WICS电站锅炉风粉监测@燃烧智能控制系统2016-06

1、 WICS电站锅炉风粉监测&燃烧智能控制系统 WICS电站锅炉风粉监测&燃烧智能控制系统产品白皮书河北诚润环保工程有限公司2016 摘 要锅炉是燃煤电站最复杂的核心设备之一，包含极其复杂的物理和化学变化，由于具有高温、多相流、复杂辐射对流传热传质和组分、温度及浓度场大空间分布等数个国际公认的技术难题，燃烧过程中涉及的测量、控制和优化缺乏成熟可靠的模型和技术方法。国内动力煤来源庞杂、掺混燃烧现象严重、负荷大幅频繁波动的现状，进一步加剧了了相关燃烧测控和优化控制的难度，这也是导致各种国外先进测控优化技术，难于直接应用于国内燃煤发电机组并发挥预期效果的重要原因。河北诚润环保工程有限公

2、司结合国外先进的管道全截面煤粉气固两相流参数测量技术、试验专家系统技术与人工智能优化燃烧技术，针对国内复杂的燃料、设备和负荷波动现状，开发了WICS电站锅炉风粉监测&燃烧智能控制系统，该系统可通过对一次风粉、二次风、氧量、燃尽风等制粉、配风及燃烧全过程的优化智能控制，实现锅炉效率的提高和NOx排放的降低，达到机组安全、节能、环保运行。该系统一次风粉测量装置采用先进的全截面风粉在线测量技术，仪表测量精度、使用寿命及可靠性大幅领先行业水平；优化系统主机及就地控制设备采用高可靠性的冗余设计；优化智能控制技术结合了先进的人工智能技术和专家系统技术的优势，具有高可靠性和自学习适应性；实现从制粉到

3、燃烧的全过程监测及优化控制；核心设备及装置寿命长，免维护。关键词：一次风粉测控；燃烧优化；专家系统；人工智能 目 录1概述11.1技术背景11.2一次风粉测量技术现状11.3燃烧优化技术现状21.4WICS电站锅炉风粉监测&燃烧智能控制系统21.5WICS系统在电厂应用的必要性32WICS风粉监测燃烧智能控制系统的组成42.1WICS系统概述42.2新型一次风粉浓度流速监测装置52.2.1测量传感器52.2.2智能控制中心62.3双可调煤粉分配器（可选）62.4WICS-COS风粉燃烧智能控制系统72.4.1 WICS-COS简介72.4.2试验专家系统82.4.3人工智能系统93WI

4、CS系统技术特点与优势103.1WICS-CF测量传感器103.1.1测量传感器特点103.1.2WICS-TR变送器103.2WICS-DPC智能控制中心103.3WICS-COS锅炉风粉燃烧智能控制系统103.4双可调煤粉分配器（可选）114WICS系统应用的经济性、安全性分析124.1燃烧器煤量、风量的精确测量是分级低氮燃烧的基础124.2提高锅炉效率，降低机组供电煤耗124.3降低NOx排放，直接减少电厂排污支出134.4降低NOx排放，减少电厂烟气脱硝运行成本134.5降低厂用电率，降低生产成本134.6提高锅炉运行的稳定性与安全性13 河北·诚润环保（0311-66855

5、671/2-620） 石家庄市裕华西路66号海悦天地F座15F1 概述1.1 技术背景锅炉是燃煤电站将燃料的化学能转化为输入汽轮发电机组蒸汽热能的关键设备，燃烧是大空间内发生的高温、非均匀、带剧烈物理化学反应的复杂气固多相流动过程，涉及锅炉空间燃烧、高温化学反应、气固两相流动、固液气对流与辐射换热、工质相变等多个国际上公认的技术难题，相关参数的测量及其燃烧优化控制存在较大难度。因此长期以来，电站燃煤锅炉的控制以安全稳定性为主，涉及经济性与排放的优化控制存在较大潜力。与国外普遍燃烧设计煤种且煤质稳定的情况不同，国内电站用煤来源庞杂且普遍掺混严重，这导致相关国外技术的直接套用，无法适应国内电站锅炉

