引水隧洞混凝土施工方案

1、弓I水隧洞永久支护及硅衬砌施工方案1 工程概况引水隧洞合同段全长 841m（引2+171引1+330m）,新增段长 260m（引1+330引1+070m）,合 同段和新增段共长 1101m。其中田类围岩段长 831m, IV类围岩段长 225m, V类围岩段长 45mo引水 隧洞田类围岩开挖断面为 5.5 X 5.55m城门型和4.54 X 6.2m马蹄型，边顶拱永久支护采用锚杆 +挂网 +喷碎的形式，底板浇筑 C20硅20cm厚；IV类、V类围岩开挖断面为 6.2X6.2m城门型和4.54 X 6.2m 马蹄型，碎衬砌断面为中 2.6m的圆型，全断面衬砌，混凝土厚度为50178cm,混凝土标

2、号为 C25。钢筋混凝土保护层厚度为 5cm。主要工程量：喷 C20混凝土： 1535南，22锚杆：6326根，底板 C20混凝土 856宿，C25混凝 土： 3500m3,钢筋制安240t,橡胶止水带 500m,聚氨酯硬质泡沫板240nt沥青油毛毡130m2。2田类围岩永久锚喷支护施工方案1.1 田类围岩永久支护形式（1）田类围岩城门洞型（开挖断面：5.5 X 5.55m）:边顶拱采用系统锚杆 二22mm L=3.0m ,排距1.5m,梅花型布置，边顶拱挂钢筋网巾=6.5mm, =20X20cm,边顶拱喷 C20混凝土 12cm厚，底板浇筑20cm厚的C20素混凝土。（2）田类围岩马蹄型（开

3、挖断面为 4.54 X 6.2m）:边顶拱采用系统锚杆 =22mm L=3.0m ,排 距1.5m,梅花型布置，边顶拱挂钢筋网巾=6.5mm, =20X 20cm,边顶拱喷 C20混凝土 15cm厚，底板浇筑20cm厚的C20素混凝土。1.2 田类围岩永久支护施工方法1.2.1 锚杆锚杆为水泥砂浆锚杆，规格为中22, L=3.0m。（1） “先注浆后插锚杆”施工主要适用于边墙施工。“先注浆后插锚杆”砂浆锚杆施工工艺流程。“先插锚杆后注浆”砂浆锚杆施工工艺流程。(1)钻孔：采用YT28风钻造孔。锚杆造孔技术要求如下：采用手风钻造孔，孔深、孔向符合设计要求，钻孔布置应符合设计图纸要求，孔位误差不大

4、于20mm孔深误差不大于 5mm(2)锚杆安装与注浆锚杆钢筋制作完成后，人工运送至安装位置并送入孔内。锚杆砂浆采用灰浆搅拌机拌合，MZ-1型注浆机注浆。锚杆安装与注浆技术要求如下：后注浆的永久支护锚杆应在锚杆安装后立即进行注浆。对于后注浆的上仰孔，应将排气管接 至孔底，在孔口安注浆管，并将孔口用快凝砂浆封堵；对于后注浆的下倾孔，应将注浆管下至孔底， 以保证注浆饱满、密实。锚杆注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。1.2.2 喷碎喷混凝土均在拌合站统一拌制，采用15t自卸汽车由拌合站一进厂公路一中桥一上山公路一2#支洞一施工现场；喷混凝土表面应平整，不应出现夹层、砂包、脱空、蜂窝、露筋

5、等缺陷；结构接缝、墙角、洞型或洞轴急变等部位，喷层应有良好的搭接；喷射施工前采用高压风水枪冲洗岩面，并保持湿润，埋设控制喷护厚度的标志。洞内喷射作业分区自下而上进行，先边墙后顶拱，区段长度46m；喷射层厚度应满足设计要求，喷混凝土分两层进行，第一层喷射厚度57cm,后一层应在前一层混凝土终凝后进行。若终凝1h后再行喷射，应先用风水清洗喷层面；喷嘴在可能条件下应保持与岩面距离约0.6m1.2m之间，自下而上进行，喷射方向大致垂直于岩面，喷射时喷嘴不断转圈移动；混凝土初凝后洒水养护7天。1.2.3 钢筋网片制安本标段钢筋网片制安主要为喷碎前进行的网片制作与挂网3cm,若岩面起伏较大，可加设巾 10

