现代汽车标准规范

1、现代汽车标准规范 MS 200-43 23/ 23工程材料规范内容范围1. 测量与试验种类2. 通用测试条件3.1试验室标准条件3.2样品标准条件3.3样品定义3. 管径测试方法4.1目标4.2内径测量4.3外径测量4.4厚度测量4.5长度测量4. 管性能测试5.1耐压性能测试（1） 水压测试（2） 爆裂强度测试（3） 气压测试（4） 真空测试5.2耐低温性能测试5.3耐臭氧性能测试5.4外皮测试5.5烘烤老化测试5.6拉伸测试5.7喷盐测试5.8耐久性测试（1） 回转疲劳试验（2） 重复压力试验（3） 重复压力振动试验（4） 振动疲劳试验5.9膨胀实验5.10绷紧后表插入试验5.11水吸收实

2、验5.12着色检查5.13烘烤环境抗老化实验5.14裂纹成长实验5.15气体渗透试验5.16萃取试验5.17耐火试验5.18弯曲试验5.19压缩复原试验5.20耐氯化锌试验5.21耐环境老化试验5.22耐酸老化试验5. 橡胶层物理特性测试6.1拉伸试验6.2硬度测试6.3烘烤老化试验6.4耐臭氧试验6.5耐油液老化试验7.胶管材料物理特性测试7.1拉伸测试7.2硬度测试7.3烘烤老化试验7.4耐撕裂性能试验7.5压缩设置试验7.6低温冲击测试7.7耐油液老化试验7.8耐臭氧试验7.9柔韧性试验8.其他1. 范围本规范适用于汽车胶管的性能测试方法，但塑料管、纸管除外。注意：适用于以下系统中使用的

3、胶管（1） 刹车系统：液压制动管、真空制动管、储液管等。（2） 冷却系统：散热器管、加热管、压缩罐管、油冷器管。（3） 燃料系统：燃料管、填充管、蒸汽管、净化管。（4） 转向系统：转向胶管本测试方法及条款遵从HMC规范及JIS SAE FMVSS JASO及ASTM公共规范，不包括其他规范。2. 测试种类及测量种类需遵从表1规范见表1（同4.5.6.7）3. 通用测试条件3.1试验室标准试验室温度应控制在20+10，并记录测试温度3.2样品标准条件样品必须硫化后24小时并在标准条件实验室下放置1小时以上3.3样品定义3.3.1性能测试胶管样品样品必须保证是原产品或保持原产品特性的一段产品3.3

4、.2橡胶层物理性能测试样品本样品需是从胶管上切除或剥离下的一部分。3.3.3胶管材料物理性能测试样品。因为很难从胶管产品中剥离一块做样品样品必须是保证和产品在同一硫化状态下制作出的产品。4. 胶管尺寸测量方法4.1目标：本方法用于测量胶管内径、外径、厚度及长度。4.2内径测量内径测量一般用方法A，在用方法A难以测量情况下用方法B（1） 方法A 用锥形表或塞表塞入胶管开口端以使胶管内壁周围无空隙（2） 方法B（待查）4.3外径测量：用“vernier.Cdper”调整正确的角度从两个方向进行测量，得出平均值，如果是珠状管，测量管的顶部。4.4厚度测量：用“V .C”测量厚度，如果是珠状管测量管的

5、顶部。4.5长度测量：用“V.C”测量长度或用尺测量。5.胶管性能测试：5.1耐压性能测试5.1.1目标：本测试是用于检查在特定压力下胶管的耐压性能包括泄漏、外径变化、长度变化、爆破压力气密性、真空特性，以及接头处的气密性等。5.1.2测试方法需用整个胶管做为试验样品 （1）水压试验（a）管一端封闭另一端注满水，按照规范要求压力及速度加压直至内压达到规范要求，按规范要求保持时间长度，检查是否有漏水等不正常现象或部分突出等。高压管和低压管的加压速度分别是1.750±700kg/cm2/分钟或15±5kg/cm2/分钟，并保持5分钟。（b）为了得出外径及长度的变化量，在管上距1

6、00mm画两条线，加压前：在样品中注满水，然后加压前检查测量两条线中间某一点的胶管外径。加压过程中：检查有无不正常现象（如泄漏）发生，并检查测量两条线之间的距离并测量外径。卸压后：测量两条线的距离并在卸压10分钟后检查胶管外径，此时应无内压由以下公式得出长度及外径的变化量：L2-L1长度变化量：L=×100%L1 L：长度变化量（%）L1：加压前两线间距离（mm）L2：加压后两条线间距离（mm）D2-D1外径变化量：D=×100%D1 D：外径变化量（%）D1：加压前外径（mm）D2：释压后外径（mm）（2） 爆裂强度试验：以规范要求加压速度给样品加压并测量爆裂压力，高压管

