90m0块施工技术方案

1、目录1. 编制依据 12. 工程概况 13. 施工方法与施工工艺 24. 墩顶托架设计与施工 44.1 托架设计 44.2 托架施工 75. 纵横梁布设 86. 支立底模和外侧模 87. 预压 98. 底、腹板钢筋、预应力管道安装 109. 支立内侧模板 1110. 砼浇筑 1111. 砼养护 1312. 凿毛 1313. 支立顶模 1314. 绑扎顶板钢筋和安装预应力管道 1415. 第二次砼浇筑及养生 1416. 预应力施工 1416.1 预应力损失的测定 1416.2 张拉控制 1617. 压浆 1818. 施工质量保证措施 2019. 安全保证措施 2120. 环境保护措施 2421.

2、0# 块施工机械、人员配置 2422.0# 块托架计算书 26(50+90+50) m跨刚构桥0#块施工方案1. 编制依据重庆丰都至石柱高速公路第 B1 标段施工图设计公路桥涵施工技术规范(JGJ 041-2000 )公路工程质量检验评定标准(JGJ F80/1-2004 )路桥工程师计算手册公路桥涵钢结构及木结构设计规范 (JTJ025-86 )2. 工程概况龚家大桥、生基坡 1 号大桥、石板滩大桥主桥上部结构均为(50+90+50) m三跨预应力混凝土连续刚构箱梁，箱梁根部梁高5.5m,跨中梁高2.5m,顶板厚28cm,底板厚从跨中至根部由32cm变化为60cmy腹板从跨中至根部分两段采用

3、 60cm 40cm两种厚度，箱梁高度和底板厚度按2.0次抛物线变化。箱梁顶板横向宽11.75m,箱底宽6.5m,翼缘悬臂长2.625m。箱梁0号节段长12m (包括墩 两侧各外伸4.0),每个悬浇“ T”纵向对称划分为10个节段，梁段数及梁段长 从根部至跨中分别为4x 3.5m、6x 4.0m,节段悬浇总长38m0号节段采用C50碎，总计195.8m3,墩两侧悬臂外伸4.0m,每侧碎方量约 为 57m3。3812000400040004000硅浇筑分界线65041000 700 50040003. 施工方法与施工工艺0#块采用拼装托架立模现浇，综合考虑到碎方量较大、托架承载力、操作空 问等因

4、素，拟采用分两次浇筑 0#节段碎的施工方法。第一次碎浇筑至距离顶板 1.8m的位置，第二次浇筑完毕。施工工艺流程如下：4. 墩顶托架设计与施工4.1 托架设计外模桁架A工作平台128a前承重梁后承重梁2c32a的托架2C14a2C14a2C32a2c20a，主托架1/2A-A12000128a128a纵梁A外模桁架B护栏工作平台2H450X 200X 9/142C32a2C14a2C20a1/2B-B2H450X 200X 9/14为模甲10平联10平联1010口8支撑8支撑10平联10平联护栏7拉杆IITIT刖承里架砂桶2H45(X 200X 9/142C14a后承重梁B砂桶C副托架 伙 2

5、C16a外模桁架A护栏拉杆.一外模桁架B1010工作平台工作平台主托架4300X 5m钿管平联主托架1/2E-E1/2D-D托架布置如图示，在顺桥向墩身两侧分别布置两个主托架， 用于承担伸臂箱梁及施工荷载；在横桥向墩身两侧分别布置两个副托架，用于承担中间4m段翼缘板及相应施工荷载。3250550032501/2C-C主托架设计在墩身距离墩顶1.6m和5.6m的位置分别预埋0.64mX 0.4 X 0.02m的A3钢板，钢板背面焊接小25锚固筋（采用圆钢，加工成 U型，如下图示，上预埋板 焊接6X2=12根圆钢，下预埋板焊接5X2=10根，并各增加两根22抗剪构造 筋）。锚固筋2400下预埋件大

6、样图A040302Q73上预埋件大样图锚固筋28 50 5050 50 383850 38锚固筋18EI040302 Q7304052253180575550500锚固筋1大样AA锚固筋2大样主托架采用双肢槽钢加工，焊以钢板连接而成(如图示)。副托架设计副托架采用双肢 C16q焊以钢板加工而成，预埋板尺寸为(0.25 X 0.25 X 0.02) m和(0.35 X0.25 X0.02) m 锚固筋均采用2 X 2=4根125圆钢,加工成 U型。4.2 托架施工墩身施工时，将焊好锚固筋的预埋板预埋至设计位置， 锚固筋与墩身主筋 连接牢固，固定预埋板。注意不得反置预埋板，抗剪构造筋应向上伸出。墩

7、身碎 施工时，应加强预埋板后的碎振捣，保证碎密实。对于墩顶碎，0颗施工前应凿毛，碎浇筑前应充分湿润。托架在钢结构加工场加工成型，加工完毕后，应对其尺寸、构造、材料、 焊缝进行检查，合格后方可运输至现场。运输采用平板车运输。托架施工前，应将预埋板位置清理干净，除去钢板上的锈渍，根据设计尺 寸在钢板上划线确定焊接准确位置0托架采用塔吊安装，人工辅助施工。托架位置对准后，临时焊接固定，复测位置准确无误后进行焊接施工， 焊接施工完毕后对焊缝进行检查。 焊缝要求如下：焊缝高度不得小于设计高度；焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷；焊缝质量等级不得低于二级，对焊缝质量有质疑时可进行超声波探伤。托架施工完