6、的复杂情况，这也是国外相关技术在国内电站锅炉燃烧优化上无法取得预期效果的关键所在。1.2 一次风粉测量技术现状影响锅炉燃烧的因素众多，且相互之间还存在较强的耦合关系，但其控制、调整及优化无外乎作用于配粉与配风。因此，一次风粉系统的关键参数（流量、浓度、流速）的测量与调节作为入炉燃料和空气的首次混合，其流量、浓度、流速等直接影响锅炉内燃烧火焰的温度和整个炉膛燃烧流场的分布。此外，一次风粉也是二次风和燃尽风配风调整的基础。可见，这些关键参数的均匀与合理分布对锅炉的燃烧优化具有重要的意义。风粉参数的准确测量是对一次风粉系统进行调整的前提。由于一次风粉混合物为典型的气固两相流，其测量是一项国际性难题。

7、目前，国内对于电站一次风粉输送系统的调整，基本都采用年度的测试试验，并根据试验结果进行静态的调整，其成本较高，且实施后随着时间的推移，效果很快下降。近年来，国内外的研究机构都在加大煤粉流量、浓度、流速检测技术以及控制一次风管煤粉供给均衡性的研究力度，准确的参数测量是实现锅炉燃烧调控及其优化的基础。当获得了每根风管中的煤粉的流量、流速、浓度的数据之后，才可根据这些数据进行风管中风粉比例的调整，从而实现锅炉燃烧性能的优化及改善。近年来，国内外可实现煤粉浓度、流速及流量的先进测量技术不断涌现，技术原理主要基于激光、微波、静电离子等有限的几种方法。但对于国内燃煤电站，入炉煤质普遍灰分大、煤质成分波动大

8、的情况，各方法适应性差别较大。目前，国内的实践经验表明：静电离子法具有结构简单、适合恶劣工业现场环境等特点，较为适合在国内燃煤电站一次风粉测量领域推广。此外，进口测量装置工程项目投入较高，以国内常规的600MW机组直吹式制粉系统24根一次风管为例，其改造造价基本都在800万以上。基于相同的静电测量原理，开发的风粉测量装置的设计也有显著不同。国内一些公司也推出了基于静电离子法测量煤粉流速、浓度的传感器，但均采用插入式传感器结构，而该结构存在以下两方面缺陷：l 由于风粉混合物在管道中流动具有非线性特性，且国内煤粉管道设计多样并较为随意，基本无法满足测量截面均匀性所要求的极长直管段的安装要求，这加剧

9、了粉管内风粉混合物流动的非线性和不均匀性，因此插入式传感器无法全面真实地反应整个空间测量截面内的煤粉浓度，测量误差和不确定度都较大，实际应用效果与试验条件下的测试精度相去甚远。l 由于插入式检测装置处于混合物直接介入流速最大的区域，形成较强的摩擦和涡动，在管道中风粉混合物的强烈冲刷下一般6个月左右即磨损而无法正常使用，使用寿命短，后期维护成本高，并且随着磨损的加剧，测量的精度无法保证。1.3 燃烧优化技术现状电站锅炉运行的首要任务是燃料的燃烧。燃料的燃烧过程首先取决于燃料自身的燃烧特性，同时燃料的燃烧过程还与许多外部条件有关，如炉内温度水平、空气与燃料的混合比例和混合位置、配风等。燃烧优化的主

