数控车床编程基础知识论述

1、国家职业资格培训教材国家职业资格培训教材编审委员会 编沈建峰 虞俊 主编依据依据劳动和社会保障部劳动和社会保障部 制定的制定的国家职业标准国家职业标准要求编写要求编写 了解数控编程的定义、分类及步骤；掌握数控车床坐标系的确定方法；掌握数控编程的基本功能指令；掌握数控机床的编程规则；掌握数控编程过程中基点及节点的计算方法；掌握数控车床一般工件的编程方法；掌握数控车床刀具补偿功能进行编程的方法。第三章 数控车床编程基础目目 录录 一、绝对坐标与增量坐标 二、米制与英制编程 三、小数点编程 一、数值计算的内容 二、基点计算方法 三、非圆曲线节点的拟合计算 一、常用插补G指令介绍 二、与坐标系相关的功

2、能指令 三、常用M功能指令规则 四、编程实例 一、数控车床用刀具的交换功能 二、刀具补偿功能 三、编程实例 一、数控编程的定义 二、数控编程的分类 三、数控车床的编程特点与要求 一、机床坐标系 二、工件坐标系 一、程序的组成 二、程序段的组成 一、准备功能 二、辅助功能 三、其他功能 四、常用功能指令的属性第三章 数控车床编程基础 数控编程的过程不仅仅单一指编写数控加工指令的过程，它还包括从零件分析到编写加工指令再到制成控制介质以及程序校核的全过程。 手工编程具有编程快速及时的优点，但其缺点是不能进行复杂曲面的编程。手工编程比较适合批量较大、形状简单、计算方便、轮廓由直线或圆弧组成的零件的加工

3、。1.手工编程第三章 数控车床编程基础 图3-1 数控编程的步骤第三章 数控车床编程基础 2.自动编程 自动编程是指用计算机或编程器编制数控加工程序的过程。自动编程的优点是效率高，程序正确性好。 自动编程较适合于编制形状复杂零件的加工程序，如：模具加工、多轴联动加工等场合。第三章 数控车床编程基础 (1)混合编程(2)径向尺寸以直径量表示(3)径向加工精度高(4)固定循环简化编程(5)刀尖圆弧半径补偿（6）采用刀具位置补偿第三章 数控车床编程基础 为了确定机床的运动方向和移动距离，就要在机床上建立一个坐标系，这个坐标系就叫机床坐标系，也叫标准坐标系。 在确定机床坐标系的方向时规定：永远假定刀具

4、相对于静止的工件而运动。 对于机床坐标系的方向，统一规定增大工件与刀具间距离的方向为正方向。（1）Z坐标方向 其主轴及与主轴轴线平行的坐标轴都称为Z坐标轴（简称Z轴）。（2）X坐标方向 水平方向并垂直于Z轴。（3）Y坐标方向Y坐标垂直于X、Z坐标轴（4）旋转轴方向一、机床坐标系1.机床坐标系的定义2.机床坐标系中的规定3.机床坐标系的方向第三章 数控车床编程基础 （1）机床原点 机床上设置的一个固定的点，即机床坐标系的原点。它在机床装配、调试时就已调整好，一般情况下不允许用户进行更改，因此它是一个固定的点。（2）机床参考点 机床参考点是数控机床上一个特殊位置的点。通常，数控车床的第一参考点一般

5、位于刀架正向移动的极限点位置, 并由机械挡块来确定其具体的位置。 对于大多数数控机床，开机第一步总是先使机床返回参考点（即所谓的机床回零）。4.机床原点与机床参考点第三章 数控车床编程基础 图3-2 右手笛卡儿坐标系统第三章 数控车床编程基础 这种针对某一工件并根据零件图样建立的坐标系称为工件坐标系（亦称编程坐标系）。 这种针对某一工件并根据零件图样建立的坐标系称为工件坐标系（亦称编程坐标系）。 工件坐标系原点在图中以符号“”表示。1.工件坐标系1.工件坐标系2.工件坐标系原点第三章 数控车床编程基础 一个完整的程序由程序号、程序内容和程序结束三部分组成，如下所示：O0001； 程序号N10G