8、毕， 对其空间位置进行复测， 托架不得出现倾斜、 两片托架高程相差过大的现象。托架检查合格后，加焊剪刀撑，保证托架的侧向稳定。5. 纵横梁布设主托架上如图示布设60t 砂桶作为卸落设备， 每片主托架上设置两个， 共计 8 个砂桶。 注意使用钢楔形快将砂桶底部垫平， 楔形快与托架焊接牢固， 并将砂桶与托架固定，防止侧翻。砂桶中心与托架上弦中心线重合。前后承重梁采用塔吊安装， 人工辅助。 若出现左右不水平， 应加钢板垫片。承重梁架设完毕后， 架设纵梁。 纵梁在加工场下料成型， 端头部位加焊楔形钢板。 箱梁两侧腹板底部各布置4 根纵梁， 底板底部布置7 根， 翼缘板下各布置 3 根纵梁，共计21 根

9、纵梁。横桥向两侧的副托架上个布设3 根纵梁。纵梁布设完毕后，在悬臂端头焊接1.2m长10#曹钢，其上铺设木板、焊接护栏， 作为施工通道和平台。 翼缘板下直接在纵梁上铺设木板， 并加焊钢筋固定形成通道和平台。6. 支立底模和外侧模底模采用原承台模板改制， 塔吊吊装， 人工辅助， 测量校准位置后方可进行下一步施工。外侧模板外部衬以桁架支撑， 在加工场加工成型， 检查合格后运至现场安装。安装时，采用塔吊吊装，人工辅助，注意使模板的平面位置和纵向坡度符合箱梁的设计要求。桁架底部支撑于纵梁上。支立模板前应对模板进行打磨，并均匀涂抹脱模剂。1/2F-F9TOO56?22拉杆?22i 杆7. 预压按照设计要

10、求，托架搭设完毕应预压10%直梁自重的荷载，以消除非弹性变 形。本施工方案中预压重量为第一次浇筑碎（单侧悬臂部分）重量的110%即1.1 X 30.63 X2.6t/m 3=87.6t ,卸载后再次加载，测算托架弹性变形，为箱梁抛高提 供依据。预压采用砂袋或水箱或成捆钢筋或其他配重加载，根据现场实际情况选 用。加载时分级加载，加载顺序为 0* 10*50* 100%> 110%共分4次加载 完毕。每级加载后每隔半小时观测一次，当变形趋于稳定后再进行下一级加载， 直至加载完毕。变形稳定按如下控制：每小时沉降不超过1mm并连续出现两次， 则认为趋于稳定。卸载时同样分级，卸载顺序为 110%&

11、gt; 100除50%r> 10%r>0%每卸载一级， 隔半小时观测记录数据，再进行下一级卸载。观测点设于箱梁前端腹板底部，每侧各一个，共 4个。加载和卸载时，边中跨应均衡同步。测量人员应分别在预压前、加载过程中、卸载前、卸载后分别进行观测，并做好观测记录， 绘制出沉降观测曲线， 计算出托架的弹性和塑性变形， 对预压 后的沉降值进行统计分析，结果作为施工立模标高的依据。预压完毕后根据观测结果， 对模板标高调整后进行下一步施工。 调整标高时应避开墩身两侧日照温差过大的时段。8. 底、腹板钢筋、预应力管道安装由于0#箱梁较高，在底板钢筋绑扎完毕后，搭设脚手架，绑扎腹板、横隔墙钢筋。预应

12、力管道采用“#”字型定位筋固定。0#块钢筋在钢筋加工场内集中加工成半成品、成品，分型号、长度、使用部位、数量堆放（铁丝绑扎成捆） ，并以铭牌标识，标识内容为：规格、数量、长度、施工部位、检验状态。对于短时间内不能使用的钢筋应覆盖防雨，保证钢筋清洁，不锈蚀。钢筋加工成型、检验合格后，分批、分类运输至现场。钢筋绑扎按照设计图纸和规范要求进行。 施工时， 事先安排好钢筋绑扎的先后次序， 底板采用砼垫块，腹板、横隔板采用塑料垫块。垫块密度为 3 至 4 个每平米。垫块与钢筋采用扎丝绑扎固定（砼垫块中预埋铁丝） 。钢筋接长采用电弧焊、帮条焊或搭接接长，单面焊焊缝长度大于10d,双面焊大于5d,搭接接长时

