钳工问答技巧

1、温州正润机械有限公司 工 艺 培 训 ZR/GYPX-2015温州正润机械有限公司二零一五年目 录1、钻头的锋角2、钻小孔的方法和注意事项3、中心孔的类型及重要性4、表面粗糙度及其数值5、各种加工方法所能达到的表面粗糙度6、加工余量7、形位公差及其标注8、切削加工通用技术条件9、经常用到的牌号、标准、标注的写法及其解释第一章 钻头的锋度1、什么是麻花钻的锋角？标准麻花钻的锋角一般是多少？不同锋角的切削性能是怎样的？答：锋角2是两主切削刃质检的夹角，标准麻花钻的锋角一边是118°±2°，见图1-1。 锋角起着主偏角的作用。随着钻头锋角的增大，切削刃的有效长度上的力增

2、大，也就加大钻头的磨损。当2角从140°减少到90°时，轴向进给力降低40%50%，而转矩则增大25%30%。 图1-12、如何正确选用锋角？答：根据不同的工件材料，麻花钻的锋角（2）可按表1-1选取不同的数值。表1-1 加工不同材料选取的锋角数值第二章 钻小孔的方法和注意事项1、钻小孔一般存在哪些问题？答 所谓小孔是指直径在3mm以下的孔，有的孔虽然直径大于此值，但其深度为直径10倍以上，加工很困难，也应按小孔的特点来进行加工。钻小孔一般存在下列问题： 1）钻头直径小，强度不够，同时麻花钻头的螺旋槽又比较窄，不易排屑，所以钻头容易折断。 2）钻小孔时转速快，产生的切削温度

3、高，又不易于散热，特别是在钻头与工件的接触部位温度更高，加剧了钻头的磨损。 3）在钻孔过程中，一般情况多用手动进给，进给力不容易掌握均匀，稍不注意就会将钻头损坏。 4）由于钻头的刚度差，易弯曲，致使所钻孔倾斜。2、钻小孔的方法和注意事项是什么？1）开始钻孔时，进给力要小，防止钻头弯曲和滑移，以保证钻孔位置的正确。2）进给时要注意手力和感觉，当钻头弹跳时，使它有个缓冲的范围，以防止钻头折断。3）选用精度较高的钻床。4）切削过程中，要及时提起钻头进行排屑，并借此机会加入切削液。5）合理选择切削速度。3、怎样选择钻小孔的转速？答 由于一般钻床精度不高，当转速太快时容易产生振动，对钻孔不利。通常钻头直

4、径为23mm时，转速可达15002000r/min,钻头直径在1mm以下时，转速可达20003000r/min。如果钻床精度很高，则上述大小直径的钻头其转速可提高300010000r/min。4、什么是钻孔切削用量？答 切削用量是用于表示主运动，进给运动和切入量参数的数量。钻孔切削用量就是钻孔时的切削速度、进给量和背吃刀量的总称。5、什么是钻孔的切削速度？怎么计算？答 钻头旋转时，最大直径处一点相对于工件在一定时间内所运转的距离，称为钻孔时的切削速度。 其计算公式如下式中 v切削速度（m/s） d钻头直径（mm） n钻头转速（r/min） 例1 已知d=25mm,n=392r/min 求切削速

5、度v。 答 v=dn1000=3.14×25mm×392r/min1000r=30.772m/min 例2 已知v=19.97m/min d=12mm 求转速n。 答 v=dn1000 n=v×1000d=19.97m/min×1000r3.14×12=530r/min 6、什么是钻孔的背吃刀量？怎么计算？答 背吃刀量也称切削深度，是在基面上垂直于进给运动方向度量的切削层尺寸。钻孔时的背吃刀量就是钻头半径（图2-1）。 其计算公式如下 ap=d2 式中 ap背吃刀量（mm） d 钻头直径（mm）例 已知d=25mm 求背吃刀量ap。答 ap=d

6、2=25mm2=12.5mm7、什么是钻孔的进给量？怎样选择？ 图2-1答 进给量是工件或刀具的主运动每转或每一行程时，刀具切削刃相对工件在进给方向的移动量。钻孔时的进给量就是钻头每转动一周向下移动的距离。单位以mm/r计算。在选择进给量时应根据工件材料，孔深及加工性质进行选择及调整。一般在普通钢材上钻孔，孔的深径比小于3时，10mm以下的钻头，其进给量不超过0.3mm/r;20mm以下的钻头，其进给量不超过0.6mm/r；30mm以下的钻头，进给量不超过0.75mm/r。8、怎样计算钻孔时间？答 钻孔时间由下式计算 T=L+0.3d/fn式中 T钻孔所需时间（min） L所钻孔深度（mm）

