培训喷涂前处理

1、检查表内容15、涂膜粗糙说明说明： 前处理加工异常时，请用该检查表确认采取对策。2、污物、垃圾3、碱性污物4、挂液痕迹5、梯状痕迹 7、干燥不均8、纵向条状不均痕迹6、水膜不均14、异常残渣13、残渣附在表面12、挂灰11、露底10、斑点锈9、锈 1、铁膜 1、铁膜外 观发生工程原 因对策化成处理面部分成为蓝紫色或金黄色（铁膜）。预备脱脂脱脂水洗表调化成水洗水洗干燥31-2-121、表调 PH值低（正常控制在8.09.5）。 表调化成之间的雾化喷嘴堵塞。2、化成 因停线造成车体停留在化成槽进口。 化成槽进口的酸性气体。 A、喷淋线进口或浸渍线出口的喷嘴堵塞 或喷嘴方向不良； B、吸排风位置不对

2、或吸风量不足。 促进剂浓度高。 A成分在标准值以下（游离酸度也低）。3、输送速度慢查找PH下降原因，作为应急措施，用苏打灰或荷性钠提高PH。检查调整雾化喷嘴（确认方向和是否堵塞，进行修整）。检查吸排风位置，调整排风量。检查、调整、喷嘴。（确认、修正方向和堵塞）检查、调整促进剂添加装置（确认调整添加量）逐渐提高总酸度。、污物、垃圾外 观发生工程原 因对策涂装后容易发现。*涂装出现条状或圈状的涂膜。（手工研磨非常明显）*溶剂涂装产生起泡（和后的水迹不同，成为涂膜起泡）预备脱脂脱脂水洗表调化成水洗水洗干燥 纯水洗水质下降 挂具或从上部往下的落滴处理物湿润时的落滴处理物干燥后的落滴（水质下降时也同样）

3、 因干燥炉内水的干燥方法，出现水的积存部。纯水设备的检查保养确认落滴水或附着水的，探明污染源，改善清洗方法（水洗）（挂具洗净，检查、保养鼓风）调查脱水情况和保养干燥炉有鼓风时，检查、保养鼓风123、碱性污物外 观发生工程原 因对策发生在板折合部 *溶剂涂装涂膜剥离 *阴极电泳涂膜成泡泡状预备脱脂脱脂水洗表调化成水洗水洗干燥41渗入折合部的碱（主要是脱脂剂）前处理后渗出1、预备洗净 脱脂 碱浓度高。2、水洗 清洗不充分。3、干燥 干燥不充分。4、素材 折合部的结构引起。应急措施应急措施涂装前进行纯水擦洗或溶剂擦洗。122测定碱浓度，过高时加水降低浓度。确认喷嘴方向和是否堵塞，并加以修正。干燥不彻

4、底时，提高干燥温度。改善折合部的结构和挂吊方法。34、挂液迹外 观发生工程原 因对策表面留有污垢状的落滴迹。预备脱脂脱脂水洗表调化成水洗水洗干燥1、工序期间 工序间的排水时间长，处理物水膜变薄的地方 从上部有落滴。2、化成 在磷化入口部从项部往下有落滴（酸性液） 在磷化入口部从项部往下有落滴（强碱性） 磷化入口部的落滴 例：脱脂液色不均 化成液蓝色铁膜系状21用雾状喷淋改善水滴。检查和调整磷化辅助喷淋喷嘴的方向。在化成前处理水洗进行清洗挂具。115、阶梯型痕迹外 观发生工程原 因对策进入磷化槽时产生不均。预备脱脂脱脂水洗表调化成水洗水洗干燥521、磷化 促进剂浓度过高。 A成分上升（游离酸度）