6、锚钉，控制钢筋网钢筋网应随岩面敷设，其间距不小于 与岩面的距离；采用钢筋调直机把钢筋调直并除锈，并下料成一定长度，钢筋网现场绑扎;3 混凝土衬砌施工方案(1)施工程序及工艺流程引水隧洞先进行底板混凝土衬砌，仓位水平分段长度为50m,每隔15m设置一道收缩缝，底板混凝土一层浇筑。引水隧洞碎衬砌采用7.5m长的全圆针梁液压钢模台车全断面一次浇筑成型，自上游向下游依次进行；渐变段采用组合钢模板一次浇筑成型。洞室混凝土衬砌工序流程序见图3混凝土运输路线方:一辞而话二迸场衿小桥二场地质探洞一引水隧洞一 HBT60型混凝土泵一浇筑作业面。混凝土采用10ml混凝土搅拌运输车从拌和系统运输至施工现场，采用HB

7、60型混凝土泵入仓。(3)排(弓I)水由于洞内边顶拱、底板都有渗水，局部渗水较大，为了保证硅浇筑质量，拟定采用如下方式解决引水隧洞内渗水问题：边顶拱渗水处理：采用手风钻打孔 2m深的孔，插入中32长1m的钢管，插入孔内钢管端部 50cm范围内钻直径为 5mm、孔，间排距为 25mme 50mm,钢管外露部分再接橡胶软管将水引至排水沟。积水处理：在进行底板混凝土浇筑时0 ° 排水工作极大，由于洞内硅浇筑采用自里向外，底板每个仓的长度为50nl所以每隔56.5m设一小集水坑，再采用7.5KW潜水泵将水抽至原有排水沟内。(4)会车道的封堵会车道全部采用 M7.5的浆砌石砌筑。4 施工方法4

8、.1 模板工程引水隧洞碎衬砌采用7.5m长的全圆针梁液压钢模台车浇筑针梁钢模台车在引水隧洞上游第一浇筑仓位处进行安装施工，顶拱超高扩挖1.5m,安设中25mm锚杆，长度3.5m,端头带弯钩，悬挂 5T、3T、2T手动葫芦，在洞底部找平、铺设钢轨，采用中 12mm钢丝绳进行部件吊装，各部件采用15T汽车运输至洞内安装工作面。针梁钢模台车临时工程量见下表 4.1-1 。表4.1-1安装台车所需设备及主要工程量表1 丁 P施工项目单位数量1顶拱超挖m313526 25mm长3.5m锚杆带弯钩根3635t葫芦个443t葫芦个252t葫芦个1624#钢轨m3676 12钢丝绳根8针梁钢模台车在 2#地质

9、探洞与主洞交叉处进行拆除。模板的支撑系统设计必须满足强度和刚度要求，就位由测量检测控制，偏差不超过规范允许值渐变段采用组合钢模板。模板工程质量保证措施模板安装时，第一层模板控制统一的起始高程线，模板之间接缝平整严密不漏浆，立模时要 逐层校正上下层偏差，以免产生错台。混凝土浇筑过程中，设置专人负责检查盯仓，紧固拉杆螺栓，防止模板跑模及监控承重支架 稳定性。模板拆除根据不同部位，在混凝土达到规定的强度后才能拆除，拆模时要采取适当措施，不 损伤混凝土及模板。4.2 钢筋工程钢筋均在加工场按设计型式加工成型后，分型号和类别摆放整齐，利用自卸车运送至工作面， 人工现场安装，安装时严格按施工详图和测量放线

10、进行绑扎和焊接，安装程序为“拉线一排筋一绑 扎一焊接”。钢筋加工尺寸、混凝土保护层厚度、间排距等偏差须满足规范要求。4.3 埋设件安装埋设件包括橡胶止水带等。止水与堵头模板同时安装，采用热合连接，搭接长度满足设计规范要求。止水带用专制的止水 卡夹住，使止水的 1/2宽度处与缝面一致。安装前仔细检查有无裂口、孔眼等缺陷。安装过程中不 能钉孔、穿铅丝等破坏止水带。外露部分保护防止损坏。仓内止水在混凝土浇筑时人工清除其周围 大粒径骨料，并用小振捣器振捣密实。4.4 混凝土施工4.4.1 田类围岩底板硅施工主要作业措施、主要采用人工配合反铲清底，如遇欠挖部位可采用液压镐或手风钻钻孔，小药量爆破修整开挖

