第十章新型纺纱

1、.第十章 新型纺纱第十章新型纺纱第一节 新型纺纱概述一、新型纺纱特点 1、产量高 新型纺纱采用新的加捻方式，加捻器转速不像钢丝圈受线速度限制，故输出速度提高，产量成倍增加。2、卷装大 加捻卷绕分开进行，卷装不受气圈形态的限制，可以直接卷绕成筒子，时间利用率大大提高。3、流程短 采用条子喂入，筒子输出，可省去粗纱，络筒两道工序，工艺流程缩短，劳动生产率提高。4、改善工作环境 新型纺纱具有飞花少、噪音低、利于降低工人劳动强度、改善工作环境等特点。二、新型纺纱的分类按纺纱原理分，可分为自由端纺纱和非自由端纺纱两大类。1、自由端纺纱 纺纱过程：分为分梳牵伸、凝聚、加捻、卷绕四步。首先将纤维条分解成单纤

2、维，再使其凝聚于纱条的尾端2，使纱条在喂入端1与加捻器3之间断开，形成自由端2，自由端随加捻器回转，使纱条获得捻回。转杯纺纱，涡流纺纱、摩擦纺纱等都属于自由端纺纱。图10-1 自由端纺纱原理 2、非自由端纺纱 纺纱过程：分罗拉牵伸、加捻、卷绕三步。纤维条自喂入端到输出端呈连续状态，加捻器置于喂入端和输出端之间，对须条施以假捻，依靠假捻的退捻力矩，使纱条通过并合或纤维头端包缠而获得真捻，或利用假捻改变纱条截面形态，通过粘合剂粘合成纱。自捻纺纱、喷气纺纱、粘合纺纱属于非自由端方法。第二节 转杯纺纱一、转杯纺纱机的工艺过程 条子自条筒中引出，送入纺纱器，在纺纱器内完成喂给、分梳、凝聚和加捻作用，由引

3、纱罗拉将纱条引出，经卷绕罗拉（槽筒）卷绕成筒子。（1）条子喂给喇叭喂给罗拉与喂给板握持分梳辊分梳成单纤维通过输送管道吸入纺纱杯在纺杯凝聚槽凝聚成须条。（2）开车生头时，将种子纱引纱管吸入纺纱杯，由于纺纱杯内气流高速回转产生的离心力，使种子纱的头端贴附于凝聚须条上。（3）种子纱一端被引纱罗拉握持，另一端和凝聚须条一起随纺纱杯高速回转使纱条获得捻度，并借捻度使种子纱与凝聚须条捻合在一起引纱罗拉将握持纱条连续输出，凝聚须条便被引纱剥离下来，在纺纱杯的高速回转下加捻成纱。阻捻盘作用：产生假捻，使阻捻盘至剥离点间一段纱条捻度增多，以增加回转纱条与凝聚须条间的联系力，减少断头。图10-2 转杯纺纱的工艺过

4、程二、转杯纺纱的前纺工艺特点 1、转杯纺纱对前纺工艺的要求 （1）尽可能多排除微尘 在前纺设备加工中应尽可能去除纤维中的尘杂，以减少纺纱杯积尘、提高成纱强力及减少纺纱断头。（2）尽可能提高纤维的分离度及伸直度 加强清梳开松、分梳作用，提高纤维分离度；利用并条机的牵伸作用，使纤维伸直平行，以减少分梳辊分梳时的纤维损伤，提高纺纱强力。 2、清梳工艺特点（1）尽可能利用吸风来加强对微尘的清除；（2）尽可利用锯齿打手来加强对纤维的开松作用，使纤维在进入梳棉机前即能分解为单根纤维状态，使杂质能充分落下；（3）采用新型高产梳棉机，利用附加分梳元件及多点除尘吸风口来加强对纤维的分梳除杂作用。2、并条工艺特点

5、 从成纱的强力考虑，二道并条优于一道并条。并条道数过多，重复牵伸次数多影响棉条的条干均匀度，在梳棉机上装加自调匀整装置则能达到较好的效果。在质量要求较低的粗特纱及废纺时，可采用一道并条或直接生条喂入。纤维的弯钩方向对转杯纺纱无显著影响。三、转杯纺纱机的主要机构、元件及工艺机构组成：喂给、分梳、凝聚、剥取、加捻及卷绕机构。（一）喂给分梳机构及工艺机构：喂给喇叭、喂给板、喂给罗拉和分梳辊。作用：将喂入条子分解为单纤维状态，并将条子中的细小杂质排除，以达到提高质量，降低断头的目的。（1）喂给喇叭结构：由塑料或胶木压制而成。作用：通道截面自入口至出口逐渐收缩成扁平状，保证喂给罗拉与喂给板对条子的握持力

