冠梁支撑梁施工方案

1、第一章 工程概况编制依据（ 1）、温州市域铁路 S1线一期工程 SG11B标段围护结构施工图；（ 2）、温州市域铁路 S1线一期工程 SG11B标段岩土工程勘察报告；（ 3）、建筑基坑支护技术规程 （JGJ1202012）；（ 4）、建筑地基基础工程施工质量验收规范 （GB50202 2002）（ 5）、建筑施工模板安全技术规范 JGJ162-2008（ 6）、混凝土结构设计规范 GB50010-2010（ 7）、建筑结构荷载规范 GB 50009-2012（ 8）、钢结构设计规范 GB 50017-2003（9）、混凝土结构工程施工质量验收规范（ 2011 年版）（GB50204-2002）

2、；（10）、钢筋焊接及验收规范 （JGJ182012）；（11）、钢结构工程施工质量验收规范 （ GB502052001）；（12）、工程测量规范（GB500262007）；（13）、建筑施工手册（第四版）；（14）、国家、省、市现行的相关技术标准、设计规范、规定；围护结构概况简介本标段起于永强车站（含） ，终于机场站（不含） ，起止里程为 DK36+DK37+， 路线全长， 位于温州市龙湾区内围垦路段下， 自起点开始滨海大酒店南侧、 围垦路、 海宁路、永兴河、蟾钟村、蟾钟村主河、支河下穿滨海大道等。本标段围护结构采用 800mm厚地下连续墙，连续墙两侧采用 650450m三m 轴 搅拌桩槽壁

3、加固，外侧 18m，内侧 8m，水泥掺量 20%；下穿永兴河段内侧槽壁加固 采用 800700m高m压旋喷桩，深度，水泥掺量 25%；外侧槽壁加固采用 650450mm 三轴搅拌桩，深度，水泥掺量 20%；基坑起、终点封堵墙：采用 800mm围护钻孔 灌注桩，围护结构顶均设置 800mm×800mm的 C30补偿混凝土冠梁。明挖基坑第一道支撑采用 800×600mm C30补偿混凝土支撑，支撑水平间距按 6m布置，坑内转角处设置 800×800mm斜撑，第二四道采用 800、t 16mm钢管 支撑，水平间距按 3m布置。混凝土支撑平面布置图和支撑大样图详见附图。第

4、二章 施工部署施工方法针对现场实际情况，围护结构强度已达到冠梁施工条件后即可进行冠梁施工， 冠梁按 24m左右分段施工，相应冠梁、砼支撑和斜撑一次完成。冠梁和第一道砼支 撑施工时，须凿除地下连续墙顶浮浆并开挖表层土方至底标高，为冠梁和第一道支 撑施工提供工作面。表层土方开挖沿东西向后退式依次开挖，无法及时外运的指定 较为开阔场地临时堆放，然后统一转运至弃土场，由指定路线外运。劳动力组织安排根据工程的特点及施工组织设计的要求设置组织机构，配备劳动定员，明确岗 位职责，主要劳动力组织见表 2-1 ：表 2-1 劳动力组织表序号工种人数主要工作内容1值班技术人员2施工技术指导、质量记录2钢筋工10负

5、责钢筋加工及安装3模板工及砼工10负责模板安装及拆除、砼浇注作业其它辅助工作等4测量工3负责测量放线，高程控制5电工2负责施工中的涉电作业施工机械设备冠梁及砼支撑施工所需主要配套机具设备见表 2-2 ，其相关配置数量及所需技 术性能根据具体的工程要求选定。表 2-2 主要机具设备表序号机具设备名称型号及规格数量用途1挖掘机PC2001台土方清运、挖装2钢筋切割机GQ501台钢筋加工3钢筋弯曲机LHB-21台钢筋加工4电焊机BX3-500、AX-3004台钢筋加工5空气压缩机2台浮浆凿除6振动棒5台混凝土浇注7潜水泵2台抽排水第三章 冠梁及钢筋混凝土支撑施工施工工艺流程先挖除基坑内土方至冠梁支撑