10、要目的是实现锅炉稳定、高效、低污染运行。国外对于锅炉燃烧优化的研究和实践起步较早，从上世纪80年代起，随着先进控制理论的发展和计算机技术的逐步更新，经过多年的现场试验与研究，开发了很多燃烧优化软件，在现场的运用过程中获得了一定的效果。到了90年代，燃烧优化软件系统向着更为人性化的方向发展，各种高级优化软件相继出现，如美国Pegasus、Ultramax、GE、艾默生公司和英国Powergen公司等都具有在国外市场较为成熟的优化燃烧控制系统，这些系统基本都采用人工智能技术，基于实时测点或历史测点数据信息，实现锅炉优化燃烧的控制与调整，但在国内的应用少有明显的积极效果，这主要是由于国外火电机组煤质

11、稳定，燃料供给系统及相关测量与执行机构稳定可靠，自动化水平高，使基于数据的人工智能算法可以发挥有效的作用，并可随着时间的推移，使稳定性和性能逐步提高。然而，由于国内较差且极不稳定的煤质，极大地破坏了人工智能算法所依据的模型稳定理论及精确数据基础；其次，劣质煤和杂质的掺混，对燃料系统磨煤机等关键部件的磨损和破坏加大，使燃料供给系统常常无法按照预设方式分配出力，设备工况的变更，更使人工智能算法的应用大大受限；此外，一次风粉参数作为燃烧优化的基础往往没有进行准确的测量，最终使这类系统远离理想的运行环境，无法发挥效用，且稳定性和收敛性极差。目前，国内优化燃烧技术基本都通过燃烧调整试验，确定运行参数设置

12、的目标曲线，从而使锅炉燃烧得以在一定工况和时间范围内改善性能。这不仅成本较高，且优化的效果衰减较快，但其效果在试验后的初期相比那些人工智能控制系统要明显得多。1.4 WICS电站锅炉风粉监测&燃烧智能控制系统基于以上行业背景和现状的长期研究，借鉴国外多个相关先进技术，针对国内机组的典型特点，河北诚润环保工程有限公司开发了WICS电站锅炉风粉监测&燃烧智能控制系统。该系统所涉及的关键技术主要包括：1、基于静电离子法的全截面非介入测量技术该技术可实现了一次风粉速度、浓度及相对流量的准确在线测量，传感器结构简单、使用寿命长、免维护、测量精度与可靠性高；2、风粉燃烧智能控制技术在实现一

13、次风粉精确测量的基础上，采用人工智能技术与基于试验的专家系统技术相结合的方案，设计了全过程在线优化燃烧智能控制模块，既包含人工智能技术的灵活性与自适应性，又包含了基于现场燃烧调整试验的专家系统技术的可靠性与实用性，实现了人的智能与人工智能的完美结合。1.5 WICS系统在电厂应用的必要性由于设备选型、测量元件本身存在缺陷或未经严格精确标定、运行人员自身操作水平差异等因素的影响，电站锅炉在实际运行中往往表现出众多问题： 1、锅炉热效率偏低、发电煤耗偏高 主要原因有一次风速过高、二次风与一次风配合不合理等造成的锅炉排烟温度偏高、飞灰/大渣可燃物含量偏大，即锅炉热损失偏高。 2、汽温两侧偏差较大或存

14、在管壁超温现象 主要原因有炉内燃烧偏斜造成的炉膛出口烟温及流速偏差较大等，有时还会影响到烟气脱硝系统的运行状况，如引起局部氨逃逸偏高，导致空预器堵塞严重等。 3、炉内结渣 主要原因有一次风速过高或炉内燃烧偏斜造成的火炬刷墙或二次风与一次风配合不合理造成的炉内整体火焰温度偏高等。炉内结渣时往往NOx浓度偏高，引起烟气脱硝系统运行成本加大。 4、频繁灭火 主要原因有炉内掉大的渣块、塌灰、一次风速过高造成的脱火、二次风与一次风配合不合理造成的局部火焰强度不足等。另外，锅炉作为现代化火力发电站的三大主机设备之一，却是电站系统中自动化水平最低的子系统之一，大量的控制指令是藉由运行人员手动干预实现的最终控

