布条进行封堵。6)联轴器找同心度联轴器找同心度，应根据设备安装的精度要求及联轴器的不同 形式，使用不同的方法进行测量。用钢板尺在联轴器边缘作好四个均分点并用洋冲冲出

35、1毫米的圆点做为测量点，用塞尺测量轴向和径向间隙。用百分表检测联轴器同心度时因将两半联轴器装设专用卡具， 并相互联结，在径向和轴向装设百分表进行测量。联轴器的技术要求：十字滑快联轴器十字滑快联轴器外形最大直径(mm)联轴器同心度偏差径向位移(mm)倾斜D<300<0.05<0.4/1000300<D<600<1.00<0.6/1000蛇型联轴器同心度偏差和端面间隙联轴器外形最大联轴器同心度偏差端面间隙不直径(mm)径向位移(mm)倾斜应人丁(mm)D< 2000.101.0/10001.50200<D<4000.201.0/10001

36、.50400<D<7000.301.5/10002.00700<D<13500.501.5/10002.501350<D<25000.702.0/10003.00齿轮联轴器同心度偏差和外齿轮轴套端面间隙联轴器外形最大直端面间隙不应径(mm)径向位移（mm）倾斜小于（mm）170-1850.050.3/10002.50220-2500.080.30/10002.50290-4300.100.50/10005.00尼龙柱销联轴器的端面间隙最大直径（mm）90-150170-220275-320340-490560-610670770850880端面间隙不应小于（

37、mm）2.002.503.005.005.006.007.008.009.00其它技术要求可参照蛇型联轴器同心度偏差7）热装配装配前，应仔细测量装配件的尺寸是否符合设计尺寸， 并计算膨胀量和加热温度。根据零件的形状、尺寸、和配合精度等，确定实施方法。准备好吊具、及测量工具。热装配零件加热温度包容件加热温度用下式计算 T=（ § max+§ mix）/ab+tH式中t -加热温度（° C）§ max-实际测量最大过余量（mm）§ mix-装配最小间隙（mm）tH - 室温（° C）a -加热件的线胀系数（1/ ° C）加热件的

38、直径（mm）加热装配最小间隙零件重量（Kg）加热件的直径（mm）80-120120-180180-260260-360360-500最小间隙（mm）>160.050.060.07>16-500.070.090.100.12>50-1000.120.150.170.200.24>100-5000.170.200.240.280.32>500-10000.230.270.310.36>10000.300.360.40各类过因配合装配方法配合类别配合特性装配方法静特重型相对最小0.001极牢固配合，在较大的扭矩和在将孔加热或轴配重型 后效平均0.001较大的动栽荷

39、卜工作。冷却合 中型 余量 平均0.0005比较坚固的配合，传递较小扭矩，用压力机压入需附加固定装置。轻型平均0.00025轻压配合，传递较小扭矩。用压力机压入过第一种过度配合过度配合中最紧的一种其过盈率用压力机压入度为99.38%拆除较困难配第二种过度配合其过盈率为79.67%拆除较困难用压力机压入合第三种过度配合其过盈率为36.94%拆除较易用手锤打入第四种过度配合其过盈率为0.62%拆除较易用手锤打入8）搅拌装置施工方法搅拌装置就位搅拌装置减速机用130吨汽车吊或独立抱杆（J） 325X 10X 10000无缝钢管）进行就位，搅拌装置轴采用 16吨汽车吊进行就位（送入 沉降梢），浆叶使用

40、10吨电动葫芦吊到沉降梢顶上，然后吊到沉降梢 内。吊装（安装）机具设置搅拌装置全高约25ml由上轴、中轴、下轴及上层浆片和下层浆 片组成，全重约20吨。为使搅拌装置顺利吊装须在梢顶设置如下起 重机具。提升门架用拖拉绳固定在梢顶， 处于垂直状态，钢丝绳通过单滑 子与3台5t提升卷扬连接，来实现搅拌装置的安装。搅拌装置安装a.上轴安装利用汽车起重机将上轴通过梢底检查孔送进种分内，通过梢顶放 一钢丝绳挂上5吨倒链，将上轴吊到梢中心用道木垫好。 再将上轴第 一层浆送入梢内，组装到上轴上并按规定紧固好，将用 30厚钢板制 成的专用吊耳用M42螺栓固定到上轴上端，利用提升门架中间的主提升滑轮组将上轴立起， 并暂时固定， 将上轴下层浆送入槽内并组装到上轴上。然后提升到不影响中轴组合的高度。制作吊耳应按规定开好坡口，连续焊缝保证安全。巾叶620b