6、分布均匀，利于分梳辊分梳。出口截面尺寸：与喂入条子定量有关。一般喂入条子定量为18g/5m左右，尺寸有2mm×7mm、2mm×9mm、3mm×9mm数种。（2）喂给罗拉与喂给板作用：共同握持条子，并借喂给罗拉的积极回转，将条子输送给分梳辊分梳。压力调节：喂给钳口压力来自加压弹簧，调节弹簧压缩长度，可改变钳口压力。（3）分梳辊结构：采用铝合金胎基，表面植以钢针，或以齿片排列组合，或包覆金属针布，直径约在6080mm。作用：对喂给罗拉与喂给板握持的须条进行分梳，实现纤维在单纤维状态下的排杂与输送。锯齿规格：有工作角、密度、齿距等，影响分梳质量，可根据所纺纤维类型、性能

7、选择。图10-3 分梳辊图10-4 排杂机构转速对分梳影响：分梳辊转速高，分梳作用强，杂质易排除，纤维转移顺利，成纱条干好，（粗细节、结杂少、不匀率小），但强力下降，因高速后纤维损伤增加，纤维长度愈长，损失愈严重。一般在不损伤纤维的前提下适当提高速度，有利于分梳质量和纱条转移，并有利于排杂。转速选择：分梳辊的速度根据原料及分梳要求定。纺棉时分梳辊速度60009000r/min；纺化纤转速50008000r/min。（4）排杂机构分类：排杂装置分为固定式排杂装置和可调式排杂装置两种。排杂过程：由于离心力的作用，杂质与部分纤维脱离分梳辊1，经过排杂口4时，由于杂质的重量大、体积小沿排杂通道5进入吸

8、风管道6。而表面积大重量较轻的纤维在补入气流推动下进入通往纺纱杯的输送管道。（5）纤维的剥离与输送纤维经过分梳除杂区后，随分梳辊进入剥离区，因分梳辊4与周围气流通道管壁间的距离增大，纤维在分梳辊离心力及纺杯负压的共同作用下，逐渐向齿尖滑移，并沿齿尖的圆周切向抛出进入输送管道6，在输送管道6的引导下沿纺杯滑移面滑入纺杯7的凝聚糟。气流的速度与分梳辊表面速度的比值称为剥离牵伸；为达到良好的输送效果，剥离牵伸保持在.52倍。（二）凝聚加捻机构与工艺机构：纺纱杯、阻捻头、隔离盘（自排风式用）等。作用：将分梳辊梳理成的单纤维重新凝聚成连续的须条，实现棉气分流，并经过剥取加捻成纱，再由引纱引出以获得连续的

9、纱线。1、纺纱杯（1）纺杯结构与类型结构：铝合金制成，外观近似为截头圆锥形，内壁称滑移面，直径最大处为凝聚糟。作用：利用纺纱杯高速回转产生的离心力凝聚纤维，并施加捻度。纺纱杯一转，纱条上得到一个捻回。分类：按纺杯内负压产生原因，可分为自排风式和抽气式两大类。 自排风式纺杯结构：自排风式纺杯底部有若干排气孔，当纺杯高速回转时，气流从排气孔排出，使纺杯产生负压。气流流动：自排风式纺杯的气流从纺杯上方的输送管和引纱管补入，然后从侧底部的排气孔排出，气流呈空间螺旋状自上而下流动。注意事项：从输送管道出来的纤维在未到达凝聚糟前，受纺杯内气流的影响，可能会直接冲向已被加捻的纱条上，形成松散的外包纤维，影响

10、纱线的强力与外观，故须配备隔离盘。特点：纺杯凝聚槽易积粉尘，断头后杯内有剩余纤维，需清除后方可接头；纺杯构造复杂，造价高；运转时噪音大。（1）自排风式（2）抽气式图10-5 凝聚加捻机构（1）自排风式纺杯（2）抽气式纺杯图10-6 纺杯结构 抽气式纺纱杯气流流动：气流从输送管道及引纱管补入后，依靠外界风机集体抽气，进入杯内气流从纺杯与罩壳的间隙被吸走，随着纺杯回转，气流呈自下而上的空间螺旋状。注意事项：为避免气流的影响，输送管必须伸入纺杯内，且比较接近纺杯的杯壁。特点：纺杯内负压与风机风压、抽吸管道长度有关，所以全机纺杯负压有差异；抽气式纺杯薄而轻，造价低，运转噪音小，适应于高速，纺杯内粉尘易