13、搭接长度大于35d。普通钢筋若与预应力管道相干扰时， 可适当移动普通钢筋； 普通钢筋若与泄水孔、通气孔相互干扰时，适当移动泄水孔、通气孔位置。钢筋采用扎丝绑扎，扎丝绑扎应紧固，保证钢筋不发生相对移动或滑动，绑扎完毕应将扎丝头弯向钢筋内侧。波纹管采用“ #"字型定位钢筋固定，一般定位钢筋间距为50cmi竖向预应力定位筋间距1mi与箱梁普通钢筋连接，钢束平弯、竖弯段应适当加密，以保证整个施工过程中钢束位置不发生移动或变形； 若定位钢筋与普通钢筋发生干扰，可适当移动普通钢筋，以保证钢束的准确定位。波纹管接头应采用稍大一号的波纹管， 磨除波纹管上的毛刺， 波纹管两端旋紧后， 接头外部缠以胶带

14、密封。 焊接施工时， 应采取有效措施防止烧坏波纹管。锚下加强筋应按设计要求施工， 若其与锚具、 普通钢筋相干扰时， 可适当 移动加强钢筋。预应力槽口采用竹胶板做成的锚盒预埋。加工锚盒时应注意其倾斜角度， 保证槽口端面与钢束中心线垂直。在每道波纹管波峰处（最高点）预留气孔，并用胶管引出碎表面。波纹管 通气孔处封闭密实，以防进浆堵塞。9. 支立内侧模板0#块两端采用挂篮内模板，并加设钢管脚手架支撑。 对于中间段、 倒角段采用钢组合模板，倒角处采用木模板，背楞采用 2 10 ，支撑采用碗扣式脚手架钢 管。腹板、横隔板模板支立后，使用小22拉杆对拉。底板与腹板处的倒角模板 采用竹胶板制作，并沿底板面加

15、宽 30至50cm作为反压板，焊接钢筋支撑定位， 防止翻浆。内侧模板， 除挂蓝内模采用塔吊吊装外， 其他内模均由现场加工， 人工安装，塔吊负责材料运送。 内侧模支立完毕后， 应仔细检查其轮廓尺寸和支撑情况， 保 证尺寸准确、支撑稳固。内侧模板支立完毕后，进行端头板施工。端头板采用6mms板制作，焊以钢 筋（小角钢）与内外侧模板固定。端头板应按照箱梁断面尺寸加工，保证顶板、底板、腹板厚度。在其上割出纵向预应力管道、纵向钢筋槽口，并保证其位置的准确性。 对于槽口与钢筋、 预应力管道之间的间隙应用吸水海绵堵塞， 以防漏浆。10. 砼浇筑浇筑准备砼由 B1 标中心拌合站集中生产，砼罐车运输至现场，砼泵

16、泵送至墩顶浇筑。0#块为C50碎，试验室应根据前期的试验结果确定碎的最佳配合比，保证砼的和易性、流动性、可泵性。砼浇筑前由项目部领导组织相关技术人员对支架、 模板支撑、 挂蓝后锚预埋和预应力系统进行一次全面的检查， 合格后经监理工程师同意后才能签发砼浇 筑令。砼浇筑砼正式泵送前， 应用砂浆浆润滑砼泵和泵管。 检查砼泵的性能， 泵管密封 性等。浇筑顺序： 由低到高、 由悬臂端向墩身侧浇筑， 悬臂两端同步均衡浇筑砼，腹板左右两侧对称浇筑。分层厚度不大于30cmi浇筑接近完成时，对于墩顶和悬臂交界处应进行二次复振。碎浇筑过程中新旧碎间隔时间不得超过碎的初凝时间，碎浇筑完成初凝后，应立即进行养生。砼浇

17、筑注意事项由于腹板预应力管道很多，碎在此处不宜密实，该处碎浇筑应加倍小心，加强观察，可用小锤轻敲模板，通过声音判断砼是否密实。波纹管容易被捣破， 因此在波纹管附近振捣时要求振捣棒与波纹管之间保持10cm的安全距离，以免造成波纹管被振变形或穿孔。同时，应特别注意锚具 部位砼的振捣，保证密实，以免出现孔洞。0#块钢筋不密集的部位采用小50振捣棒振捣，钢筋密集部位采用两台小30 振捣棒同时振捣。振捣操作人员要选用有施工经验的人员， 振捣过程中要思想集中， 认真仔细，遵循“快插慢拔”的原则，随时注意观察，当砼表面停止下沉，表面翻浆均匀，不再冒气泡时停止振捣，避免过振、漏振的现象发生，保证砼的外观质量。

18、梁体砼施工时， 要派有施工经验的人员对托架、 支架、 模板进行全过程观察值班， 发现异常情况立即停止砼的浇筑， 施工现场负责人要立即组织施工人员，排除异常现象再浇筑砼，以确保施工安全和工程质量。砼试件应将一组留在0#块上，在同等条件下养护，为确定砼强度等级提供依据。11.砼养护砼浇注完毕后，应及时采取有效的养护措施：砼在浇注初凝后对混凝土加以覆盖并保湿养护。对采用硅酸盐水泥、 普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土， 养护时间不得少于7 天；对惨用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14 天。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态， 混凝土养护用水应和拌合用水相同。采用塑料布覆盖养护的混