5、。 表面流层喷嘴堵塞。2、表调 表调浓度高。 表调浓度低。 表调液老化。3、表调化成工艺间 表调雾化喷嘴堵塞。4、工艺 输送带速度慢。5、材料 由材料所产生。14检查、保养促进剂添加设备。降低总酸度。检查清扫喷嘴。检查和保养表调剂的添加设备和供水系。 （添加量的自动泄水量）36、水膜不均外 观发生工程原 因对策发生部分或整体的水膜不均。预备脱脂脱脂水洗表调化成水洗水洗干燥11、材料 铬处理钢板（镀层材发生较多）。 材料上附有润滑脂，动、植物油。 板材上的油变质。2、脱脂 脱脂浓度低于标准值。 脱脂液中的油分增加。 脱脂温度低。 喷嘴配管堵塞。 浮油再次附着。2和钢厂商谈。改变油和种类（改脱脂性

6、好的）。缩短库存时间。重新考虑脱脂剂的添加方法，或检查调整添加设备。废弃更新（一部分或全部）；检查和调整油水分离装置。检查和调整升温设备。检查和清扫喷嘴及配管系统。检查辅助喷嘴及清扫。7、干湿不均匀外 观发生工程原 因对策端面、上部及孔穴周围颜色不均匀。显白色或蓝色。预备脱脂脱脂水洗表调化成水洗水洗干燥1、脱脂 温度过高。2、水洗 温度高。3、工艺间 泄水时间长。 防止干燥用的雾化喷嘴堵塞。4、化成 温度过高。5、送、排风量过大43检查和调整升温设备。提高送水量，下降温度。（也有因脱脂、磷化温度引起的情况）检查各泄水区哉的雾化喷嘴。检查和调整升温设备。调节送、排风量。332118、纵向痕迹外

7、观发生工程原 因对策在垂直部位发生25mm间隔的丝状痕迹。1、板材 板材的化成性差。2、磷化工艺 A成分低（游离酸低）。 由于化成液溢流喷淋，过渡区间形成酸性成分。 磷化后的泄水时间长。调查钢板的种类等，对今后进行探讨（和供应商一起进行）。提高总酸度（逐渐地）。延长表调雾化喷淋工艺。检查和清扫磷化辅助喷嘴及水雾化喷嘴。预备脱脂脱脂水洗表调化成水洗水洗干燥12-2-2-9、锈外 观发生工程原 因对策因钢板种类不同，有的发生部分锈，或全部生锈。红锈由板材发生。黄锈在前处理工艺中发生。1、板材 板材生锈。2、表调 表调效果不充分。3、水洗 水质不良或时间太长。4、磷化工艺 促进剂浓度低。 游离酸度非

8、常高。 总酸度低。 温度低。 A成分低。 槽内搅拌不足。5、工艺间 干燥后皮膜再次溶解。 线速度慢，过渡区时间长。处理前用沙纸等进行研磨；涂防锈油，使钢板不生锈。提高表调浓度（添加表调剂）。检查和调整添加设备。用中和剂调整游离酸度。及时更新水洗水，水洗时间过长可适当加以防锈处理。检查和调整升温设备。逐渐提高总酸度检查搅拌及循环泵的压力表、电流表，进行清扫等保养。检查清扫磷化辅助喷嘴及防止干燥用的雾化水喷嘴。预备脱脂脱脂水洗表调化成水洗水洗干燥134210、斑点锈外 观发生工程原 因对策白点状锈迹经ED涂装后，表面发生麻点。（夏季容易发生）在镀锌钢板镀层面因磷化液腐刻过度的印迹，变成白点状。这时

9、整个面部发生。1、磷化前发生的点状红锈，在通过磷化的时间 成为白点。2、预备洗净 温度高。 碱度低。3、工艺间 脱脂后磷化之间的温度高。 脱脂后磷化之间的碱度低。4、化成（白点） 磷化的温度非常高。（越低越不易发生） 磷化液中的氯根（Cl从使用水中混 入）非常高。（一般应20ppm）检查和调整升温设备。调整供水量，将碱度维持在一定范围。（应及时添加脱脂剂）将促进剂加入水洗等有效果。（2000g/1000l平均）检查升温设备。查明氯根混入原因和防止混入。预备脱脂脱脂水洗表调化成水洗水洗干燥423111、露底外 观发生工程原 因对策可能看到板材，皮膜不完全。（露底部容易生锈）1、板材 油烧烤过。