7、d钻头直径（mm） f进给量（mm/r） n主轴转速（r/min） 例 已知d=20mm 孔深L=40mm 主轴转速n=260r/min 进给量f=0.4mm/r 求钻孔时间T。 答 T=（L+0.3d）/fn=（40mm+0.3*20mm）/0.4mm/r*260r/min =0.442min26.5s 9、选择钻孔切削用量时应注意什么？ 答 应注意以下几点： 1）按金属材料性质选择切削用量。 2）按钻孔深度选择切削用量。 3）为防止产生切削瘤选择切削用量。 4）钻小孔不能采用自动进给。 5）进给量应该大于金属材料硬化层的厚度。 6）按加工性质选择进给量。 10、钻孔时有哪些安全注意事项？

8、答 1）工作开始前要认真检查自己的工作场地，清除机床和走道上妨碍工作的物品，注意保持地面清洁和干燥，以防绊倒或清倒。 2）将机床外表滑动部位擦拭干净，注入润滑油，并将各操纵手柄移到正确位置，开慢车几分钟以确定机床机械传动和润滑系统是否正常。 3）操作者要将袖口扎紧，女同志必须戴工作帽。 4）采用正确的工件安装方案，并且工件的夹紧牢固。 5）钻头在安装前，应将其柄部和钻床主轴锥孔擦拭干净。 6）钻孔时严禁带手套，也不许用棉纱往钻头上加切削液。 7）不准用手拉或嘴吹清除切屑。 8）钻孔时，工作台面上不准放置刀具、量具等其他物品。 9）清除切屑一般要停车或用钩子。 10）钻通孔时工件下面须垫上垫块或

9、使钻头对准工作槽。 11）当通孔快钻穿时，最好改用手动进给。 12）机床未停好不许用手去捏停钻夹头。 13）需要变速转速时，一定要先停机床。 14）松、紧夹头，必须用钥匙，退出锥柄钻头要用斜铁。 15）当被钻削材料的钻屑短面脆并且易飞溅时，应戴好防护镜。 16）不擅自使用不熟悉的钻床和工具。 17）操作者在离开钻床或更换工具、工件都要关闭钻床电源。 18）使用手电钻时应注意用电安全。 11、为什么在孔即将钻透时要减小进给量或变机动进给为手动进给？ 答 在钻削过程中，工件对钻头有很大的抵抗力，使钻床的主轴箱或摇臂产生上抬的现象。这样在钻通孔时，当钻头横刃穿透工件以后，工件的抵抗力迅速下降，主轴箱

10、或摇臂通过自重压下来，使进给量突然增加，导致扎刀。这时钻头很容易被扭断，特别是在钻大孔时，这种现象更为严重。因此，当钻孔即将穿透时，要减小进给量，最好变机动进给为手动进给。 12、钻孔时可能出现的质量问题及其产生原因是什么？ 答 钻孔时可能出现的质量问题及其产生的原因见表2-1。表2-1钻孔时可能出现的质量问题及其产生的原因出现问题产生原因孔大于规定尺寸1、钻头中心偏，角度不对称2、机床主轴跳动，钻头弯曲孔壁粗糙1、钻头不锋利，角度不对称2、后角太大3、进给量太大4、切削液选择不当或切削液供给不足孔歪斜1、钻头与工件表面不垂直，钻床主轴与台面不垂直2、横刃太长，轴向力过大造成钻头变形3、钻头弯

11、曲4、进给量过大，致使小直径钻头弯曲5、工件内部组织不均有砂眼（气孔）孔偏移1、工件划线不正确2、工件安装不当或夹紧不牢固3、钻头横刃太长，找正不准 定心不良4、开始钻孔时，孔钻偏但没有校正孔呈多棱状1、钻头细而且长2、刃磨不对称3、切削刃过于锋利4、后角太大5、工件太薄 13、钻床精度下降对钻孔质量有哪些影响？ 答 当钻孔出现质量问题时，除了从刀具、切削用量、工艺方法等方面寻找原因以外，还需要检查钻床精度有无超差过多的现象，见表2-2。表2-2 钻床精度超差对钻孔质量的影响钻床精度超差后对钻孔精度的影响底座工作面或工作台面的平面度超差后，工件安装在底座或工作台上时，就会发生倾斜，因而钻孔中心