19、凝土， 其敞露的全部表面应覆盖严密， 并应保持塑料布内有凝结水。混凝土强度未达到2.5Mpa前，不得在其上踩踏、堆放机具材料或安装模板及支架。混凝土表面不便浇水或使用塑料布时，涂刷养护剂。12 . 凿毛当碎强度达到2.5MPa后，方可进行人工凿毛；当采用风动机凿毛时，碎强度不得低于10MPa。凿毛时首先将混凝土表面的浮浆凿除， 继续凿毛直到有新鲜的石子出露， 再用清水冲洗干净，浇筑砼前充分湿润。13 . 支立顶模悬臂端采用挂蓝模板，加设钢管支撑。中间段顶模采用组合钢模板， 210作背肋，搭设碗扣式脚手架作支撑。模板支立完毕后， 检查模板外轮廓尺寸和支撑情况， 保证模板不侵入箱梁砼和支架安全14

20、 .绑扎顶板钢筋和安装预应力管道顶模支立完毕，检查合格后，进行钢筋绑扎和安装预应力管道。钢筋绑扎和预应力管道安装应严格按照施工设计图和规范要求进行，方法同8.0底、腹板钢筋、预应力管道安装。15 .第二次硅浇筑及养生第二次碎浇筑施工方法同10.硅浇筑。碎在浇筑完毕初凝后应及时进行养护，养护方法同11.碎养护。16 .预应力施工16.1 预应力损失的测定为验证设计数据和积累施工资料，预应力施工前，应进行预应力损失的测定， 计算出实际的张拉控制应力，并根据测试结果计算施工控制应力， 预应力损失的 测定方法为：预应力孔道摩阻损失的测定用千斤顶测定曲线孔道摩阻，其测试步骤如下：梁的两端装千斤顶后同时充

21、油，保持一定数值 (约4MPa>甲端封闭为被动端，乙端作为主动端张拉。张拉时分级升压，按5MP一级增加，直至张拉控制应力。如此反复进行 3次，取两端压力差的平均值。仍按上述方法，但乙端封闭，甲端张拉，取两端 3次压力差的平均值。将上述两次压力差平均值再次平均，即为孔道摩阻力的测定值，计算孔 道的摩阻系数，其计算公式为：P2 ln( KX)P19式中以一一被测试管道与预应力钢筋的摩阻系数;P2被动端的张拉力；P1-主动端的张拉力；K-管道每米局部偏差对摩擦的影响系数（根据管道所用材料参考规范取值）X-从张拉端至计算截面的管道长度，以 m计；9 -张拉端至计算截面曲线管道部分切线的夹角之和，

22、以 rad计。孔道的摩阻系数不得大于 0.25 ,当实测的孔道摩阻系数0值大于0.25时，应对孔道采取润滑措施或其他有效措施保证其满足设计要求。实际张拉控制应力的计算预应力钢束的张拉控制力应符合设计要求。预应力钢束采用应力控制方法张拉，以伸长值进行校核，实际伸长值与理论 伸长值的差值应符合设计要求。实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在 6%以 内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。由于实际采用的钢绞线的弹性模量可能与理能弹性模量存在差异，设计所提供的伸长值只能作为参考，现场实际施工应根据实验确定所采用的钢绞线的弹性 模量，并计算出预应力钢束的理论伸长值L （mm）其

23、计算方法可按下式计算：钢束的理论伸长值按以下公式计算：L可ApEp式中：PP预应力钢束的平均张拉力（N）。L预应力钢束的长度（mm）;ap预应力钢束的截面面积（mm）；Ep预应力钢束的弹性模量（N/mm）。预应力钢束的平均张拉力 Pp的计算：直线钢束取张拉端的拉力。两端张拉的曲线筋平均张拉力按下式计算:PpP(1kx 0式中:PP预应力钢束平均张拉力（N）;P预应力钢束弓K拉端的张拉力（N）;x从张拉端至计算截面的孔道长度(m);从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad) ；k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数。 预应力钢束与孔道壁的摩擦系数，采用实测摩阻系数， 采用金属波纹管时为0

24、.200.25。预应力钢束张拉时，应先调整到初应力，该初应力为张拉控制应力对的10%- 15%伸长值应从初应力时开始量测。 实际伸长值除量测的伸长值外， 必须 加上初应力以下的推算伸长值。预应力钢束张拉的实际伸长值L (mm)按下式计算：L= Ll+ L2式中： L l 从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值(mm)；L2初应力以下的推算伸长值(mm),可采用相邻级的伸长值。预应力钢束在张拉控制应力处于稳定状态下方可进行锚固，并切除多余的预应力钢束，切除时外露长度不得小于 30mm切除时严禁用电弧焊、气焊等对 钢绞线产生伤害的方法切割， 强调用砂轮机切割。 锚具用封端混凝土保护， 当需 长期外露

25、时，应采取防止锈蚀的措施。16.2 张拉控制预应力钢材、锚具、波纹管等进场后，检验出厂合格证和质量鉴定书，并按规范要求进行工地抽验， 在使用时除去防护油等污物。 有缺陷的材料禁止使 用。当非预应力钢筋与预应力钢筋管道埋设发生矛盾时，确保预应力钢筋管道的位置， 适当调整非预应力钢筋。 混凝土浇筑时不得振捣波纹管， 以利管道畅 通。碎灌注前用将通气孔封闭密实，保证孔内无污物和积水，并特别注意防 止砼施工时波纹管内进浆堵塞。预应力筋在下料槽下料， 下料长度应符合设计要求， 下料误差不大于5mm。预应力钢较线下料前应在距切点10cm处用铁丝绑扎，防止钢绞线松散。下好料的预应力筋应分长度、分规格分别挂牌