15、制。这一方面是因为锅炉燃烧是大空间、强对流、复杂的物理和化学综合作用，其机理十分复杂，至今仍缺乏具有明确指向性的定量理论机理和方法；另一方面，大空间紊流分布场、高温、腐蚀等恶劣环境大幅提升了相关参数和状态的测量成本和难度，极大限制了自动控制所需的测量环节的品质。这些客观因素促成了目前锅炉燃烧控制自动化水平较低的现状，虽然大量优秀的一线运行人员根据现有监测技术及经验可在一定范围内实现锅炉燃烧的稳定控制，但不可否认的是，基于现有技术的锅炉燃烧控制存在以下明显的不足：1、不同的运行人员控制思路千差万别，控制水平也大相迥异，主要取决于运行人员的经验和对控制对象的熟悉程度，这使系统的控制性能受制于运行人

16、员模糊的理解和偏好；2、锅炉一次风粉流量和浓度分配状况直接决定锅炉燃烧的基础，也是后来的二次风配风的依据，但目前缺乏足够精度和可靠性的设备以支持人工或自动优化控制系统的实施；3、耗资巨大的燃烧优化系列试验虽可在一定范围内获得锅炉燃烧优化控制参数的一定规律，但该规律随煤质的变化波动较大，且随着运行设备的老化和磨损，存在较大的偏离，这使得燃烧优化试验的成果难以持久；另一方面，燃烧优化试验的结果中大部分需要运行人员手动落实，仍对运行人员存在较大依赖，优化试验结果的利用率不高；4、运行人员的控制目标主要是维持锅炉的安全稳定燃烧，对燃烧效率的兼顾处于次要地位，且缺乏相对精确的实时燃烧性能的参考指标反馈，

17、因此对锅炉燃烧效率的控制处于十分粗放的水平。以上问题一方面暴露出现有控制技术的严重局限，另一方面也表明借鉴人的经验思想的智能技术将有望弥补现有经验控制策略的不足，实现对锅炉燃烧控制技术的升级。以人工神经网络和模糊逻辑为代表的人工智能技术目前已在工业过程控制领域取得了广泛的应用。在超临界锅炉过热汽温控制、AGC优化控制领域已出现商业化运行的系统，并得到了行业的认可。因此，基于先进的高可靠性和高精度一次风粉测量系统，采用人工智能技术和方法，探索切实可行的锅炉燃烧控制技术，采用自动优化控制为目标，辅助进而取代原有大量手动实现的锅炉燃烧控制，将可大幅提高电厂系统自动化水平，降低运行人员的工作量，减少对

18、运行人员经验和水平的制约，实现锅炉燃烧的智能优化控制，在保障环保需求的前提下尽可能提高系统效率，降低能耗，对实现锅炉高效低排优化运行具有重要的意义。2 WICS风粉监测燃烧智能控制系统的组成2.1 WICS系统概述WICS电站锅炉风粉监测&燃烧智能控制系统主要由两大部分组成：一次风粉浓度流速监测装置和风粉燃烧智能控制系统。一次风粉浓度流速监测装置安装于各一次粉管，测量风粉流速及浓度信号，经变送器送入智能控制中心；智能控制中心安装有人工智能控制系统及“专家智慧库”，通过通讯方式从DCS中获取制粉系统、燃烧系统相关数据，并结合一次风粉参数，完成数据库建模，通过分析运算将氧量给定、风门开度等

19、相关指令发送至DCS系统，实现闭环控制或开环控制，从而实现优化燃烧。图1电站锅炉风粉燃烧全过程在线测控优化系统构成示意图2.2 新型一次风粉浓度流速监测装置2.2.1 测量传感器WICS-CF测量传感器采用静电离子法并结合空间滤波技术，为全截面环状非介入式结构（见图2），利用管道中煤粉颗粒物的摩擦起电原理来测量煤粉的流动参数。传感器仅对运动的带电煤粉产生感应，不会向被测流体中注入任何形式的能量。具有结构简单、耐磨损、工作性能稳定等优势。WICS-CF测量传感器采用世界先进的静电离子传感器阵列，实现对煤粉流速、浓度及流量的实时测量，测量精度高，误差可控制在±3%以内。 图2传感器结构示