11、规格。人工清撬松动石块，人工配合装载机装自卸车出渣。经测量检查施工段全断面满足设计要求后，高压风或水冲净基面并排除积水，撬除松动岩石。对基面的清理，要做到无 浮渣、无松动石块、无积水。、对于施工缝面适时进行冲毛或人工凿毛，再用高压风或水冲洗干净。、仓面验收由施工队技术员配合质检人员检查有关浇筑准备工作，包括基础处理、模板、钢筋、预埋件及 伸缩缝设施等是否按施工详图规定执行。并如实填写有关表格请监理人验收，验收合格后方可进行 硅浇筑作业。、碎入仓底板硅由10m3搅拌车运至 2#洞洞口利用液压反铲将混凝土再次倒运至东风车上，由东风车运 到仓面。、伸缩缝底板每隔15m设一道伸缩缝，将沥青木板在运至施

12、工现场，每浇筑15m底板便设一道伸缩缝,再继续浇筑下一段。、碎浇筑及振捣硅浇筑作业，应按监理人批准的分层、分块和浇筑程序进行施工，基岩面浇筑仓，在浇筑硅前，先铺一层2-3cm厚的水泥砂浆，砂浆水灰比与硅的浇筑强度相适应，铺设施工工艺保证硅与基岩结合良好。在倾斜面上浇筑碎时，从低处开始浇筑，浇筑面保持水平。碎振捣采用插入式振捣器振捣密实，人工抹面。、碎养护碎初凝后，人工洒水进行养护到规定龄期。4.4.2 IV、V类围岩硅施工主要作业措施、利用简易操作平台超前检查处理局部欠挖，撬动松动岩块，高压水或风冲洗基岩面。、作业队技术员如实填写基础资料，报请监理人验收，验收合格后进入下道工序。、一圈的钢筋统

13、一由场外钢筋厂加工成型，由 15t载重汽车运至工作面附近，利用简易操作平台进行边顶拱钢筋安置。钢筋绑扎与焊接作业严格按施工规范要求进行。碎钢筋保护层采用在钢 筋与模板之间设置强度不低于结构设计强度的碎垫块。垫块应埋设铁丝并与钢筋扎紧。垫块应互相 错开，分散布置。在各排钢筋之间，用短钢筋支撑以保证位置准确。、针梁台车行走就位，操控液压系统将模板支撑到位，并利用全站仪投放控制点校模、定位。、止水、埋件设置橡胶止水在现场安装，采用U型夹将橡胶止水固定在钢筋上，橡胶止水接头按规范要求进行粘接，搭接长度不小于 20cm。埋件安装包括：灌浆管、排水管预埋件。埋件在加工厂内按要求制作，在设计部位固定。埋件

14、要充分加固，防止混凝土浇筑施工时异位或变形。埋件不能直接固定在钢筋网上，要单独焊接支架 固定。、堵头模板采用焊接于仓内的锚杆上的拉筋及支撑固定。、在浇筑碎前，由施工队技术员配合质检人员检查有关浇筑准备工作，包括基6 6础处理、模板、钢筋、灌浆系统、排水管、观测仪器等预埋件及止水设施等是否按施工详图规定执 行。并如实填写有关表格请监理人验收，验收合格后方可进行硅浇筑作业。、碎入仓碎由10m3搅拌车运至工作面后，HB60碎卧泵泵送入仓。、碎浇筑及振捣在硅浇筑过程中，两侧碎要均匀上升。碎摊铺坯层厚30cm50cm,摊铺层面向洞身碎施工前进方向略微倾斜，以利排水。最后由内向外采用退管法进行顶拱封拱碎浇

15、筑。碎振捣采用插入式振捣 器配合附着式振捣器进行振捣。、碎养护碎初凝后，人工洒水进行养护到规定龄期。、针梁台车脱模、移位碎达到规定养护龄期后，调节液压油缸，使钢摸脱离碎表面，收拢、前移。人工用钢刷等工具 清除钢模上附着的砂浆，喷刷脱模剂。在下一块已浇筑底板碎上铺设供针梁钢模台车行走的轨道， 针梁台车行走至下一块待浇筑边顶拱仓位，就位，继续下一块浇筑。4.4.3 工作缝处理意外中断浇筑且超过初凝时间的部位均按工作缝处理。采取人工凿毛，露出粗骨料，浆缝面冲洗干净，排除积水。新浇混凝土时缝面匀铺一层结合砂浆。4.4.4 拆模、养护拆模时间必须按有关规范，待混凝土达到拆模强度后，再进行拆模。拆模时配合