6、98G40G21；N20T0101；N30G00X100.0Z100.0； 程序内容N40M03S800； N200G00X100.0Z100.0；N210M30； 程序结束第三章 数控车床编程基础 （1）程序号 程序号写在程序的最前面，必须单独占一行。 FANUC系统程序号的书写格式为O SIEMENS系统中，程序号由任意字母、数字和下划线组成。（2）程序内容 整个加工程序的核心。 （3）程序结束 必须写在程序的最后。第三章 数控车床编程基础 （1）程序段基本格式 通常情况下，程序段格式有使用地址符程序段格式、使用分隔符的程序段格式、固定程序段格式三种。N G X Y Z F S T M L

7、F 程序 准备 尺寸字 进给 主轴 刀具 辅助 结束 段号 功能 功能 功能 功能 标记 如 N50 G01 X30.0 Z30.0 F100 S800 T01 M03第三章 数控车床编程基础 （2）程序段的组成 1）程序段号。程序段在存储器内以输入的先后顺序排列，而程序的执行是严格按信息在存储器内的先后顺序一段一段地执行，也就是说程序在系统内执行的先后次序与程序段序号无关。 2）程序段内容。6个基本要素，即准备功能字、尺寸功能字、进给功能字、主轴功能字、刀具功能字、辅助功能字。 3）程序段结束。程序段以结束标记“CR（或LF）”结束，实际使用时，常用符号“；”或“”表示“CR（或LF）”。

8、第三章 数控车床编程基础 （3）程序的斜杠跳跃（4）程序段注释 FANUC系统的程序注释用“（ ）”括起来，SIEMENS系统的程序注释则跟在“；”之后。第三章 数控车床编程基础 G功能或G指令，是用于数控机床做好某些准备动作的指令。它由地址G和后面的两位数字组成，从G00G99共100种，虽然从G00G99共有100种G指令，但并不是每种指令都有实际意义. M功能或M指令。它由地址M和后面的两位数字组成，从M00M99共100种。 在同一程序段中，既有M指令又有其他指令时，M指令与其他指令执行的先后次序由机床系统参数设定。第三章 数控车床编程基础 T功能。（1）T4位数法 T后的4位数中前两

9、位数用于指定刀具号，后两位数用于指定刀具补偿存储器号，刀具号与刀具补偿存储器号不一定要相同。（2）T2位数法 目前FANUC系统和国产系统数控车床采用T4位数法；绝大多数的加工中心及SIEMENS系统数控车床采用T2位数法。1.坐标功能2.刀具功能第三章 数控车床编程基础 （1）每分钟进给 直线运动的单位为mm/min；如果主轴是回转轴，则其单位为/min。准备功能字G98（数控铣床及部分数控车床系统采用G94）来指定。（2）每转进给 单位为mm/r，准备功能字G99（数控铣床及部分数控车床系统采用G95）来指定。3.进给功能第三章 数控车床编程基础 S功能（1）转速S 单位是r/min,准备

10、功能G97来指定（2）恒线速度v 单位为m/min，用准备功能G96来指定。式中 v 切削线速度，单位为m/min； D 刀具直径，单位为mm； n 主轴转速，单位为r/min。 在实际操作过程中，可通过机床操作面板上的主轴倍率开关来对主轴转速值进行修正，一般其调整范围为50%-120%。DvnDnv/10001000/4.主轴功能第三章 数控车床编程基础 图3-10 线速度与转速关系第三章 数控车床编程基础 （3）主轴的启、停 辅助功能M03/M04/M05进行控制（1）指令分组 就是将系统中不能同时执行的指令分为一组，并以编号区别。 对于不同组的指令，在同一程序段内可以进行不同的组合。而同

11、组指令则应避免编入同一程序段内，以免引起混淆。第三章 数控车床编程基础 （2）模态指令 （又称为续效指令）表示该指令一经在一个程序段中指定，在接下来的程序段中一直持续有效，直到出现同组的另一个指令时，该指令才失效。 对于模态指令与非模态指令的具体规定，通常情况下，绝大部分的G指令与所有的F、S、T指令均为模态指令，M指令的情况比较复杂，请查阅有关系统出厂说明书。（3）开机默认指令第三章 数控车床编程基础 (1)FANUC系统中的绝对坐标与增量坐标 直接以地址符X、Z组成的坐标功能字表示绝对坐标，而用地址符U、W组成的坐标功能字表示增量坐标。 FANUC数控车床可不能用G90/G91指令来指定绝