6、垫层底，凿除导墙、地下连续墙浮浆墙顶混凝土 至设计墙顶标高，然后将混凝土支撑底标高以上土体挖除，再进行混凝土冠梁及砼 支撑的制作。具体工艺流程图 3-1 。图 3-1 冠梁及砼支撑施工工艺流程图工艺流程说明3.2.1 测量放样（1）根据设计图纸提供的坐标计算出每道钢筋混凝土支撑中线与冠梁交点处 坐标，计算成果经技术负责人复核无误后进行测放，并报监理进行复核。（ 2）待基坑内土体开挖至砼支撑底部后，立即将中心线引入坑内，以控制底 模及模板施工，确保钢筋混凝土支撑中心线的正确无误。（3）在钢筋混凝土支撑混凝土浇注前，将其顶面标高放样于模板面上，以控 制钢筋混凝土支撑顶面标高。（4）待钢筋混凝土支撑

7、模板拆除后，检查钢筋混凝土支撑的中心线和平整度、 垂直度是否符合设计及规范要求。3.2.2 凿除内导墙和地连墙顶部混凝土（1）开挖基坑内土方至第一道钢筋砼支撑底标高处以满足施工空间，示意图 如图 3-2 所示。然后人工用风镐凿除地下连续墙墙顶浮浆，凿除至冠梁梁底标高， 并将表面凿毛用水清洗干净。图 3-2 第一道砼支撑与土方开挖关系示意图（2）浮浆凿除前在迎土层导墙上标注出预埋测斜管和超声波检测管位置，凿 除时注意保护预埋测斜管及超声波检测管，不要将其碰断。如测斜管或超声波检测 管发生断裂，应及时用布或编织袋将其封堵、覆盖，严禁让泥土落入管中。3.2.3 冠梁及钢筋混凝土支撑钢筋绑扎（1）钢筋

8、绑扎前应清点数量、类型、型号、直径，并对其位置进行测放后方 可进行绑扎。（ 2）钢筋绑扎须严格按照设计文件和施工图进行，横向支撑1/3 跨位置严禁出现钢筋接头。（3）钢筋绑扎前，应清理干净冠梁空间的杂物，若在施工缝处施工，还应把 接缝处钢筋调直。（4）钢筋的交叉点必须绑扎牢固，不得出现变形和松脱现象。（ 5）钢筋接头主筋采用机械连接或焊接，箍筋采用绑扎方式，机械连接接头 搭接面积百分率不得超过 50，相邻两个绑扎接头错开不少于 35d，钢筋车丝端不 得使用切断机切断，应采用切割机切割并打磨平整，安装机械连接接头时可用管钳 扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，标准型接头安装后的外露螺纹

9、 不宜超过 2p（p 为螺距）， 接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验中： 三根接 头试件的抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准值，同时还应不小于倍钢筋 母材的实际抗拉强度；焊接时单面焊搭接长度为 10d，双面焊为 5d，其搭接面积百 分率不得超过 50。（6）在绑扎钢筋接头时，一定要把接头先行绑好，然后再和其他钢筋绑扎。7）箍筋应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置8）钢筋绑扎位置允许偏差应符合下表 3-1 规定：表 3-1 钢筋安装允许偏差表项目允许偏差（ mm）箍筋间距±20主筋间距列间距±10层间距±59）钢筋绑扎必须牢固稳定，

10、不得变形松脱。（10）钢筋绑扎完成后先由项目部质检人员进行自检，在自检合格后报监理单 位验收，经验收合格后方可进行下道工序施工；（ 11）地连墙预留钢筋在冠梁、 支撑钢筋绑扎前， 应调直，才能进入下道工序， 不得使用氧气乙炔破坏钢筋。3.2.4 模板支立（ 1）冠梁及第一道、第二道钢筋混凝土支撑侧模采用 2440mm×1220mm×15mm 覆木胶合板，模板支立前应清理干净并涂刷隔离剂，每次混凝土浇筑之前确保模板 清洁光滑。主楞和次楞采用 100mm×100mm方木，冠梁斜撑采用 100mm× 100mm方木支撑，砼支撑采用对拉杆形式支护，竖向支护不少于

11、两道（2）当混凝土支撑开挖至设计标高后，进行整平、复测标高，保证底模的平 整及高程位置。同时对基底进行夯实处理（以防底模板在混凝土浇筑后发生沉降而 影响混凝土支撑的质量） ，然后铺设油毛毡作为砼支撑底模。（ 3）模板安装必须正确控制轴线位置及截面尺寸。当拼缝 10mm的要用老粉 批嵌或用白铁皮封钉。 模板安装时， 模板应起拱 L（L 为支撑跨度），本工程按 30mm 起拱。为保证模板接缝宽度符合标准要求，施工中应加强对模板的使用、维修、管 理。（ 4）模板由侧模、主龙骨、次龙骨、斜撑等组成，主龙骨间距1m，次龙骨间距 0.3m，斜撑和平撑与主龙骨之间用扣件连接。 斜撑和平撑与主龙骨之间用扣件连