26、存放备用。 0#块混凝土强度达85%设计强度且砼龄期不小于5 天后， 方可按设计程序张拉预应力束。预应力束张拉顺序和吨位应符合设计、规范要求，纵、横、竖向预应力之张拉顺序为：张拉n 节段纵向钢束时，张拉（n-3 ）节段之横、竖向预应力钢束。张拉前应绘制预应力束张拉顺序图表，并做好张拉记录。预应力筋张拉采用 400t 油顶，钢束张拉采用均衡对称、两端同时张拉。张拉前先将千斤顶与油表进行标定。预应力筋张拉采用应力和伸长值双控。张拉程序为：持荷 2 分钟0->初始应力（10%5 k）> 100%5 k> （锚固）预应筋张拉、锚固完毕，及时按规范要求进行孔道压浆和封端混凝土浇 注，同

27、时做好养护工作。预应力施工注意事项纵向锚固端与锚板间一定要密贴，在绑扎钢筋时，将锚垫板用铁丝扎牢，以保证在浇筑混凝土时锚垫板不会错动；在锚垫板处采用棉纱将钢钱线缝隙堵死，以防浇筑混凝土时水泥浆倒灌入波纹管内；在浇筑混凝土前，0#块张拉的钢铰线按设计要求穿入，其它波纹管和精扎螺纹钢铁皮管内插入PVCt,精扎螺纹钢压浆管内插入光圆钢筋，在浇筑混凝 土时，定时抽动钢较线、PVCt和钢筋，严防漏浆堵塞预应力筋压浆管道。波纹管应严格按设计定位，并用定位钢筋固定牢固，接头波纹管长度不 得小于25cmi两端波纹管深入接头波纹管的长度相等；纵向预应力钢束为两端张拉，如果在张拉时出现断丝现象，钢绞线将无法更换，

28、因此，在钢绞线穿束后，严格控制电焊，即使焊接，焊机的地线、焊把线外皮应完好，以防打火影响钢绞线的强度。张拉竖向钢束时，千斤顶的张拉头应拧入钢束螺纹长度不得小于40mm一次张拉到控制吨位，持荷12分钟，并实测伸长量作为作为校核，偏差在土 6%之内为合格。17. 压浆张拉完成后， 尽快封锚和组织孔道压浆施工。 三向预应力管道均采用真空压浆。压浆前先检查钢束有无滑锚现象，如有滑锚现象及时处理。1）封锚张拉施工前采用高强水泥浆将锚垫板、锚环、钢绞线（墩筋）之间的空隙全部封闭，仅留出压浆孔和出浆孔。待水泥浆达到设计强度后（可加入早强剂，缩短等强度时间） ，检查预应力管道气密性后方可压浆。压浆结束后，带水

29、泥浆达到一定强度后方可使用切割机切除多余的钢绞线 （墩筋） 头， 将锚具周围冲洗干净并对砼进行凿毛， 然后设置钢筋网， 清理干净后采用与构件体相同标号的砼进行封锚，封锚砼采用人工铲料入模，钢钎捣实，浇筑完毕后及时养生。2）真空压浆 真空压浆工艺 在水泥浆出口及入口接上密封阀门，将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖帽连接起来，其中锚具盖帽和阀之间用一段透明的喉管连接。 在压浆前关闭所有排气阀门（连接至真空泵的除外）并启动真空泵10min。压力表显示真空负压力的产生，应能达到负压力 0.08Mpa并稳定后方 可压浆。 如未能满足上述数据， 则表示

30、波纹管未能完全密封， 需在继续压浆前进 行检查及修正。 在保持真空泵运作的同时，开始往压浆端的水泥浆入口压浆。注意，在压浆过程中真空压力将会下降（ 0.03MPa） 。 从透明的喉管中观察水泥浆是否已填满波纹管。继续压浆直至水泥浆到达安装在负压容器上方的三相阀门。 操作阀门以隔离真空泵及水泥浆，将水泥浆导向废浆桶方向。继续压浆直至所溢出的水泥浆形成流畅及一致性，即认为管道已被浆液充满。 关闭真空泵，关闭设在真空泵侧管道出浆处的阀门。 将设在压浆盖帽排气孔上安装小盖，并保持压力在0.4Mpa下继续压浆半 分钟。 关闭设在压浆泵出浆处的阀门，关闭压浆泵。 压浆过程中按规定制作水泥浆试件。真空压浆注

