浅析钻孔灌注桩施工质量控制方法

1、浅析钻孔灌注桩施工质量控制方法 浅析钻孔灌注桩施工质量控制方法 摘要：钻孔灌注桩是桥梁根底的一种主要形式，在公路、铁路等国民基建行业得到广泛应用。钻孔灌注桩质量直接影响其建筑结构的平安与稳定，文章详细分析和论述桥粱桩基施工过程中的施工工艺及质量控制方法，并提出预防措施。 关键词：桥梁 钻孔灌注桩 质量控制 1 引言 跟我们传统的桥梁施工技术措施相比拟而言，我国桥梁桩基施工起步晚，但其开展速度是非常迅猛。因此对于钻孔灌注桩的工艺及质量控制应当进行细致的研究和完善。有效的桥梁桩基施工工序，不仅施工方便，而且质量可靠，并且还有很好的社会效益和经济效益。 2 过程质量的控制 2.1 泥浆制备 钻孔灌注

2、桩的施工，因其所选护壁形成的不同，有泥浆护壁法和全套管施工法两种。钻孔泥浆由水、粘土和添加剂组成。具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。 2.2 钻孔质量控制 钻孔是钻孔灌注桩的重要工序之一.是进行混凝土工序施工的前提。所以，一定要严格按照施工技术措施及相关标准要求对施工过程进行监控，注意细节、不留死角。 孔位的控制。开钻前必须准确测定孔桩位置，

3、施工过程中勤拉护桩线，确保孔位准确。假设发现钢丝绳中心线与护桩中心线不重合，且超出偏差范围，应立即停止作业，待调好钻机位置，钢丝绳中心与护桩交点重合后，方可重新开钻。 钢护筒。钢护筒应结实不漏水，直径宜大于孔位直径2040cm。钢护筒埋设时应高出地面3050cm，钢护筒中心与孔位中心偏差不宜大于5cm 。 泥浆循环系统。泥浆循环系统由泥浆泵、泥浆池、泥浆沉淀池等组成。泥浆池和泥浆沉淀池应该隔离开，便于浮渣沉淀，而应及时清理沉淀池。 钻孔过程。采用小冲程开孔，钻进深度超过钻头全高后加以正常冲程钻进。钻孔过程中应勤松绳，不打空钻。勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。定期检查钻头直径，当钻头直径磨耗超过

4、15mm时应及时更换补修。 清孔。在终孔检查完全符合设计要求时，应立即进行孔底清理，防止隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。对于摩擦桩当孔壁容易坍塌时，要求在灌注水下混凝土前沉渣厚度不大于30cm；当孔壁不易坍塌时，不大于20cm。对于柱桩，要求在射水或射风前，沉渣厚度不大于5cm。清孔方法是使用的钻机不同而灵活应用。通常可采用正循环旋转钻机、反循环旋转机真空吸泥机以及抽渣筒等清孔。其中用吸泥机清孔，所需设备不多，操作方便，清孔也较彻底，但在不稳定土层中应慎重使用。其原理就是用压缩机产生的高压空气吹入吸泥机管道内将泥渣吹出。 2.3 钢筋笼施工质量的控制 钢筋笼制作、吊装严格按照标准操作，并注

5、意防止其扭曲变形，入孔安装时要保持垂直，砼保护层垫块设置间距不宜过大，吊筋长度精确计算，并在安装时反复核对检查，确保笼顶标高准确。 2.4 混凝土施工工序质量控制 原材料质皆需要控制。所有混凝土半成品均采用集中拌制，混凝土搅拌运输车运送到现场。混凝土原材料进场后必须按标准要求进行试验检验，合格方能使用。 混凝土半成品。混凝土半成品运到现场后，其技术指标应符合表1、表2规定。 以上数据由相关试验人员现场测定，并现场取混凝土试样，制成同条件养护试件。 混凝土灌注准备。混凝土灌注前，施工管理人员组织工人到现场做好施工准备工作。特别注意以下两点：导管配置。一般来说，导管底距离孔底3050cm，导管顶部

6、连接料斗处配单管长度不宜超过1.5m，利于首批混凝土灌注后撤除导管，控制导管埋入深度。首批混凝土量控制，采用压球法进行混凝土灌注。灌注前，现场技术人员要计算好首批混凝土方量，料斗容积宜为1.52.0m3。 混凝土灌注施工。混凝土灌注施工是影响桩体质量的关键，在混凝土灌注施工过程中，注意控制以下几点：首批混凝土灌注时一定要使导管底部一次埋入混凝土面1.0m以上。勤测混凝上面高程，勤拆导管，把导管埋入深度尽量控制在16rn之内。提升导管时应保持轴线竖直，位置居中，防止导管将钢筋笼挂住提起。灌注结束时，混凝土顶面高程应该高出桩顶高程1.0m左右。在拔除最后一节导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥

7、浆挤入导管下，形成泥心。 3 特殊情况处理与预防。 3.1桩身夹泥 事故主要原因：一是导管密封不严，导致泥浆浸入。二是首批混凝土储量缺乏。混凝土下落后不能埋设导管底口。三是导管提升过猛或计算混凝土面高程时出错，导致导管底口拔出混凝土面。预防措施：一是导管下孔前检查接头、壁，做好配管记录。二是定期进行导管水密性试验；一般为3个月1次。三是准备足够的首批混凝土后才开始灌注，导管底口距孔底高度宜为3050cm。四是导管提升速度不要太快，混凝土面高程要准确测量。 3.2 卡管 事故主要原因：一是隔水塞卡在导管中。二是导管升降时挂住钢筋笼。预防措施：一是隔水塞设置合理，一般用直径小于导管直径23cm的皮

8、球。二是导管下设时要尽量对准钢筋笼中心，缓慢提升导管。 3.3 堵管 事故主要原因：一是混凝土质量不符合要求，坍落度小、流动性过小、离析等。二是灌注方法不当，混凝土灌注速度过慢或中断时间过长。三是导管内径过小或使用不同内径的管节。预防措施：一是正确设计混凝土配合比，保证施工性能满足灌注的要求。二是严格控制新拌混凝土技术指标，不达标的混凝土不能使用，防止超径骨料进入导管。三是采用适当的混凝土拌制和运输方法，减少中间环节，缩短中断时间。四是导管内径应上下一至。尽量使用直径较大的导管。 3.4 塌孔 事故主要原因：一是护筒地角周围漏水，孔内水位降低。二是护筒周围堆放重物或机械振动。预防措施：一是保持孔内浆面高度。二是灌注过程中，防止孔位周围堆放重物或机械振动。三是尽量缩短灌注过程中的间隔时间，防止孔内泥浆沉淀，降低护壁效果。 4 结语 钻孔灌注桩的质量决定了桥梁墩身承重能力，是桥梁施工中必须特别重视的重要环节。采用过程控制的方法，注重