12、 接，为防止浇筑混凝土时漏浆，在侧模内侧底端应加设海绵条，保证模板可靠的承 受支撑结构及施工的各项荷载。（5）模板支撑安装必须平整、牢固、接缝严密不漏浆，保证混凝土浇筑质量。（6）模板制作及安装的偏差应符合下表规定：表 3-2 模板制作及安装允许偏差项目允许偏差（ mm）检验仪具轴线位置5经纬仪、钢尺截面内部尺寸4，5钢尺相邻两板表面高低差2钢尺表面平整度5靠尺或塞尺7）模板安装施工结束后报监理验收，经验收合格后方可进行下道工序施工（8）模板拆除应根据设计和规范规定的强度要求统一进行，未经技术部门同 意，不得随意拆模。3.2.5 混凝土浇筑（1）根据图纸中关于混凝土强度的设计要求，第一道钢筋混

13、凝土支撑和冠梁 均采用 C30补偿混凝土。混凝土浇筑采用汽车输送泵浇筑。（2）试验人员一定要明确每次浇捣砼的级配、方量，严格把好原材料质量关， 水泥、碎石、砂及外掺剂等要达到国家规范规定的标准，及时与砼供应单位沟通信 息。（3）砼浇捣前，施工现场应先做好各项准备工作，机械设备、照明设备等应 事先检查，保证完好符合要求，模板内的垃圾和杂物要清理干净。（4）混凝土罐车进场后，应严把砼质量关。检查坍落度、可泵性是否符合要 求，应及时进行调整，必要时作退货处理。（ 5）振动棒的操作要做到“快插慢拔” ，砼浇捣应分点振捣，宜先振捣料口处 砼，形成自然流淌坡度，然后进行全面振捣，严格控制振捣时间、移动间距

14、、插入深度，严禁采用振动钢筋、模板方法来振实砼。（6）在混凝土浇筑前清理干净模板内杂物，混凝土振捣采用插入式振捣器， 振捣间距约为 50cm，以混凝土表面泛浆，无大量汽泡产生为止，严防混凝土振捣不 足或在一处过振而发生跑模现象。（7）冠梁与钢筋混凝土支撑节点同时施工，分段分批浇筑，接头处新老混凝 土接合面按施工缝要求凿毛处理，并将浇筑完预留钢筋上的残留混凝土及时清理干 净，且其接头位置留在冠梁上。（8）在冠梁、混凝土支撑施工时应按设计要求预埋安装轴力计，轴力计安装 见监测方案。3.2.6 拆模、养护（1）混凝土达到规定强度时，方可进行模板拆除，拆除模板时，需按程序进 行，禁止用大锤敲击，防止混

15、凝土面出现裂纹。（2）应在浇筑完毕后的 12h 以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。（3）每次浇筑至少留置一组标准砼养护试件，同条件试件留置组数根据现场 实际需要确定。（4）混凝土强度达到 mm2 前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。3.2.7 施工缝处理1）对砼施工缝进行凿毛处理，在浇筑砼前用水冲洗干净并充分湿润（2）钢筋连接加强质量控制，严格按设计及规范要求施工，确保钢筋连接质 量。（3）从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边卸料。机械振捣 前，宜向施工缝处逐渐推进，并距 80100cm处停止振捣，但应加强对施工缝的捣 实工作，使其紧密结合。振捣时采用插入式振动器，振捣注意事项： 振

16、动器正确方法，应做到“快插慢拔” 。在振捣过程中，宜将振动棒上下略 为抽动，以使混凝土上下振捣均匀。 每一插点要掌握准振捣时间，过短不易密实，过长能引起混凝土产生离析现 象，对塑性混凝土尤其要注意。一般应视混凝土表面呈水平，不再显着沉降、不再 出现气泡及表面泛出灰浆为准。 振动棒插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式” （见图 3-3 ），但不 能混用。每次移动位置的距离应不大振动棒作用半径的倍（ 400mm）, 靠近模板边缘 处为作用半径的倍（ 200mm） , 振动棒使用时，振动棒距模板不应大于振动棒作用 半径的倍，又不能紧靠模板，且尽量避开钢筋，预埋件等。在混凝土初凝前进行第 二次振