31、意事项 压浆现场技术员 1 名， 试验员 1 名， 压浆个人 12 人。 技术员在真空泵处控制管道真空度和出浆情况， 并协调现场压浆情况。 试验员在压浆机处， 控制水泥性能等。 12 名操作工人各自坚守自己的工作岗位，严格履行工作职责，按规范操作， 确保施工安全； 压浆前应对预应力管道进行清洁处理， 保证通畅和干净； 保持真空泵水箱中的指示水位，水温0 45C； 启动真空泵前先开水阀，停阀时先关闭水阀； 完成抽真空工作时，要及时排空真空泵内余水； 确保水泥浆不得进入真空泵内，如果发生，应立即停机处理； 负压容器内水泥浆不得超过其容器的 50； 现场配备：配备的阀门、快换接头、密封盖帽螺塞、密封

32、生胶带、玻璃、空压机、扳手等，以备急用。 压浆后 48 小时内结构砼温度不得低于5，否则应对结构砼进行保温养护； 压浆施工设备 压浆设备a. 活塞压浆机；b. 水泥浆搅拌机；c. 水泥浆稠度仪；d. 电子天平；e.100kg 天平；f. 水泥浆试模等； 真空辅助压浆还需要以下专用设备；a. 真空泵。配套压力表（应到计量部门标定） ；b. 压力瓶，作为防护屏障防止稀浆进入真空崩而损坏真空泵；c. 加筋泌水管，须承受较大的负压； . 水泥浆水泥浆采取如下措施以满足施工需要： 加水泥重量的 1 外掺剂改善和易性和确保强度； 采用的P.042.5水泥，确保水泥浆强度达到50Mpa以上； 水灰比一般采用

33、 0.40.45 ，参入减水剂时，可减少到 0.35 ； 水泥浆拌合后 3h 泌水率控制在2%； 水泥浆的稠度应为1418s之间。18 . 施工质量保证措施定创优目标：分项工程合格率100%保证工程优良。根据创优目标层层分解，制定实施性创优措施，贯穿施工的各个环节。成立质量领导小组，下设质检部门，负责实验、计量、施工的全面质量管理， 专职质检人员具体分工负责各项质量工作。 制定质量细则， 形成质量保证体系，做到责任分明确、奖罚分明、有章可循，对质量问题全权处理。有关工序经质检人员检查合格后，方可向监理工程师报验。推行全面质量管理。及时将数据反馈给施工人员进行改进和调整，提高全体人员的质量意识和

34、整体素质。计量和检测工作，对施工中各种衡器及仪表要定期校核，采用统一的计量单位，对不合格的仪器、仪表坚决不予使用。浇筑碎时一定要注意均匀对称浇筑，碎接荏时间不要超过两小时，确保砼振捣质量。碎浇筑过程中要保证碎保护层厚度及钢筋位置的正确性,不得踩踏波纹管，移动预埋件和预留孔洞的原来位置。钢筋及预应力管道一定要安装牢固，使捣固时不变形。施工人员上下时不得踩踏预应力管道及钢筋。位于预应力管道下面的砼，要特别注意加强振捣，防止漏振、过振等现象。严格执行各个项目的工艺要求，如改变施工工艺和施工方法时，要提前向监理工程师申请，得到同意后方可施工。对各个工序的衔接一定要按照要求进行， 不能考虑条件允许就颠倒

35、顺序，特别注意交叉作业，严格按照形象进度图控制施工水泥批号要相同，以保证碎外观的一致性，碎浇筑采用泵送。(11)严格按照试验室开具的配合比进行碎搅拌，严禁擅自改动试验室的配合比。混凝土养生时，对预应力钢束所留的孔道加以保护，严禁将水或其它物 质灌入孔道。安全质量保证体系框图19 .安全保证措施建立建全安全保证体系成立以项目经理为首的安全保证体系见安全质量保证体系框图。根据安全保证体系建立健全安全生产管理网络，落实安全生产责任制。建立健全各项安全生产的规章和管理制度，体现“全员管理、安全第一”的 基本思想，明确安全生产责任，做到职责分明，各负其责。需进一步制定的规章 制度有：各级人员安全生产责任

36、制度、 安全生产。项目经理部设专职安全检查工程师，各作业队设专职安全员，作业班组设兼职安全员，做到分工明确，责任到人。 建立教育培训计划、 安全检查制度、 安全交底制度、 事故的分析处理制度等。项目设立管理机构， 由主管生产的项目经理任组长； 工地设专职安全员， 由安检、质检部领导，负责全管段的安全管理工作；各生产班组设兼职安全员，协助班组长做好本组的各项安全管理活动安全教育和培训对新进场的工人进行安全生产的教育和培训，经考核合格后，方准许其进入操作岗位。对起重、焊接和车辆驾驶等特殊工种的工人，进行专门的安全操作训练。在采用新工艺、新方法、新设备或调换工作岗位时，对工人进行新操作方法和新工作岗

37、位的安全教育。落实安全责任制落实安全责任制，制定安全管理的各项规章制度。a、由于梁体上钢筋较多，为免工人不小心被钢筋拌倒而从高空坠落，操作平台四周的防护栏杆和绿网严格按要求布设，平台下设安全网。b、施工操作人员进入现场时必须佩戴安全帽，箱梁施工都是高空作业，必须系好安全带。夜间施工更要引起注意，须有充足的照明。c、由于梁体施工周期长，须连续作业，但操作工人必须换班，严禁疲劳、酒后作业。d、对各种施工机具要定其进行检查和维修保养，以保证使用的安全。e、所有临时结构的施工设计，必须考虑安全技术，并在施工前由设计人员对操作人员进行详细交底。f 、对工地上设置的消防器材要定期维护和检查，严禁挪作他用。