12、对坐标与增量坐标。(2)SIEMENS系统中的绝对坐标与增量坐标 绝对坐标用指令G90表示，增量坐标用G91表示。第三章 数控车床编程基础 数字单位以米制为例分为两种，一种是以mm为单位，另一种是以脉冲当量即机床的最小输入单位为单位，现在大多数机床常用的脉冲当量为0.001mm。 数控编程时，不管那种系统，为保证程序的正确性，最好不要省略小数点的输入。 如FANUC系统采用G21/G20来进行米、英制的切换，而SIEMENS系统和A-B系统则采用G71/G70来进行米、英制的切换。第三章 数控车床编程基础 （1）基点的概念 构成零件轮廓的这些不同几何元素的连接点称为基点，显然，相邻基点间只能是

13、一个几何元素。（2）节点的概念与计算 拟合线段的交点或切点就称为节点。 这种根据零件图样，按照已确定的加工路线和允许的编程误差，计算数控系统所需输入的数据，称为数控加工的数值计算。1.基点、节点的概念与计算第三章 数控车床编程基础 （1）基点的概念 构成零件轮廓的这些不同几何元素的连接点称为基点，显然，相邻基点间只能是一个几何元素。（2）节点的概念与计算 拟合线段的交点或切点就称为节点。 这种根据零件图样，按照已确定的加工路线和允许的编程误差，计算数控系统所需输入的数据，称为数控加工的数值计算。1.基点、节点的概念与计算第三章 数控车床编程基础 辅助计算包括增量计算、辅助程序段计算、切削用量计

14、算、编程尺寸与标注尺寸的换算和尺寸链解算等。 基点计算法中，计算机绘图球揭发最为简便，也最为精确，在近几年的数控加工中也最为普及。2.刀位点轨迹的计算3.辅助计算第三章 数控车床编程基础0CBAyxbkxy （1）解析法中的常用方程直线方程的一般形式为：直线方程的标准形式：圆的标准方程为：圆的一般方程为：222)()(Rbyax022FEyDxyx1.解析法第三章 数控车床编程基础RCcBbAa2sinsinsin （2）列方程求解直线与圆弧的交点或切点（3）解析法实例（1）三角函数法中常用的定理正弦定理： 余弦定理：bcacbA2cos222式中a、b、c分别为角A、B、C所对边的边长； R

15、三角形外接圆半径。1.解析法2.三角函数计算法第三章 数控车床编程基础2.三角函数计算法 （2）三角函数法求解直线和圆弧的交点与切点（3）三角函数计算法实例 （1）常用CAD绘图软件 当前在国内常用的CAD绘图软件有Auto CAD和CAXA电子图板等。 CAXA电子图板软件由北航海尔公司研制开发，是我国自行开发的全国产化软件。3.CAD绘图分析法第三章 数控车床编程基础 （2）CAD绘图分析基点与节点坐标1）分析过程2）注意事项 绘图要细致认真，不能出错。 图形绘制时应严格按11的比例进行。 尺寸标注的精度单位要设置正确，通常为小数点后三位。 标注尺寸时找点要精确，不能捕捉到无关的点上去。3

16、）CAD绘图分析法特点 采用CAD绘图分析法可以避免了大量复杂的人工计算，操作方便，基点分析精度高，出错几率少。3.CAD绘图分析法第三章 数控车床编程基础 （3）CAD绘图分析基点坐标实例 在手工编程过程中，常用的拟合计算方法有等间距法、等插补段法和三点定圆法等几种。（1）等间距法（2）等插补段法（3）三点定圆法3.CAD绘图分析法1.非圆曲线节点的拟合计算方法第三章 数控车床编程基础 图3-17 非圆曲线节点的等间距拟合第三章 数控车床编程基础 图3-18 非圆曲线节点的等插补段拟合第三章 数控车床编程基础允 2.非圆曲线的拟合误差 通常情况下，拟合误差应小于或等于编程允许误差 ，即 。考