17、捣，保证混凝土的密实及防止混凝土的漏振。浇注完毕 12h内对后浇带进行养护，并保持 15d 以上。混凝土浇筑收浆和抹压 后，采用塑料布覆盖， 防止表面水分蒸发， 混凝土硬化至可上人时， 持续浇水养护。混凝土强度达到 mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架图 3-3 混凝土振捣插点分布图a）行列式b）交错式（4）加注强：砼R为质振量动控器制作，用避半免出现砼出现以下质量通病： 蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，模板有缝隙使砂浆从下部涌出而造成。 露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现

18、露筋。 麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。 孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡 , 未经振捣就继续浇筑上层混凝土 缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。第四章 冠梁及支撑施工质量保证措施质量控制标准冠梁及混凝土支撑施工质量控制标准见下表表 4-1 钢筋工程(原材料、加工、连接、安装)质量控制标准施工执行标准名称及编号混凝土结构工程施工质量验收规范( GB50204-2002)质量验收规范的规定主控 项 目1钢筋进场抽取试件作力学性能检验 , 其质量必须符合有关标准的规定2当发现钢筋脆断、焊接性能不良或

19、力学性能不正常等现象时 , 应对该批钢筋进行化学成分或其他专项检验3受力钢筋的弯钩和弯折应符合规范规定4非焊接封闭环式箍筋的末端应作弯钩 , 弯钩形式应符合设计和规范要求5纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求6机械连接和焊接接头试件力学性能检验质量应符合有关规程的规定7受力钢筋的品种、级别、规格和数量符合设计1钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈2钢筋调直宜采用机械方法， 也可采用冷拉。 当采用冷拉时， HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于 4%，HRB335级、 HRB400级和 RRB400级 钢筋的冷拉率不宜大于 1%般3钢筋接头宜设置在受力较小处。 同一纵向受力钢筋

20、不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋起弯点的距离不小于钢筋直径的10倍项4机械连接、焊接接头的外观检查质量应符合有关规程的规定目5当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时， 设置在同一构件内的接头宜相互错开6同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。 绑扎搭 接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不小于 25 mm7梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内， 应案设计和规范要求配置箍筋8钢筋加工的形状、尺 寸应符合设计要求， 允许偏差（ mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±10箍筋内净尺寸±59钢筋安装 位置 允许 偏差

21、绑扎钢筋骨架长（ mm）±10宽、高（ mm）±5受力钢筋间距（ mm）±10排距（ mm）±5保护层厚度（ mm）±5箍筋、横向钢筋间距（ mm）±10钢筋弯起点位置（ mm）±10预埋件中心线位置（ mm）5水平高差（ mm）3，0表 4-2 模板工程质量控制标准施工执行标准名称及编号混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）质量验收规范的规定主控 项 目1模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。安装上层模板及支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫

22、板2在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处般项目1模板接缝不应漏浆，与砼接触面应清理干净并涂刷隔离剂。浇筑前，模板内杂物应清理干净。2用作模板的地坪、胎膜等应平整光洁，不得采用影响构件质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓3预埋预埋钢板中心线位置（ mm）3件、预留孔洞 允许偏 差预埋管、预留孔中心线位置（ mm）3预埋螺栓中心线位置（ mm）2外露长度（ mm）+10, 0预留洞中心线位置（ mm）10尺寸（ mm）+10, 04模板安装允许偏差轴线位置（ mm）±5高程（ mm）垫层+10，-20板（加预留沉落量）、柱+10，0截面内部尺寸（ mm）+4,-5高垂直度（ %）柱墙、

23、变形缝端头相邻两板表面高低差（ mm）2表面平整度（ mm）55侧模拆除侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤表 4-3 混凝土工程（施工）质量控制标准施工执行标准名称及编号混凝土结构工程施工质量验收规范 （GB50204-2002）质量验收规范的规定主控 项 目1结构混凝土强度等级必须符合设计要求，取样与试件留置符合规范要求2结构混凝土抗渗试件留置符合规范要求3原材料每盘称量的偏差材料名称允许偏差水泥、掺合料±2%粗、细骨料±3%水、外加剂±2%4混凝土浇筑满足初凝时间和连续浇筑的要求般项目1施工缝的位置应在混凝土浇筑前按设计要求和施工技术方案确定。