38、油库、木工加工棚及有明火的地段，应作为防火的重点，严加管理。g、 必须派专人对支架进行观察, 重点观察支架是否下沉, 尤其是腹板下方托架支撑是否牢固 . 发现问题 , 及时加固 , 或发现重大隐患 , 及时撤离作业人员。h 、加强施工用电管理: 提前检查是否有破皮电线, 漏电保护器是否灵敏, 碘钨灯、振动器接地线是否脱落, 接线是否牢固。i 、每台振捣器必须设置二人负责（ 一人负责振捣 , 一人负责电缆线的拖拉防止电线受损, 发生触电事故）, 同时 , 振捣作业人员必须戴绝缘手套和穿绝缘鞋。j 、梁体上不施工的机械及时将电缆收拣, 确保现场文明。k 、作业前应派人将临边的小型材料收拣归类, 防

39、止行人过往时造成坠落伤害下方人员。l 、注意泵车泵管碰到护拦, 造成人员坠落。m严格执行吊装安全技术规程，在吊装过程中，吊物上方和下方严禁 站人，做到专人统一指挥。n、严禁使用非标电箱。o、箱室内必须使用低压灯。p、浇筑顶板碎时箱室内不得有人。r 、专业电工必须现场专职值班，不得从事其他作业。s、梁体作业人员不得随意向下抛掷物料。t 、必须在底板上设置沉降观测点，以便及时观测支架沉降情况。u、浇筑碎前，检查支架上是否有扣件等零星材料，以便及时清理。防止坠 落伤人。v、预应力张拉施工前，作业前应检查高压油泵与千斤顶之间的连接件，连 接件必须完好、紧固，确认安全后方可作业。高压油泵操作人员应戴护目

40、镜。作业前必须在张拉端设置5cm厚的防护木板。w、张拉时必须服从统一指挥，严格按照技术交底要求读表。油压不得超过 技术交底规定值。发现油压异常等情况时，必须立即停机。x、操作千斤顶和测量伸长值的人员应站在千斤顶侧面操作，千斤顶顶力作 用线方向不得有人。y、两端或分段张拉时，作业人员须明确联络信号，协调配合。z、高处张拉作业人员在牢固、有防护栏的平台上作业，上下平台必须走安 全梯。20.环境保护措施环保工作按照国家和当地有关部门的要求执行。做好地表的防护工程，加强绿色植被保护，以防止或减少水土流失。施工期间对施工人员加强保护自然资源及野生动植物的教育，严禁偷猎 和随意砍伐，限制施工人员和车辆的活

41、动范围，在划定的区域内作业。保护原有植被。便道选线、营地选址尽量少占或绕避林地、耕地，对合 同规定的施工界限内外的植物、树木等尽力维护，砍伐树木和其他经济植物时, 应事先征得所有者和管理者的批示同意，严禁超范围砍伐。做好场地硬化，保持场地的清洁、卫生，经常洒水，抑制扬尘。运输材 料时进行覆盖，杜绝漏洒材料现象。设立施工垃圾、生活垃圾和污水的集中堆放、排放场地，以防对周围环 境造成污染。杜绝焚烧有毒废料，避免污染水源，节约用水。防止和减轻水、大气和噪声污染。临时工程占地完工后及时恢复，植树绿化。21.0#块施工机械、人员配置人员配备表序号作业人员主要，作内容人数1生产副经理负责行政及现场等全面管

42、理12技术主管负责技术及现场等全面管理13技术贝施工组织设计、熟悉审核图纸，梁体施工标高计算、测量和调整等现场交底，指导施工24安全员支架施工及现场施工安全交底，安全检查15材料员负责材料购、管理和使用16试验员各种试验27支架组支架安装、预压、拆除及维修68钢筋组钢筋、预应力筋及管道加，与安装89模板组模板的制做、安装及拆除610混凝土组梁体碎的拌制、运输、灌注、捣固与养护1011张拉组张拉与压浆1212机械设备组拌和楼、罐车、泵车、电工、吊车司机、起重工813普工10主要机具设备表序号名称规 格单位数量1全站仪TCR1201 +台12水准仪NA2台13切断机GQ40台24弯曲机GW40台2

43、5电焊机BX3-500-2台26插入式振动器ZN-50台67插入式振动器ZN-30台48塔吊150型台19平板车10t辆110混凝土拌合站90型座111混凝土输送泵HB60D台112碎输送灌车C 36m辆413千斤顶400t台414油泵2YBZ2-49台415灰浆泵UB3台116灰浆搅拌机350型台116真空压浆机台222.0#块托架计算书1 .计算荷载取值：静载部分：碎：26KN/m3,并考虑5%勺胀模系数模板：底模板：1KN/m2外侧模、翼缘板模板：2KN/nf （考虑桁架）内侧模板：0.5KN/ m2顶模：2 KN/itf （考虑顶板支撑）材料自重施工荷载部分：施工人员、 机具、堆料：1