17、虑到工艺系统及计算误差的影响， 一般取零件公差的1/101/5。允允第三章 数控车床编程基础 2.非圆曲线的拟合误差 图3-19 非圆曲线的拟合误差第三章 数控车床编程基础 （1）指令格式 G00 XG00 X Z Z ；（2）指令说明 G00不用指定移动速度，其移动速度由机床系统参数设定。（1）指令格式 G01 X Z F ；（2）指令说明 G01指令是直线运动指令，它命令刀具在两坐标轴间以插补联动的方式按指定的进给速度作任意斜率的直线运动。1.快速点定位指令（G00）2.直线插补指令（G01）第三章 数控车床编程基础（1）指令格式 G02（03）X Z R(CR=) ； G02（03）X

18、Z I K ； I J K 为圆弧的圆心相对其起点并分别在X、Y和Z坐标轴上的增量值。（2）指令说明1）顺、逆圆弧判断。 顺时针方向圆弧用G02表示，逆时针方向圆弧为G03表示。在判断圆弧的顺逆方向时，一定要注意刀架的位置及Y轴的方向。2）I、J、K值判断。 在判断I、J、K值时，一定要注意该值为矢量值。 3.圆弧插补指令（G02/G03）第三章 数控车床编程基础 图3-22 圆弧顺逆判断第三章 数控车床编程基础 图3-23 圆弧编程中的I、K值图3-24 R及I、K编程举例第三章 数控车床编程基础 3）圆弧半径的确定 当圆弧圆心角小于或等于180（如图3-24中圆弧A ）时，程序中的R用正值

19、表示。当圆弧圆心角大于180并小于360（如图3-24中圆弧A ）时，R用负值表示。 使用G04指令时，一定要注意其时间单位。 其指令格式为：G04 X2.0；或G04 P2000； （FANUC系统）G04 F2；或G04 S100； （SIEMENS系统）1B2B4.暂停功能（G04）第三章 数控车床编程基础 （1）指令格式（2）指令说明 工件坐标系零点偏置指令的实质，是通过对刀找出工件坐标系原点在机床坐标系中的绝对坐标值。 在FANUC及SIEMENS 802D系统中可设置G54G59共6个能通过系统参数设定的偏置指令，而在SIEMENS 802C/S系统中，则规定可设置G54G57共4

20、个通过系统参数设定的偏置指令。1.工件坐标系零点偏置指令（G54G59）第三章 数控车床编程基础 图3-26 工件坐标系零点偏置第三章 数控车床编程基础 （1）指令格式 G50 X Z （2）指令说明 通过G50设定的工件坐标系，由刀具的当前位置及G50指令后的坐标值反推得出。 G50 X80.0 Z60.0； 工件坐标系设为O点 G50 X40.0 Z40.0；工件坐标系设为 点 采用G50设定的工件坐标系，不具有记忆功能，当机床关机后，设定的坐标系即消失。102. FANUC系统工件坐标系设定指令（G50）第三章 数控车床编程基础 指令格式为： G52 X Z ； G52 X0 Z0； 编

21、程指令主要有G27、G28、G30三种(1)返回参考点校验指令（G27）1)指令格式为： G27 X （U) Z(W) 2）指令说明。3.局部坐标系（坐标平移）指令（G52）4.返回参考点指令(2)自动返回参考点指令（G28）1）指令格式为：G28X(U)Z(W)；G74X0Z0； 第三章 数控车床编程基础 (2)自动返回参考点指令（G28）1）指令格式为：G28 X(U) Z(W) ；G74 X0 Z0； 2）指令说明。 在返回参考点过程中，设定中间点的目的是为了防止刀具与工件或夹具发生干涉。（3）从参考点返回指令（G29）1）指令格式为：G29 X Z ；第三章 数控车床编程基础 2）指令

22、说明。（4）返回固定点指令（G30）1）指令格式为：G30 P2/P3/P4 X Z ；G75 X0 Y0；2）指令说明。第三章 数控车床编程基础 表3-3 常用M指令表第三章 数控车床编程基础 该指令常用于粗加工与精加工之间精度检测时的暂停。 M01的执行过程和M00类似，不同的是只有按下机床控制面板上的“选择停止”开关后，该指令才有效，否则机床继续执行后面的程序。1.程序停止（M00）2.程序选择停止（M01）3.程序结束（M02）4.程序结束（M30）5.主轴功能（M03/M04/M05）6.切削液开、关（M08/M09）7.子程序调用指令（M98/M99）第三章 数控车床编程基础 图3