24、施工缝的处理应按施工技术方案执行2浇筑完毕后，应及时采取有效的养护措施，并应符合有关规范的规定。表 4-4 混凝土支撑工程质量控制标准施工执行标准名称及编号建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB50202-2002)质量验收规范的规定主控项目1支撑设置必须满足设计要求和开挖深度的防护要求，支撑不得变形，支撑点连接牢固2支撑位置标高±30mm平面±100mm质量保证措施4.2.1 质量控制体系（1）、由项目质量部负责管理工程施工质量的监督、控制和管理工作；另外项目部成立由项目生产副经理牵头，工程部、安保部各部门联合监督控制的质量管理 体制；（2）、由工程部实施详细的作业交底与

25、指导工作，保证施工质量符合图纸及规 范、标准等要求。4.2.2 质量控制措施及要求（1）、土方开挖时，应先由测量人员做好场地高程的测放工作，保证冠梁、水 平支撑等位置标高准确；土方开挖时，应在无结构构件场地向周边适当放坡，放坡 坡度控制在 %1%之间，以确保场地渗透水、雨水等自然排泄；（ 2）、地连墙上部破除时，应严格控制机械破除的高度，在接近底面15cm时，应采用人工打凿，避免破坏下部地连墙；地连墙顶部新旧砼交界处应清理干净，并用水冲洗，露出新鲜石子；3）、为保证新旧混凝土连接性能，在地连墙上部应涂刷纯水泥浆23 遍，保 证该部位冠梁与地连墙连接牢固；（4）、钢筋绑扎时应严格按照图纸设计要求

26、，控制好钢筋型号、间距、搭接锚 固长度；对于单面搭接焊的主筋，应保证搭接长度满足设计要求，焊缝饱满光滑、 无夹渣；焊接应做好工艺检验与现场抽检，保证检验合格后方可进行钢筋的安装施 工；（5）、模板安装： 模板拼缝应严密， 拼缝处钉铁皮封闭， 避免漏浆影响砼质量； 侧模压底条及钢管固定、斜支撑等均须严格按方案设计布设，斜支撑支顶牢固、无 松动，避免砼浇筑时胀模、爆模而影响梁砼质量和梁外观尺寸；（6）、混凝土浇筑时，应确保浇筑的连续性，振捣密实；避免冷缝、蜂窝等质 量通病的出现；在前后段混凝土交界面应按混凝土流淌自然形成坡面，并及时派人 清理打凿，清除表面浮浆及松动石子，保证梁截面连接完整性。第五

27、章 钢支撑施工钢支撑的制作与安装 基坑支撑系统的布置区间基坑内第一道支撑为混凝土支撑， 第24道为钢支撑，钢支撑采用 800mm×16mm，临时封堵墙处钢围檩由工 56a 双拼工字钢加钢板焊接而成。钢支撑统计表（ 800 壁厚 16mm钢管）里程根数单根长总长度备（根）（m）（m）注DK36+临时封堵墙斜撑3层333DK36+DK36+45DK36+DK36+33DK36+DK36+270DK36+DK36+33DK36+临时封堵墙斜6撑6DK36+DK36+60759DK36+临时封堵墙斜撑66DK36+DK37+69DK37+DK37+2803542两层DK37+DK37+6层3

28、3DK37+DK37+39DK37+临时封堵墙斜633333333333333DK37+DK37+6DK37+临时封堵墙斜撑3333合计1174 钢支撑安装工艺流程钢支撑安装工艺流程见图图 钢支撑安装流程图 钢支撑架立 主体基坑支撑系统由钢支撑、钢围檩 （双拼 56a工字钢） 等组成。 钢围檩安装三角架、斜拉筋上部固定角钢，以 M28膨胀螺栓紧固；吊装钢腰 梁，紧靠墙身，再安装斜拉筋并拉紧。 随着基坑开挖的加深，及时凿出和清理在地下钻孔桩上的预埋件，如支撑预埋件等，用墨线弹出支撑中心标高线。 根据已知里程，在钻孔桩或地下连续墙上精确定出支撑中心位置，量出两支 撑点的实际长度。根据实际长度下料和

29、拼装钢管。每根钢支撑一端为固定端，另一 端为活动端。钢支撑架设前先在维护结构上安装钢围檩。 钢支撑预先在地面上预拼到设计长度，每根总长度 （ 活络段缩进时 ） 比围护结 构净距小 1030cm，用履带吊整体起吊摆放在支撑牛腿上， 支撑起吊后两端由人工牵引，以维持支撑的基本稳定 钢支撑吊装就位后， 先不松开吊钩，将活络端拉出顶住预埋件， 再将 2台 100 吨液压千斤顶放入活络端顶压位置。为方便施工并保持顶力一致， 2 台千斤 顶 制 作专用托架固定为一整体，将其骑放在活络端上，接通油管后即可施加预应力。预 应力施加到位后，在活络端中楔紧楔块，然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳， 即完成整根支撑