20、意图 图3 传感器现场安装图传感器内部为5个全截面环状静电传感器阵列，其中3个为宽环、2个为窄环。环状静电传感器阵列，结合空间滤波技术，可实现管道截面平均速度测量。此外，结合先进的煤粉浓度计算模型，可有效地减小煤粉在管道分布不均匀及煤粉速度对浓度测量的影响，提高测量精度、降低对传感器前后直管道长度的要求。2.2.2 智能控制中心WICS-DPC智能控制中心可同时对48路数据进行分析、处理，智能控制中心可实时在线显示每个传感器中所测量的煤粉流量、速度、流量及风煤比等数据。另外，电厂运行人员可根据锅炉燃烧的实际工况，对一次风粉流速、浓度进行上下限值设定，从而预防堵管、断粉事件的发生。图5 一次风粉

21、测量参数界面（2）图5 一次风粉测量参数界面(2)图4 一次风粉测量参数界面(1) 图6 一次风粉测量参数界面(3)图7 一次风粉测量参数界面(4) 2.3双可调煤粉分配器（可选）双可调煤粉分配器结构示意图见图6，其工作原理是：首先通过煤粉浓缩装置将煤粉气流分裂为两股气流，一股为高浓度小流量的气流，另一股为大流量低浓度的气流，再分别对这两股气流进行分配，浓相空间和稀相空间分别布置有不同的调节机构，使得分配过程可调，分配后的浓、淡两股气流在分配器出口即相汇合，由相应的煤粉管道送往炉内。这样就可实现对每根通往燃烧器的输粉管道的煤粉及空气流量分别进行调整和控制。不管出口管的阻力是否在设计过程中已得到

22、均衡，通过对该煤粉分配器的调节，可实现煤粉和空气的均匀分配，各支管的煤粉流量和空气流量可以分别调节，基本互不干扰。也就是说，对某一管道的煤粉流量调大(调小)的同时，对该管道的空气流量可调小(调大)(两者反向调节)。图8煤粉调节分配器2.4 WICS-COS风粉燃烧智能控制系统2.4.1 WICS-COS简介目前，国内锅炉优化燃烧技术大多以燃烧调整试验为基础，通过多重单变量试验，获得近似的优化运行方案，其可靠性较高，但精度低，受试验条件所限使工况适应性低，随着时间的推移和煤质的波动，先前的优化运行方案也多逐渐偏离，因此需定期重复进行。而现有各种基于人工智能的优化燃烧技术虽实施灵活，但提高其控制稳

23、定性需要极长的学习训练周期，这与频繁的煤质波动、设备异常及工况变化相矛盾；如减小学习训练周期，则稳定性下降，容易引起控制指令的异常，从而危及设备的安全与稳定运行。因此，相关技术在实践中多无法获得明显的实用效果。WICS电站锅炉风粉监测&燃烧智能控制系统中的优化燃烧控制模块，根据燃烧调整试验，建立试验专家系统，对控制目标进行鲁棒性较高的粗调整，并通过人工智能系统进行快速自适应的细调整，综合了两系统鲁棒性、自适应修正、精确优化的特点，共同实施优化燃烧实时控制，实现节能降耗的优化控制目标（见图9）。 图9 WICS风粉燃烧智能控制系统分界面 图10 优化燃烧控制模块原理示意2.4.2 试验专