10、钢板的磷化性引起。2、脱脂 脱脂不良，脱脂、水洗后，不占水膜。3、表调 表调液老化。4、化成 配比（总酸度/游离酸度）低。 温度低。5、工艺间 脱脂磷化各工序间的干燥。用沙纸研磨油烧烤部位。调查钢板种类，探讨今后如何（和供应商一起进行）。确认喷嘴等设备状况，提高脱脂剂浓度或更新。提高表调液浓度和更新。用中和剂降低游离酸度。（中和剂要逐渐少量的投入）检查和调整升温设备。检查和调整防止干燥用喷嘴的方向，或追加雾化喷嘴设 备以保湿润。预备脱脂脱脂水洗表调化成水洗水洗干燥135255412、挂灰外 观发生工程原 因对策皮膜上覆盖白膜，用手指接触粉末掉落。1、板材 钢板的磷化差。2、水洗 脱脂后没进行水

11、洗。3、磷化 酸比（总酸度/游离酸度）过高。 温度过高。 处理中有投入中和剂。 循环效果不佳。 槽液中的渣含量过高（应300ppm）。4、工艺间 磷化后过渡区时间长。调查钢板种类，探讨今后如何（和供应商一起进行）。调整喷嘴和改变处理件的吊挂方法，做到可以水洗。降低总酸度。检查和调整升温设备。少量慢慢地加入中和剂。（从泵开始向远处）加强磷化处的液下循环。定期除渣。检查和清扫磷化辅助喷嘴及水雾化喷嘴。预备脱脂脱脂水洗表调化成水洗水洗干燥134213、渣附着外 观发生工程原 因对策主要附着在水平面。1、表调 表调液老化。2、磷化 磷化液中渣量高。 酸比（总酸度/游离酸度）=30以上。 循环系配管堵塞

12、。 促进剂浓度低。 A成分低。 磷化辅助喷淋压力下降。3、工艺间 磷化后至水洗在过渡区已干燥。4、水洗 水洗压力不充分。检查和调整表调剂的补充及补充设备。检查和整修残渣除去设备。调查总酸度和酸比上升的原因。（例：表调液的带入）配管及热交换器的硝酸清洗。检查和调整促进剂补充设备。提高总酸度和供应商要求相适应。调整喷淋压力。检查和清扫磷化辅助喷嘴及水雾化喷嘴。调整喷淋压力。预备脱脂脱脂水洗表调化成水洗水洗干燥214314、异常渣外 观发生工程原 因对策磷化液中白绿色半透明渣变多。（含水率高）渣量浓度高时，发生渣附着在处理物上的痕迹，和渣附着在槽壁上。（若不及时采取措施，就要全部更新槽液）*磷化槽内

13、容易判断1、磷化 磷化槽内搅拌能力下降。 添加剂量过大。 促进剂浓度低。 C成分浓度低。 A成分浓度非常高。 配槽方法上有问题。 磷化液中渣量过多。 氧化作用下降或不足。 添加剂、促进剂投入口部分搅拌下降。 添洗热交换器的硝酸大量混入 因置换槽材质为SS-41，液置换时溶出大量铁分。 升温水温度过高。 中和剂一下子大量添加。3、表调 表调液大量混入磷化液中。定期检查清扫搅拌系统的压力表、电流表。连续少量添加补充剂。检查和调整促进剂的添加设备改变补充剂配方，加入添加剂，和供应商要求相适应。改变补充剂配方，加入添加剂，和供应商要求相适应。再配槽时按顺序进行。（和供应商一起）检查和调整残渣除去设备。检查和清扫主槽水位仪落差及辅助喷淋。将补充剂、促进剂投入口移至搅拌力较强的地方。硝酸清洗时，一定要确认阀门的开闭。置换槽材质为SS-41时，对内面进行涂装。检查调