44、.5KPa倾倒碎产生的冲击荷载：2.0KPa振捣碎产生的荷载：2.0KPa合计：施工荷载为（1.5+2+2） =5.5kpa2 .荷载统计0#块碎分两次浇筑，第一次浇筑至腹板距离顶板1.8m处（如图示），第二次浇筑完毕。模板、支架考虑一次性搭设完毕。砂浇筑分界线300030001200040004000|A |B| 14000500£5916001000A-A横断面硅浇筑分界线-4030B-B横断面"79836504_3曲00 j262547006500第一次浇筑碎时荷载统计如下: 翼缘板荷载：（图示田部分） 碎荷载：无模板荷载：2.683 X2=5.3KN/m （按靠桥梁

45、中心线侧翼板计）施工荷载：无腹板荷载：（图示I部分）碎荷载：A-A横断图中I面积：0.9 X (5.5-1.8 ) =3.33 % 则荷载为3.33X26X 1.05=90.9KN/m；B-B横断图中 I 面积：0.6 X (5.364-1.8 ) =2.1%则荷载为2.1 X26X1.05=58.4KN/m；1-1横断图中 I 面积：0.6 X (4.956-1.8 ) =1.9%则荷载为1.9X26X1.05=51.7KN/m；模板荷载：外侧模板：(4.859+4.726 ) X 1-2X 2+ (4.726+4.318 ) X 3+2X2 + 4=9.2KN/m内侧模板：(3.997+3

46、.897 ) X 1-2X0.5+ (3.897+3.540 ) X 3-2X0.5 + 4=1.9KN/m合计模板荷载：9.2+1.9=11.1KN/m施工荷载：(0.9+0.6 ) +2X1X5.5+0.6 X 3X5.5) /4=3.5KN/m顶板荷载碎荷载：无模板荷载：顶模(含支撑)：(1.15+1.531 ) X 2X4=21.4 m2 ,则荷载为 21.4 X 2/4=10.7KN/m；施工荷载：无底板荷载：碎荷载：A-A横断图中II和V面积：4.7 X 0.9=4.2 m2 ,则荷载为：4.2 X 26 X 1.05=114.7KN/m；B-B 横断图中 H 和 V面积：5.3

47、X 0.6+0.3 X 0.3 -2X 2=3.3 m2,则荷载为：3.3X26X 1.05=90.1KN/m；1-1 横断图中 II和V面积：5.3 X0.549+0.3 X0.3 +2X2=3.0 % 则荷载为:3.0 X26X 1.05=81.9KN/m；模板荷载：6.5 X 1=6.5KN/m；施工荷载：5.3 X 5.5=29.2KN/m;3 .纵梁布置及验算翼缘板下布置两根纵梁，选择工 28a,由于分两次浇筑碎，在这里不计算 强度和刚度，仅计算反力。按 4.0m简支梁建立模型。反力 F=0.5X (5.3 X 4+0.5 X 4) =11.6KN腹板底纵梁计算布置4根纵梁,选择工2

48、8a。强度验算：每根纵梁荷载 qi= (90.9+11.1 ) +3.5 /4=26.25KN/mq2= (58.4+11.1 ) +3.5 /4=18.3KN/mq3= (51.7+11.1 ) +3.5 /4=16.6KN/m采用迈达斯建立如下模型(系统自动计入自重)，4.0m简支梁：计算得到如 下应力图和结果：55.9726716536弯曲应力(T ma=72.6MPa(T=145MPa 满足要求；四4$58.9172剪应力 P ma=19.4MPa T=85MPa 满足要求；反力：(KN)刚度验算：每根纵梁荷载 q1= (90.9+11.1 ) /2=25.5KN/mq2= (58.4

49、+11.1 ) /2=17.4KN/mq3= (51.7+11.1 ) /2=15.7KN/m(系统自动计入自重)，计算得挠度如下：10204.19529790.000挠度 ma=4.195mn=L/400=10mm 满足要求；底板底纵梁计算底板底部布置7根纵梁，选用工28a型钢。强度验算：则每根纵梁承受荷载为：qi= (0+10.7+0) + (114.7+6.5+29.2 ) /7=23.0KN/mq2= (0+10.7+0) + (90.1+6.5+29.2 ) /7=19.5KN/mq3= (0+10.7+0) + (81.9+6.5+29.2 ) /7=18.3KN/m采用迈达斯建立

50、如下模型(系统自动计入自重)，4.0m简支梁，计算得到如下应力图和结果：S.B77,4774S7,S弯曲应力(T ma=77.4MPa(T=145MPa 满足要求；反力：(KN)刚度验算：每根纵梁荷载剪应力 P maX=19.7MPcK T=85MPa 满足要求；q1= (0+10.7+0) + (114.7+6.5) /4=18.9KN/mq2= (0+10.7+0) + (90.1+6.5) /4=15.3KN/mq3= (0+10.7+0) + (81.9+6.5) /4=14.2KN/m挠度 ma=3.692mn<=L/400=10mm 满足要求；4 .承重横梁计算后承重横梁计算41.0700697703423222222222746315