24、家系统试验专家系统的建立需进行多个工况的燃烧调整试验，包括炉效试验、制粉系统调整试验、燃烧优化调整试验，具体试验项目和数量视目标系统情况和燃料来源情况确定。这些燃烧调整试验，一方面实现对锅炉制粉及燃烧系统设备性能及状态的考察与诊断，对不可实时自动调整的可调装置进行调整；另一方面为建立制粉燃烧试验专家系统提供基础数据，建立控制对象及执行机构特性库，建立优化控制基础。试验专家系统在试验数据的基础上，根据制粉及燃烧技术原理，形成优化控制方案及算法模型（专家智慧库）。如图11所示，试验优化系统的控制是通过运行氧量、锅炉效率、一氧化碳含量及NOx含量这些宏观指标来进行的。图11燃烧效率、CO、NOx燃烧

25、特性参数与风煤比关系通常情况下，选择较低的运行氧量可使效率提高且排放降低，但在氧量低于一定程度后反而会因燃烧不充分而引起炉效降低，更为明显的则表现为一氧化碳含量显著升高。另一方面，过量空气的增多虽然在一定程度上提高NOx生成，但同时也会大幅降低烟气NOx浓度，而后者受环保标准和排放要求限制，因此，根据专有的试验专家系统技术，基于多个工况的试验数据即可建立试验专家优化系统，从宏观的角度合理调整风粉输送和锅炉的燃烧，实现高效低排放的运行优化控制。图 12一次风压随符合的优化范围图 13氧量运行优化曲线 图15 燃尽风门开度随负荷的变化范围图 14一次风压随燃料量的变化范围图 17 风门开度流量回归

26、曲线图 16 二次风门开度优化基准 2.4.3 人工智能系统人工智能系统相比于试验专家系统则更多关注锅炉风粉和燃烧的细节。该系统基于先进成熟的人工智能神经网络技术，通过影响锅炉燃烧的大量测点的监测，把握系统设备与工况的变化，利用实时自学习技术进行自适应的控制调整。图19 WICS系统智能控制主界面图18 基于人工智能的神经网络结构3 WICS系统技术特点与优势3.1 WICS-CF测量传感器3.1.1 测量传感器特点· 测量传感器采用非介入式测量结构，测量电极的内径与一次风管内壁平齐，360度全截面测量，不存在测量盲区，确保了测量的准确性；· 传感器内部无任何阻挡风粉通过的

27、元件，确保了传感器内部测量电极磨损极低，使用寿命长；· 传感器使用寿命质保10年；图20 全截面测量传感器· 采用被动静电检测原理，传感器只对煤粉本身携带的静电产生感应，无需外界能量的注入，保证了系统运行的安全性；· 测量传感器安装在近燃烧器端，确保第一位测量。 3.1.2 WICS-TR变送器WICS-TR变送器基于DSP计算的原理，设计有5通道延时可调伪随机调节电路，可以产生延时可调，频率可调，周期长度可调的5列伪随机信号。可以模拟测量传感器上下游通道的随机游动噪声。变送器采用DSP表达式，其运算结果能消除煤粉种类、湿度、颗粒尺寸、温度等复杂因素的影响，确保了

28、此测量系统的精度误差小于±3%。3.2 WICS-DPC智能控制中心 智能控中心可以同时分析、处理48路一次风管中采集的数据，并对每根一次风管中的煤粉流动的速度、浓度、流量、风煤比等参数进行实时在线显示，并具有历史数据查询功能，以便于帮助运行人员分析故障原因。智能控制中心具有自诊断功能，可对一次风粉测量中传感器信号、电路系统、通讯系统等进行故障自诊断，发生故障将进行报警提醒。同时，可对测量到的信号进行上下限值设定，以帮助运行人员对断粉、堵粉等事故进行预警及判断。智能控制中心配备有4-20mA、hart、RS485/232等多种专用通信接口，可方便接入DCS 系统。3.3 WICS-C