7、及低压管加压速度分别是1750±700kg/cm2/分钟和15±5kg/分钟（3） 空压压力试验：用以下任一种方法进行测试并记录测试方法a) 方法A：管一端注入惰性气体或压缩空气至特定压力，浸入水中到规范要求时间，检查是否有压缩气体泄漏，管附件均需安装于样品上，保压时间为5分钟。b) 方法B：将胶管接于带压力表的压力测试设备后，注入压缩气或惰性气体后关闭阀门检查压力表在规范要求时间内有无压力降，管附件均需装于样品上，保压时间为5分钟。（4）真空测试：将样品一端与抽真空设备联接，按规范要求速率抽真空直至管内至管内保持到规范要求的真空度，保持规范要求的时间，检查是否有剥落，压缩

8、等缺陷影响使用的缺陷按5.1.2（1）“液压测试”的要求检查延长率及外径降压速率应保持10-60mm.Hg/分钟 时间为5分钟5.2耐低温测试5.2.1目标：检查胶管耐低温性能5.2.2测试方法用以下任一方法进行测试并记录测试方法（1）方法A：按规范要求在低温槽中持续冷冻到规范要求的时间，延着规范要求尺寸的圆柱棒弯曲180°持续4秒钟，此过程需在低温槽中完成，检查是否有裂纹等不正常现象圆柱棒需和样品同时冷却温度误差在±2以内，并持续5小时，然而对于晶体橡胶等产品的特性评估时间需72小时（2） 方法B：样品在规范要求低温环境下置于规定时间后，按图1将胶管弯曲180°

9、保持4秒此过程需在低温槽中完成，检查是否有裂纹等不正常现象温度偏差及持续时间同“方法A”（3） 方法C：截取胶管25mm片一段，冷冻后置于两平板之间，向下压平板直至胶管内径达到原内径的一半，检查是否有裂纹等不正常现象发生 平板需和样品同时冷冻。温度偏差及持续时间同“方法A”5. 3耐臭氧性能试验5.3.1目标：本测试检查胶管抗臭氧性能5.3.2测试方法测试遵从以下任一种方法并将测试方法记录测试设备及臭氧浓度需遵从MS200-41“抗臭氧测试”及“标准测试方法一软硫化橡胶”（1） 方法A：将样品缠绕在规范尺寸的圆柱棒上，在室温下搁置20-24小时，然后置于存有密度为50±5PPhm，温

10、度为40±2的臭氧的槽中，达到特定时间后取出并按照MS200.41标准4.7（4）“腐化检查“标准观察外层橡胶弯曲部分并检查有无裂纹。（2） 方法B截取50mm样品（从直管段）按图3所示插入规范要求尺寸的圆棒，在室温下搁置20-24小时，然后置于存有密度为50±5PPhm温度为40±2的臭氧的槽中，达到特定时间后取出按照MS200-41.4.7（4）标准规范检查外层橡胶有无裂纹5.4剥离实验5.4.1目标：本试验是为了测试检查胶管橡胶层间的粘性5.4.2测试方法：用以下任一方法进行测试并记录测试方法但是“D”法仅用于无加强层而只有内外层的胶管（1） 方法A：此法遵

11、从于MS200-41.4.1.1“剥离测试”标准。样品的剥离速度根据样品的不同控制在50±2.5mm/min或25±1.5mm/min（2） 方法B：样品遵从MS200-41.4.1.3标准用手将测试件一端与测试设备固定，以确定剥离拉力固定，将符合规范值的重物挂上后，检查1分钟内拉下的距离，如果很难界定，则测量最大时间内拉下的总长，并换算成一分钟内拉下的距离，除此之外，需在胶管内孔中插入与胶管内径同样尺寸的滑轮以3角保均匀的剥离速度（3） 方法C截取100mm胶管样品，按图5示在对称180°方向各截取10mm宽度外皮以50±25mm/min的速度沿轴线剥

12、离，以得到抗剥离强度值（kg/cm）(4)方法D：截取约25mm长一段直管段胶管，将其浸入规范要求的液体中达到规范要求的时间，取出后用手推管端部检查内外橡胶层有无剥落现象，测试液体的容积需15倍于样品的容积5.5烘烤老化测试5.5.1目标：本测试用于检查胶管加热老化现象5.5.2测试方法：用以下任一方法进行测试并记录测试方法（1） 方法A按4.3（3）标准（MS200-41）将样品置于特定温度下一定时间后，将其置于室温下3小时，然后将其沿特定尺寸圆柱棒弯曲180°检查有无裂纹发生，烘烤温度需在120以上误差不大于±2（2） 方法B ：截取25mm长一段胶管，按4.3（3）标