11、被气流吸走，断头后可直接接头，有利于使用自动接头器。（2）纺杯的直径指纺杯凝聚槽直径，分大直径(6067mm)和小直径(5057mm)。特点：在速度和其他纺纱工艺条件相同的情况下，大直径纺杯的成纱质量比小直径优，且大直径纺杯有利于运转操作，降低断头以及减少纺杯磨损。但大直径纺杯的动力消耗大，且不适用于高速。选择：纺杯直径须与纤维长度相适应，纺杯直径必须大于纤维主体长度，以利于减少缠绕纤维，并利于纤维和空气分离。（3）纺纱杯的转速影响因素：纺杯直径、纺纱特数、纺杯轴承类型、纺纱器有无排杂装置。选择： 直径：大直径纺杯转速宜低，小直径纺杯转速宜高； 产量与纺纱特数：产量高喂入的原料多，分梳效果差，

12、使束纤维增多，纺杯的积杂也多，影响成纱质量，增加断头。为了稳定质量，纺粗特纱时纺杯转速宜低，纺细特纱时纺杯转速宜高。 轴承类型：分固定铀承和加防震套轴承，后者能吸收震动，使纺纱杯回转稳定，故纺杯的转速可提高。 无排杂装置：有排杂装置的纺纱器，纺纱杯积杂少，成纱质量好，转速可以提高。2、阻捻盘结构：硬质钢制成，表面镀铬。直径与纺纱特数有关，特数越粗，直径越大。一般20mm适用于粗特纱，15mm适应于中特纱，10mm适应于细特纱。作用：一是阻捻（因捻陷现象，阻止捻回的传递，使捻回集中分布在回转纱条即阻捻盘至凝聚槽一段的纱条上）；二是假捻（使回转纱条上的捻回增多）。上述两个作用可以使回转纱条与须条间

13、的联系力增强，可达到减少断头的目的。图10-7 假捻盘图10-8 假捻盘的作用3、隔离盘 结构：隔离盘是一个表面有倾斜角、边缘上开有导流槽的圆盘，位于输送管道出口与纺纱杯凝聚槽之间。其顶面与纺纱器壳体的间隙形成一个环形扁通道。扁通道与输送管道相连。工作过程：自分梳辊剥离下来的单纤维，随气流由输送管道输出，通过扁通道，到达纺纱杯滑移面，然后再滑向凝聚槽。作用：隔离盘的作用有三个，隔离纤维与纱条；定向引导纤维；使气流与纤维分离。图10-9 隔离盘4、须条的凝聚与剥取（1）须条的凝聚与剥取 随着纺杯回转，从分梳辊剥离下来的纤维连续不断地经输送管道被吸入纺杯滑移面，滑入凝聚槽而形成凝聚须条，因输送管道

14、的位置固定，纺杯回转一周，则凝聚槽相对输送管道口转过了一周，槽内被铺上一层纤维，假设在引纱引入纺杯以前，纺杯相对输送管道口转过了N转则凝聚槽中就有N层纤维在槽内叠合。（2）凝聚须条的并合效应 由于剥取运动是由引纱罗拉牵引而成，所以单位时间剥离点相对纺杯转过的圈数为V/D，又因为单位时间凝聚槽内滑入的纤维层数等于纺杯的转速N，所以凝聚须条中纤维的并合数B为：式中：V引纱速度（mm/min）；D凝聚槽直径（mm）。又因纺杯一转，纱条上加上一个捻回，所以将捻度Ttex=100N/V代入上式，可得： 由此可知，纺杯直径愈大，捻度愈大时，其并合层数愈多，并合效果愈好。（3）缠绕纤维 骑跨纤维或搭桥纤维：

15、少量纤维骑跨在剥离点和须条尾端，称骑跨纤维或搭桥纤维。缠绕纤维的产生：在纺纱过程中，骑跨纤维的头端随回转纱条前移，尾端随纺杯移动，当前端剥离以后，其后端从凝聚须条中抽出，缠绕在纱条表面，成为缠绕纤维。当隔离措施不良时，有的纤维会随导流槽下行的气流进入纺杯附着在回转纱条上，也能形成缠绕纤维。缠绕纤维的危害：缠绕纤维缠附于纱条表面，其纤维强力不能充分利用，因而影响转杯纱的强力；缠绕纤维的缠绕角与纱条的捻回角不一定相同，且不规则，因而影响转杯纱的外观。缠绕纤维的数量：缠绕纤维的数量与骑跨纤维的数量有关，此外，纤维长度长、纺纱杯直径小，都能增大缠绕纤维占纤维总根数的百分比。图10-10 骑跨纤维 三、

16、转杯纺的成纱特点1、转杯纱的结构 纱线结构：须条经加捻后,纤维在纱线中的排列形态以及纱线的紧密程度。转杯纱的结构由两部分组成，即：（1）芯纱 由凝聚须条加捻而成，其结构与环锭纱相似，比较紧密，但由于纱线截面是由三角形逐渐过渡到圆形，须条在加捻前受到一定的约束，纤维密度较大，内外转移困难，所以圆锥螺旋状纤维较少而圆柱螺旋状纤维较多。因气流输送等原因，纤维多呈弯钩、弯曲状态者多，其排列不及环锭纱有秩序。（2）缠绕纤维 由骑跨纤维、飞入纤维、剥离残余纤维等以反向无规则包缠在芯纱上形成，结构较为松散。表10-1 纱线中各种纤维排列形态的数量分布纤维排列形态圆锥形螺旋线圆柱形螺旋线弯钩、打圈、对折边缘缠