29、OS锅炉风粉燃烧智能控制系统l 人的智能与人工智能的结合现有技术或采用单纯的燃烧调整试验以确定较为粗放的关键参数运行曲线，或完全基于DCS数据或试验数据采用人工智能技术实施智能控制，这两种方法都有明显的缺陷。前者有效时间有限，控制目标曲线较为粗放，但鲁棒性好，可较好的保障机组的安全稳定性；后者在国内煤质波动频繁、制粉及燃料供给系统设备异常较多及工况变化频繁的条件下，存在控制稳定性和有效性的强烈冲突，极大限制了人工智能技术的性能。本系统结合二者的优势，结合试验专家系统和人工智能系统，应用人的智能与人工智能同时解决优化燃烧目标问题，获得高可靠性、高性能和高精度的优化控制。l 坚实的一次风粉测量技术

30、为基础现有技术多侧重于二次风的配风及运行氧量的优化，但二次风的影响是作用于一次风粉分布的基础之上，一次风粉参数的精确测量是二次风配风深入优化的前提。l 全过程实时智能优化控制本系统可囊括从制粉、一次风粉输送至锅炉燃烧的全过程优化控制，可从前所未有的深度和高度进行锅炉的优化控制，充分发掘设备运行优化潜力，实现更高性能和更低排放的目标。WICS系统主要参数及性能指标连接传感器数量每根粉管一只，每台连接1-24可扩展至25-48个流速测量范围0至70米/秒, 精度误差3%, 重复性±2%.流量测量 在同一现场的多管道测量时，每组管道的相对流量不均匀性±3%输入/输出4-

31、20mA输入（供选项）RS485、CAN总线输出（供选项）Ethemet, RS485 or RS232 警报风速和浓度偏差，可编程设高/低点 系统响应时间1.5秒- 适合持续在线煤粉流程控制温度-20°C 70°C 环境要求机柜符合IP65电源200VA 110/230V a.c. 47至63 Hz自学习更新频率每6-8小时至少更新1次智能优化指令风门开度、氧量给定降低供电煤耗1.5g/kw.hNOx排放指标NOx排放满足脱硝反应效率和排放指标对炉膛出口的要求3.4 双可调煤粉分配器（可选）· 构思新颖，完全摈弃了传统的将煤粉气流直接分割分配的原理。 ·

32、; 在运行中可调，只要将分配器上的浓相和稀相调节机构调整到恰当位置就能达到均匀分配的效果。 · 可容易地将煤粉和空气的分配偏差控制在±10%以下，最佳工况下煤粉和空气的分配偏差可控制在±5%以下。 · 阻力小，一般在0.5kPa以下； · 结构紧凑，易于设计布置； · 气流分支数不受限制，可以根据需要进行设计； · 易损件少，且容易采取防磨措施，在易磨损的部位敷设有耐磨陶瓷，寿命长，维护工作量小。 4 WICS系统应用的经济性、安全性分析4.1 燃烧器煤量、风量的精确测量是分级低氮燃烧的基础燃煤锅炉的入炉煤量、风量的准确测量

33、一直是一个难题，在现代分级低氮燃烧方式普遍采用的条件下，对一次风粉流量和分布的控制精度要求较高，“缺氧燃烧”和“富氧燃烧”的基础是进入每个燃烧器的燃料量，在一次风粉精确测量的基础上，才能更好地对低氮燃烧器进行优化和调整，这也是常常导致低氮燃烧器改造不成功的关键因素；其次，传统风粉系统的原则是保证各燃烧器粉管的燃烧和风量的平衡，但实际系统的固有结构决定了不同工况下，这些粉管的分布（尤其是粉量）无法达到绝对平衡，这意味着以一次风粉均匀分布为前提的均匀配风方式受到挑战，当WICS将一次风粉的测量精度和可靠性实现前所未有的突破以后，根据实际粉量进行详细的不均匀优化配风成为可能；第三，入炉煤量和风量的准确测量一直是制约锅炉在线计算和煤耗分析的关键环节之一，获得准确的实时入炉煤量有助于通过正平衡方式对反平衡在线分析结果进行校核，对未来电站核算实时运行成本，辅助竞价上网也具有重要的意义。4.2 提高锅炉效率，降低机组供电煤耗在一次风粉浓度流速精确测量的基础