13、准（MS200-41）将样品置于特定温度下一定时间后，将其置于室温下3小时，然后按5.2.2（3）图2要求将其置于两平板中间压缩其外径原直径50%检查是否有不正常裂纹烘烤温度需高于120，且误差在±2之间（3） 方法C烘烤方法、时间、温度要求同B检查方法如图5.2.2（2）检查是否有裂纹发生（4） 方法D将胶管弯成一定形状后，按MS200-414.3（3）标准烘烤特定时间，在室温下搁置3小时，然后伸直检查胶管内外表面有裂纹。温度要求同B此外，还需做进一步冲击测试检查。如图6所示将测试块落于试片上，检查胶管内外表面有无裂纹5.6拉伸强度测试5.6.1目标本测试用于测量接头处的强度注示：

14、本测试接头形式为柱桩或式接头并非箭式接头或钳式接头5.6.2测试方法将软管样品置于拉伸测试仪上，以25-30mm/min的速度拉伸至接头脱落或管断裂，测出最大拉伸强度。样品需安装完接头后在室温条件下搁置24小时5.7喷盐测试5.7.1目标用于测试胶管接头的抗腐蚀能力5.7.2测试方法按72SZ2371标准“喷盐测试方法”检查接头表面有无不正常现象5.8耐久性测试5.8.1目标检查管动力耐久性测试必须满足温度等试验要素要求（1）旋转疲劳测试用于测试附接头的胶管，在旋转状态下耐久性（2）重复加压测试检查重复加压状态下耐久性（3）重复振动加压测试在重复加压及振动状态下的耐久性（4）振动疲劳测试检查振

15、动状态下的耐久性5.8.2测试方法（1）旋转疲劳测试将样品一端置于疲劳测试仪上，检查样品在一定液压状态下的旋转疲劳特性回转直径样品长度及固定距离的图7所示需有足够的方法调整液压。在以上条件下，测试一定时间以检查是否有压力降当压力下降时，需停止转动，并记录压力、温度及回转数值（2）重复加压测试将样品一端固定，另一端进行重复加压，按规范要求检查样品是否有爆裂、裂纹、局部隆起等现象（3）重复加压振动测试将样品一端固定，按5.8.2（2）标准要求重复施压，使样品在一定振幅、频率下振动，检查样品是否有爆裂、裂纹、局部隆起等缺陷（4）振动疲劳测试将样品一端固定，按规范要求的振幅及频率振动检查样品是否有裂纹

16、等现象5.9膨胀测试5.9.1目标检查附带压力接头的胶管的容积膨胀量5.9.2测试方法：如图8将样品垂直固定于支架上，不要绷太紧，保持一定程度松弛测试前，排净管内气体，操作加压泵在阀B关闭状态下，使管内充满特定液体至特定压力，关闭C阀后，打开阀B通过检查buret(D)中液面的升高得出膨胀量。重复3次实验，得出平均值最大膨胀量应在105kg/cm2压力下小于0.08/cm35.10紧固状态下插表测试5.10.1目标本测试用于检查接头紧固状态下内径尺寸5.10.2测试方法如图9示，将测试表沿垂直搁置接头端向上的样品管重力自然落下，测量所需时间如果接头形状复杂，塞入表无法测试，用与表外径相同的测试

17、球置于管中施以特定压力，检查球通过管的速度。5.11水吸收实验5.11.1目标： 检查带有加强层胶管的水吸收腐蚀特性5.11.2测试方法将外皮撕开一部分，暴露加强层，将其浸入水中1分钟，一定时间取出后在10分钟之内按规范进行检查。当撕外皮时，注意不要损坏加强层，管无伸长。5.12污迹测试 5.12.1目标检查高温状态的挥发性 ，污染可能及表面斑点污迹的发生5.12.2测试方法：截取100mm样品，如图10搁置，按规范要求加热24小时，检查板表面有无变色现象。5.13密封环境下烘烤老化测试5.13.1目标本测试是检查在实际使用中热状态下密闭于管内的液体对管造成的腐蚀。5.13.2测试方法如图1所

18、示，将特定液体通过储罐灌入样品中，上下两端封口，垂直放置按MS200-41 4.3（3）的要求在特定温度下保持一段时间后在室温下搁置30分钟倒出液体，立即按5.1及5.6要求做抗压试验及拉伸试验。5.14裂纹生长测试截取10mm一段样品，沿轴线切一段2.03+0.05mm长切口，将样品拉长100%，在特定温度下浸入特定液体中，检查样品破裂所需时间。5.15漏气试验5.15.1目标：检查汽车冷却管制冷剂泄漏现象。5.15.2测试方法：R12气体渗透实验需同时在4根管中进行，冷冻剂存放于其中3个管中，剩下一根管不放冷冻剂，冷冻剂存放应为0.6g/cm3。将管置于气罐中调整则特定温度保持30分钟，测

