抽样计划管理办法ppt课件

1、12 课程内容课程内容l1.目的l2.范围范围l3. 引用文件l4.定义l5.权责l6.作业流程与内容l7.抽验计划表3一一. .目的目的为规范本公司各工序抽样检验的标准，实施经济有效的抽样检查，特制定本标准。4进料检验、工段间转序检验、半成品或成品之最终检验、产品出货检验。二二. .范围范围5三、引用文件三、引用文件 l3.1 MIL-STD-105E 强调顾客抽样技术，避免接受不合格件l3.2 MIL-STD-1916 强调供应商品质系统的建立，以预防为主l3.3 GB/T2828-2003 计数调整型抽检标准l3.4 ISO2859-1:1999 1999年ISO公布最新標准l3.5 A

2、NSI/ASQC Z1.4 1993 计数检验 抽样程序和抽样表6四、定义四、定义 l4.1单位产品和样本大小n：单位产品就是要实行检验的基本产品单位，或称为个体。样本就是由一个或多个单位产品构成的，通常将样本大小记作n.l4.2交验批和批量N：交验批是提供检验的一批产品，交验批中所包含的单位产品数量l称为批量，通常记作N。7l4.3 合格判定数Ac（ACCEPTANCE NUMBER）：在抽样方案中，预先规定判定批产品不合格的那个样本中最大允许不合格数，通常记作Ac或C。l4.4不合格判定数Re(REJECTION NUMBER):抽样方案中预先规定批产品中不合格的样本中最小不合格数，通常记

3、作Re或C。四、定义四、定义 8四、定义四、定义l4.5 批不合格率P：批中不合格品数D占整个批量N的百分比，即P=100D/N （%）。l4.6 过程平均不合格率：指数批产品首次检查时得到的平均不合格率。l4.7 合格品质水平AQL（ACCEPTABLE QUALITY LEVEL）:合格品质水平也称为可接收品质水平。是可接收的连续交验批的过程平均不合格率上限值， 是供方能够保证稳定达到的实际品质水平指标，是顾客所能接受的产品品质水平。9四、定义四、定义4.8 缺陷类别：划分为严重缺点CR（CRITICAL DEFECTS），重要缺点MA(MAJOR DEFECTS)，次要缺点MI(MINO

4、R DEFECTS)。10五、权责五、权责 l5.1品保部:负责本标准的制定和修改，并依此标准执行检验。11六、作业流程与内容六、作业流程与内容l6.1抽样计划依据MIL-STD-105E，一般检验水平II 。l6.1.1 检验抽样方案依正常检验、加严检验两种方案，转换规则：l 6.1.1.1 进料正常检验因材料品质不合格判退后，则转为加严检验方案；如连续三批合格允收则转为正常检验方案。 12六、作业流程与内容六、作业流程与内容l6.1.1.2产品正常检验因品质不合格判退两批后，则转为加严检验方案；如连续五批合格允收则转为正常检验方案。13六、作业流程与内容六、作业流程与内容l6.1.2 AQ

5、L允收水准：l6.1.2.1 外观：A.进料：CR=0，MA=0.4，MI=0.65；B.产品：CR=0，MA=0.25，MI=0.4；l 6.1.2.2 特殊项目及功能：0收1退。l 6.1.2.3 如顾客对产品有要求，依顾客指定AQL执行。14六、作业流程与内容六、作业流程与内容l 6.2 抽样检验：以主要（MA）及次要缺点（MI）允收水准所对应的样本数进行抽验，当两允收水准所对应的样本数不一致时，以样本数多的允收水准所对应的样本数进行抽验。判定原则举列如下： 15六、作业流程与内容六、作业流程与内容例 N=500 AQL值： MA=0.25 MI=0.4l从正常检验单次抽样计划表查得：AQL=0.25 抽样方案 n=50,Ac=0,Re=1AQL=0.4 抽样方案 n=32,Ac=0,Re=1 l则抽样方案为：MA类 500, 1 MI类 320, 1 用MA类不