16、必要的机具小心进行，拆除的模板进行修整后整齐堆放。混凝土拆模后采取洒水养护，保持表面湿润，养护时间不少于14天，有特殊要求时适当延长养护时间。5混凝土衬砌施工进度计划田类围岩永久支护：计划从 2012年2月13日开始进行，5月15日完成永久支护;从2012年3月7日开始进行底板清理碎衬砌，2012年6月10日完成底板碎衬砌；从2012年6月11日开始进行IV、V类围岩碎衬砌，2012年11月10日完成硅衬砌；从2012年11月11日开始进行回填、固结灌浆，2012年12月31日完成灌浆。6 混凝土外观质量保证措施6.1 严格控制模板的安装模板支立和就位后，模板面要仔细进行补缝和涂刷高效脱模剂，

17、以保证拆模后混凝土面光洁平 整。钢模台车就位后，由测量检测其钢模台车轨道高程和位置，以确保边顶拱碎结构尺寸满足设计 要求。6.2 混凝土的拌制、运输、入仓及平仓振捣浇筑混凝土前，要详细检查各工序的施工质量，建基面的处理、模板、钢筋、预埋件及止水设施是否符合设计要求，并作好记录。混凝土配合比：混凝土施工前，由试验室按水工混凝土施工规范要求和水工混凝土试 验规程，进行混凝土原材料的试验，按设计要求的混凝土标号，进行混凝土配合比设计，写出混 凝土试验报告及各种混凝土标号配合比，报监理工程师审批。拌和及运输混凝土拌和前，现场试验人员应根据“开仓单”上的浇筑部位、设计标号等，选用混凝土配合 比，并应按现

18、场砂石骨料的含水量、骨料超逊径含量等调整配合比，签发混凝土配比单。拌和站操 作人员按配比单进行配料、拌制混凝土。模板、钢筋、止水及各种预埋件安装完毕，首先进行仓位的清理和冲洗工作，经验收合格后， 及时开仓浇筑。开仓前，清洗过的基岩面或混凝土面，要保持洁净和湿润，仓内不得有积水。混凝 土在混凝土拌和站拌制后，用混凝土搅拌运输车运往施工现场，采用混凝土泵入仓。混凝土振捣混凝土入仓采用平铺下料，铺料厚度严格按设计要求控制。混凝土入仓后，使用巾50或30mm型手持电动插入式软轴振捣器，分层振捣密实。混凝土浇筑应做到随进料随平仓，不得堆积。平仓 后要立即振捣，杜绝以平仓代替振捣的现象。振捣次序按梅花型排

19、列布置，振捣间距为振捣器振动作用有效半径的 1.5倍。作业时，按间距逐点进行振捣，并应插入下层混凝土约5.010.0cm。每点振捣时间以1520s为宜，以混凝土不再显著下沉、不出现气泡、开始泛浆时为准，要防止漏振、 过振。在振捣过程中，不得触动钢筋及预埋件。浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。如发现混凝土和易性较差时，必须采取加强振捣等措施，以 保证混凝土质量。不合格的混凝土料严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须予以清除。混凝土入仓时，要严格按混凝土强度等级，分区进行布料和平仓，严禁低标号混凝土进入高标 号混凝土区域。混凝土浇筑要保持连续性。由于混凝土均掺用外加剂，铺料允许间歇时间，由现场试验确定。在

20、施工过程中，对超过允许间隔时间，但使用振捣器振30s,振捣棒周围10.0cm内仍泛浆且不留孔洞、混凝土还能重塑时，仍可继续浇筑。否则，停止浇筑，按施工缝处理。施工缝处理除设计要求的永久缝面以外，其它临时施工缝的混凝土表面，采用人工凿毛，并用高压水冲洗，经检查达到设计和施工规范要求后，方可进入下道工序施工作业。拆模时间必须按设计规范，待混凝土达到拆模强度后，再进行拆模。拆模时应配合必要的机 具小心进行，拆除的模板进行修整后整齐堆放。6.3 混凝土浇筑的过程控制始终重视每一道工序的施工质量，对施工特殊过程采取更加严密的监控措施，保证混凝土浇筑 的入仓强度，对清基交面、模板支立、钢筋绑扎、止水预埋件