30、的安装。 为使连续墙、钢围檩、支撑结合紧密，并有效减少基坑外地层之沉陷及减少 围护结构墙体的向内的位移，支撑安设好后，必须施加向外的预加轴力。 预应力施工前， 必须对油泵及千斤顶进行标定， 并做好记录。 预应力施加中， 必须严格按照设计要求分步施加预应力， 第一次预加 50%70%；通过检查螺栓、 螺 帽，无异常情况后，施加第二次预应力，达到设计要求，其中第 2 层预加轴力最大 为 4500KN，第 3 层预加轴力最大为 4600KN。 支撑安装与基坑挖土是不可分割的整体，必须互相协调、配合，做到当天挖 土， 16 小时内支撑安装完。 根据监测设计要求，配合监测单位设计好轴力计的安装和监测工作

31、。 钢支撑安装检查标准钢支撑安装标准见表钢支撑安装检查标准。钢支撑轴线支撑曲线水平支撑两端的标高差支撑横撑与立项目竖向偏差向偏差和水平面偏差挠曲度柱的偏差允许值±30mm±30mm20mm、 1/600L不大于1/1000L30mm钢支撑拆除待混凝土到达龄期或达到设计要求的强度时根据施工进度要求即可分段拆除 钢支撑。拆除支撑同样采用二台 100t 千斤顶支顶，再予拆除、解体，同时拆除该 段钢围檩并运出基坑。支撑体系的拆除施工应特别注意以下三点： 拆除时应分级释放轴力，避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、 开裂。 利用主体结构换撑时，主体结构的楼板或底板混凝土强度应达

32、到设计强度。支撑拆除顺序基坑开挖深度约为 15m，共设三道支撑。底板砼达到设计强度后，拆除第三道 支撑；之后浇筑侧墙、砼柱和中板砼，达到强度后，拆除第二道支撑；继续浇筑站 台墙侧墙、柱和顶板砼，顶板砼达到设计强度后，拆除第一道支撑。第六章 安全、质量文明施工保证措施安全管理体系1）由项目安保部负责该工程的安全监督、控制和管理工作；另外，由项目经理部，安保部、工程部、施工班组等部门形成联合安全管理小组，专项控制本工 程施工的安全，保证安全目标的顺利实现；（2）由项目经理部、安保部、工程部等各部门对班组的施工安全进行控制， 实施详细的安全作业交底与指导，保证安全理念深入人心。安全保证措施（1）项目

33、部对新进场施工作业的人员，应全部登记照相造册，制作平安卡和 门进卡，保证进场人员素质；由综合办对新进场人员发放项目管理制度并交底；由 安全部联合施工部、班组长等对工人进行三级安全教育，确保安全意识深入人心；（2）所有施工人员进入施工现场必须佩带安全帽，穿着统一整洁；特殊作业 人员如空压机操作人员、挖掘机司机等应严格按照操作规程，做好个人和他人的防 护工作；（3）采用空压机作业时，应对作业区域顶部和作业区域进行围护警戒，并派 专人现场指挥作业；安全部门人员应坚守施工现场，及时制止和杜绝违反安全操作 规程的行为发生；（ 4）为防止危险区域作业对他人造成伤害，在空压机作业时，应在周边4m范围的两侧进

34、行临时围护，围护采用钢管架加挂安全网，每2m 设置一道长钢管架，竖向布设三道水平管，钢管立杆埋入地面不少于70cm，并在底部浇筑 30cm×30cm×30cm C15 混凝土块固定；地连墙上部破除施工时，两侧围护钢管架长度不少于 20m，在进行下一段破除时，拆除之前的围护，在该区域另外进行临时钢管架围护；5）冠梁施工场地周边应悬挂安全警示标志和危险源警示牌；（ 6）现场施工用电应符合安全用电规范要求； 临时用电线电缆应架空布设 （进 出土口位置如架空高度不够，可加钢管套管埋地敷设） 。（7）基坑开挖过程中要防止挖土机械碰撞支撑体系，并注意不得在支撑上加 荷载，以防支撑失稳，造成事故。（8）施工时加强监测，支撑竖向挠曲变形在接近允许值时，必须及时采取措 施，防止支撑挠曲变形过大，保证钢支撑受力