23、-32 一般工件编程实例第三章 数控车床编程基础 本课题主要用于训练学生采用一般指令进行数控车床编程的能力。 本课题由于涉及圆弧和圆锥的粗加工。因此，在编程时要特别注意圆锥和圆弧加工过程中的加工工艺。1.编程与加工思路第三章 数控车床编程基础 指令格式一：T0101；FANUC系统换刀指令指令格式二： T04D01；SIEMENS系统换刀指令 第三章 数控车床编程基础 （1）刀具补偿功能的定义 数控机床根据刀具实际尺寸，自动改变机床坐标轴或刀具刀位点位置，使实际加工轮廓和编程轨迹完全一致的功能，称为刀具补偿（系统画面上为“刀具补正”）功能。 数控车床的刀具补偿分为刀具偏置（亦称为刀具位置补偿）

24、和刀具圆弧半径补偿两种。（2）刀位点的概念 编制程序和加工时，用于表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点。 1.刀具的补偿功能第三章 数控车床编程基础 图3-33 数控车刀的刀位点第三章 数控车床编程基础 (1)刀具偏置的含义 刀具偏置是用来补偿假定刀具长度与基准刀具长度之差的功能。车床数控系统规定X轴与Z轴可同时实现刀具偏置。 刀具偏置的实质就是刀具长度补长。 刀具偏置分为刀具几何偏置和刀具磨损偏置两种。 几何偏置的数值通常较大，而磨损偏置的数值通常较小。2.刀具的偏置第三章 数控车床编程基础 图3-34 刀具偏置补偿功能示例第三章 数控车床编程基础 图3-34 刀具偏置补偿功能示例图中的

25、代码“T”指刀具切削沿类型，不是指刀具号，也不是指刀补号第三章 数控车床编程基础 (2)利用刀具几何偏置进行对刀操作1）对刀操作的定义。 调整每把刀的刀位点，使其尽量重合于某一理想基准点，这一过程称为对刀。2）对刀操作的过程。 首先手动操作加工端面，记录下这时刀位点的Z向机械坐标值（图中z值，机械坐标值为相对于机床原点的坐标值）。再用手动操作方式加工外圆，记录下这时刀位点的X向机械坐标值（图3-36中 值），停机测量工件直径D，用公式x= -D 计算出主轴中心的机械坐标值。再将x、z值输入相应的刀具几何偏置存储器中，完成该刀具的对刀操作。1x1x1x第三章 数控车床编程基础 图3-36 数控车

26、床的对刀过程第三章 数控车床编程基础 (1)刀尖圆弧半径补偿的定义 为确保工件轮廓形状，加工时刀具刀尖圆弧的圆心运动轨迹不能与被加工工件轮廓重合，而应与工件轮廓偏置一个半径值，这种偏置称为刀尖圆弧半径补偿。(2)假想刀尖与刀尖圆弧半径 所谓刀尖圆弧半径是指车刀刀尖圆弧所构成的假想圆半径（图3-37中的r）。3.刀尖圆弧半径补偿（G40、G41、G42）第三章 数控车床编程基础 图3-37 假想刀尖示意图第三章 数控车床编程基础 图3-38 未使用刀尖圆弧补偿功能时的误差分析第三章 数控车床编程基础 (4)使用刀具圆弧半径补偿功能时的拐角过渡1）B型刀补2）C型刀补(5)刀尖圆弧半径补偿指令1)指令格式： G41 G01/G00 X Z F ； G42 G01/G00 X Z F ； G40 G01/G00 X Z ；2）指令说明。 当刀具处在加工轮廓左侧时，称为刀尖圆弧半径左补偿，此时用G41表示；当刀具处在加工轮廓右侧时，称为刀尖圆弧半径右补偿，此时用G42表示。 第三章 数控车床编程基础 图3-39 刀具半径补偿的拐角过渡第三章 数控车床编程基础 图3-40 刀尖圆弧半径补偿偏置方向的判别a）后置刀架，+Y轴向外 b）前置刀架，+Y轴向内 c)刀尖点位置第三章 数控车床编程基础 (6)圆弧车刀刀具切削沿位置的确定 数控车床采用