12、也将随着歪斜主轴锥孔中心线的径向圆跳动超差后，使所钻孔有扩大的趋向，而且主轴伸出越长，孔径扩大的现象就越显著摇臂钻床夹紧立柱和主轴箱时主轴中心线的位移量钻孔前，在校正钻头对准欲钻孔中心的过程中，主轴箱和主轴一般不夹紧。当校准好，夹紧时若位移量超差太大，就会使得主轴中心线对底座工作面或工作台面的垂直度超差后使钻孔中心线发生偏斜主轴移动对底座或工作台面的垂直度超差后使钻孔中心线发生偏斜，尤其是在钻深孔时更加显著台式钻床的立柱导轨对工作台面的垂直度超差后使钻孔中心发生倾斜在负荷作用下主轴对底座或工作台面的相对变形变形增大后，钻床主轴处于倾斜状态。使钻孔中心线也随之倾斜，孔径也会扩大，在钻较深孔时，容

13、易折断钻头第三章 中心孔的类型及重要性一、中心孔 （1）60°中心孔（GB/T 145-2001）分A型、B型、C型和R型四种型式 1）A型中心孔型式和尺寸（表3-1） 表3-1 A型中心孔型式和尺寸 单位：mm 2）B型中心孔型式和尺寸（表3-2） 表3-2 B型中心孔型式和尺寸 单位：mm 3）C型中心孔型式和尺寸（见表3-3） 表3-3 C型中心孔型式和尺寸 单位：mm4）R型中心孔型式和尺寸（见表3-4）表3-4 R型中心孔型式和尺寸 单位：mm（2）75°、90°中心孔（见表3-5）第四章 表面粗糙度及其数值一、铣削加工速查速算与典型零件加工工艺（1）轮

14、廓算术平均偏差Ra的数值，见表4-1。表4-1 轮廓算术平均偏差Ra的数值 单位：um(2)微观不平度+点高度R2和轮廓最大高度Ry的数值，见表4-2。表4-2 微观不平度+点高度R2和轮廓最大高度Ry的数值 单位：um第五章 各种加工方法能达到的表面粗糙度第六章 加工余量(1)铸铁件机械加工余量，见表6-1。表6-1 GB/T6414-1999 铸铁件机械加工余量 (RMA) 单位：mm（2）热轧钢轴类外圆的加工余量，见表6-2。表6-2 热轧钢轴类外圆的加工余量 单位：mm（3）粗车外圆后为精车应留的加工余量粗车后为精车应留的加工余量可从表6-3中查得。表6-3 轴在粗车后为精车应留的加工

15、余量 单位：mm例 有一根直径32mm、长度400mm的轴，求精车前的工件直径。解：从表6-3中查得余量为1.1mm，这时工件直径应为32+1.1=33.1mm即粗车后的直径应为33.1mm。但也不必十分准确，因它也规定有公差。从表6-3中可以查得：公差=-0.34mm，即它的最大极限尺寸=33.1mm 最小极限尺寸=33.1-0.34=32.76mm（4）半精车外圆后为磨削应留的加工余量如果零件外圆表面在车削后还需磨削的话，那么半精车后必须为磨削留下加工余量。这个余量的大小可从表6-3中查得。例 有一直径30mm、长200mm的轴，淬火后需经磨削，求半精车后工件的直径。解 从表6-3中查得的

16、余量应是0.4mm，磨前直径加工偏差为-0.14mm，则它的直径最大极限尺寸=30+0.4=30.4mm最小极限尺寸=30+0.4-0.14=30.26mm（5）半精车后磨削外圆的加工余量 表6-4 半精车后磨削外圆的加工余量 单位：mm例 有一直径17mm、长120mm不需淬火的轴，求此轴在磨削前应有的直径。解：从表6-4中查得磨削余量为0.3mm，磨前直径加工偏差为-0.12mm，因此轴的最大极限尺寸=17+0.3=17.3mm最小极限尺寸=17+0.3-0.12=17.18mm（6）加工内孔时的钻、扩、镗、铰的尺寸加工内孔时钻、扩、镗、铰的尺寸见表6-5表6-6表6-5 按基孔制H7级精度加工的孔 单位:mm 表6-6 按基孔制H8、H9级精度加工的孔 单位:mm（7）粗车及半精车外圆加工余量及偏差，见表6-7。表6-7 粗车及半精车外圆加工余量及偏差 单位：mm（8）半精车后磨外圆加工余量及偏差，见表6-8。 表6-8 半