21、安装均设专人进行全过程跟踪，上道 工序的问题不解决不能转入下道工序施工。加强混凝土水平运输及垂直运输的过程控制，减少倒运次数，缩短运输时间，防止混凝土拌和 物在运输过程中泌水、漏浆和离析。控制混凝土卸料高度，避免自由下落过程中产生离析，混凝土浇筑时要逐层均匀上升，加强混 凝土入仓后的平仓振捣，严禁不合格的混凝土进入仓内，浇筑混凝土时质检人员进行必要的旁站盯 仓。加强混凝土的养护工作，并固定专人养护，分片负责。7施工安全保证措施坚持“安全第一 预防为主 综合治理”的安全生产方针，建立以本工程项目经理为第一责任人，以岗位责任制为中心的安全生产责任制，层层管理抓落实，坚持全员、全方位、全过程、全 天

22、候的动态安全管理，强化安全意识，创建安全生产达标工地，实现安全生产管理目标。针对工程特点，对所有从事管理和生产的人员施工前进行全面的安全教育，重点对专职安 全员、班组长、从事特殊作业的架子工、起重工、电工、焊接工、机械工、机动车辆驾驶员等进行 培训教育。所有部位混凝土振捣前，要全面检查仓内模板支撑、拉筋及平台、漏斗、漏筒是否安全可 靠；振捣过程中，经常观察模板、支撑、拉筋是否变形，下料、振捣时，不允许碰到模板及支撑和 拉筋；电动振捣器配置触漏电保安器，电源线绝缘良好；混凝土浇筑人员进出仓面设爬梯，严禁从 钢筋网、模板及支撑上攀爬。所有施工人员要严格遵守高空作业安全操作规程，门机操作和指 挥人员

23、要严格遵守起重机操作安全规程。 加强对机械设备和操作人员的管理。严禁违章作业，加强运输作业信号联络； 为保证交通运输安全，施工区两端设置明显的限速标志，限速20km/h以内； 派专人清理洒落在施工道路上的石渣，以防止过往车辆轮胎挤压造成的飞石伤人；(6)加强交通法规的宣传，严禁酒后开车、疲劳驾驶和无证驾驶。脚手架搭设的作业人员全部持证上岗。脚手架上的栏杆、挡脚板、安全网、剪刀撑、垂直通道等安全防护设施一应俱全；作业层脚手板铺满、铺稳，不得有探头板；使用前经 过检查验收，挂牌施工，使用中经常清理脚手架上的垃圾，并注意控制使用荷载。临边作业、攀登作业、悬空作业及交叉作业等高处作业严格按照中华人民共

24、和国建筑施 工高处作业安全技术规范(JGJ80 91)的要求，做好临边防护，高空作业应设置防护栏、安全网等安全防护设施。作业人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋，并保证登高设施的完好，同时对 作业人员的个人劳动防护用品及操作中使用的工具经常检查。 采用“三相五线”制，现场电源线一律架空，选用标准铁壳配电箱，所有用电设备配置触 漏电保护器，工地需配备触漏电保护器。在施工作业区、施工道路、临时设施、办公区和生活区设 置足够的照明8 环保、文明施工保证措施项目经理部设立安全环保部，由专职环保工程师负责环保工作，设环保监督员跟踪检查环保措 施的落实情况，并管理所有环保设施运行情况，安全环保部负责对外联络、协助业主环保机构开展 日常工作，组织、落实、监督项目部的环境保护工作在施工过程中，不得让工作过程中产生的废物进入河道和排水系统，不得直接或间接将任何污水、废水、冷却水、热水等排放或倾倒于任何公共设施、河滩及任何水体。现场人员统一着装，施工现场管理人员和操作人员必须按要求佩带安全帽和上岗证。做到施工现场管理规范，干净整洁、无积水、无淤泥、无杂物，严格遵守“工完、料尽、 场地净”的原则，不留垃圾，不留剩余施工材料和施工机具，各种设备运转正常。工程材料、机具 堆放整齐，并做好标识。 施工现场的道路必须平整畅通，排水系统良好。 施工场地内的管线严格按设计和安全