19、量初始剂量然后将其置于气罐中96小时，每隔24小时用专用仪器检查冷冻剂泄漏量。由于考虑到初始24小时不连续，在计算中忽略初始24小时剂量。泄漏量计算公式：B CA=（-K）L1 L2A：泄漏量（克）B：充满R12气体的管泄漏量C：未满R12气体的管泄漏量L1：充满R12气体的管长度 L2：未满R12气体的管长度K：系数注示：（1）A的单位若是g/m/72h k应等于1（2）B和C是指24小时到96小时之间剂量的不同值（3） 96小时后管内冷冻剂剂量应大于泄漏剂量。5.16萃取试验：5.16.1目标本测试用于测试影响部件功能的萃取质量。5.16.2测试方法：将规范要求倒入样品管中密封到规范要求的

20、时间，然后将其倒入烧杯中，直至液体挥发完毕后3小时，然后称出萃取量5.17耐燃性能测试5.17.1目标主要用于检查燃料管的耐燃特性。5.17.2测试方法：截取100mm长胶管，将水密封在其中，取管口直径10mm喷灯点燃，调整至蓝焰高度约40mm，将样品平行置于离蓝焰高度大于100mm高度位置，如图12所示，持续加热3分钟后弯折180检查是否漏水。5.18弯曲试验：5.18.1目标：本测试用于检查弯曲状态下管内、外径变化不均匀性以保证管内畅通5.18.2测试方法：按规范要求截取一段长度软管，按图所示曲线进行弯曲直至两端接触，测量弯曲前及弯曲后的直径变化，由以下公式计算变化量。 D=D1-D2 D

21、：变化量（mm）D1：测试前外径D2：测试后外径5.19压缩复原测试：5.19.1目标测试胶管压缩后复原率5.19.2测试方法：按图14要求，截取25.4mm长一段管，每隔10秒钟，将胶管夹至规范尺寸保持5秒钟，连续5次，待60秒后，测量其外径，并与测试前外径相比较，并记录夹紧力载落值。回复率由以下公式进行计算：d2回复率：d=×100%d1 d：复原率d1：测试前外径（mm）d2：测试60秒后外径（mm）5.20耐氯化锌测试：5.20.1目标：测试胶管抗氯化锌特性5.20.2测试方法：在50%氯化锌溶液中浸泡200小时后，取出在室温下搁置3小时检查是否有裂纹出现。5.21介质中老化

22、测试5.21.1目标：检查在不同介质中管耐老化特性5.21.2测试方法：在特定介质中，特定温度下浸泡一段时间后，取出擦去表面附着的介质，检查胶管表面是否有显著突起部分熔化等现象。5.22抗酸测试5.22.1目标：检查是否具有抗由于电池泄漏产生硫酸腐蚀的特性5.22.2测试方法：截取100mm长样品，在室温下浸入4%硫酸中5分钟，取出后用吹风机吹干在室温下搁置1小时，然后遵从MS200-41.4.3（3）标准按规范要求温度加热24小时。重复此测试5次，沿轴向角度压缩至内径为厚尺寸50%，检查是否有裂纹等不正常现象发生。6. 橡胶层物理特性测试6.1强度测试用以下任一方法进行测试并记录测试方法。（

23、1） 方法A：如图15所示，从样品中截取50mm按MS200-41标准4.2制成3号哑铃形状，研磨内、外表面，检查其强度值。此方法用于内径大于32mm胶管。（2） 方法B：如图16所示：截取直管段长约100mm沿轴向切开，做成3#哑铃形状，研磨其内、外表面，按MS200-41 4.2标准测试强度此法用于内径39mm的胶管6.2硬度测试：用以下任一方法测试并记录测试方法（1） 方法A：按MS200-41.4.1标准截取一段样品，研磨平其表面，叠放其高度至12mm测试其硬度。（2） 方法B：截取大于30mm长一段样品，将表面研磨平滑，按MS200-41.4.1标准测试硬度用撞针垂直接触测试点以检测硬度，如图17所示6.3烘烤老化测试用以下任一方法测试并记录测试方法（1） 方法A：按MS200-41.4.3（3）标准做此测试，并按6.16.2标准检测硬度和强度。（2） 方法B：按MS200-41.4.3（3）标准用空气加热法对样品进行蚀化，然后按6.1-6.2标准检测强度及硬度。6.4耐臭氧测试用以下任一方法进行耐臭氧测试并记录测试方法（1） 方法A：按MS200-41.4.2标准制出2号哑铃形状的一段样品，按MS200-41.4.7标准做耐臭氧测试。按规范要求制订测试周期，样品延长率需达到20%。（2） 方法B：取60*10*2一段样品，磨光其表面，按MS200-