17、绕环锭纺(%)463123转杯纺(%)15973122、转杯纱的成纱特点（1）强力低。原因：纱中纤维形态紊乱，弯钩纤维多；纱中纤维伸直度低；纤维在纱中的径向迁移程度小；径向捻度差异大，捻度分层；分梳辊造成部分纤维断裂；纺纱张力低，纱线紧密度小。（2）断裂伸长大原因：转杯纺是低张力纺纱，纱线紧密度小，在拉伸时，纱中纤维相互滑动而使伸长增大。（3）纱线条干均匀度好，杂、疵含量少条干好原因：转杯纺纱不用罗拉牵伸，因而不产生机械波和牵伸波；转杯纺纱在纤维凝聚过程中有并合均匀作用。杂疵少原因：前纺机械有强烈的开清除杂作用，排杂较多；转杯纺纱机附有除杂装置；在纺纱杯中纤维与杂质有分离作用而在纺纱杯中留下一

18、小部分尘杂和棉结。（4）纱线的耐磨好原因：环锭纱纤维呈有规则的螺旋线，当反复摩擦时，螺旋线纤维逐步变成轴向纤维，易解休。而转杯纱外层包有不规则的缠绕纤维，故转杯纱不易解体，因而耐磨度好。（5）纱线的弹性好原因：转杯纺张力小于环锭纺，但捻度却比环锭纺要多，因此，转杯纱的弹性比环锭纱要好。（6）纱线的蓬松性好原因：转杯纱中的纤维伸直度差而且排列不整齐，在加捻过程中纱条所受张力较小，外层又有包缠纤维，所以结构蓬松。（7）纱线的染色性和吸浆性好原因：转杯纱结构蓬松，因而吸水性能强。第三节 喷气纺纱 喷气纺纱属于非自由端纺纱，是20世纪七十年代发展起来的，这种纺纱方法是利用喷射气流对牵伸装置输出的须条施

19、以假捻，并使露在纱条表面的头端自由纤维包缠在纱芯上形成具有一定强力的喷气纱。喷气纺纱特点：机机构简单，无高速机件，但纺纱速度高，生产效率是环锭纺的15倍、转杯纺的3倍。其适纺范围广，成纱结构风格独特，发展潜力大。一、喷气纺纱的工艺过程棉条牵伸装置（150倍）被吸入喷嘴分离出头端自由纤维，并紧紧包缠在芯纤维的外层，获得捻度引纱罗拉清纱器卷绕罗拉筒子纱。图10-11 喷气纺纱机的工艺过程二、喷气纺纱机的加捻机构1、喷气纺纱机的加捻机构 加捻器由一对喷嘴3、4和一个摩擦加捻管7组成，摩擦加捻管位于第一喷嘴之后，管壁开有沟槽，其目的是增强管壁对纱条的摩擦作用，并使第一喷嘴排气畅通。图10-12 加捻器

20、喷嘴由吸口1、纱道2（涡室）及喷射孔6组成。喷嘴具备两个功能，一是具有轴向吸力，将前罗拉输出的须条吸入喷嘴内，并推动纱条前进，便于连续纺纱；二是产生一定的切向旋转力，带动纱条在涡室内转动加捻。喷射孔必须与纱道内经相切并与涡室轴线倾斜一定角度。2、加捻器的加捻原理 图9-13 喷气纺纱加捻过程示意图（1）第二喷嘴的气流，使纱条做逆时针方向回转，致使第二喷嘴喷射孔至前钳口一段纱条获得S向捻回；（2）第一喷嘴气流的旋向与第二喷嘴相反，使纱条做顺时针方向回转，因气流的回转速度低于第二喷嘴，故对第一喷嘴喷射孔至前钳口间一段纱条起退捻作用，使其只保持不至断头的弱S捻；第一喷嘴至前钳口间纱条的捻向与气圈的回

21、转方向相反。前者由第二喷嘴气流旋向决定，后者由第一喷嘴气流旋向决定。（3）头端自由纤维的形成。从前钳口送出来的须条有一定宽度，处于边缘的纤维，由于回转气圈的振动，以及气圈与前罗拉的摩擦，加上沿纱条轴向空气阻力的影响，未被捻入纱中，飘浮在纱条外面，成为头端自由纤维。（4）头端自由纤维的包缠。 受第一喷嘴负压吸引，随纱条一起被吸入第一喷嘴，纱条因加捻而自转，外层纤维以Z向松散包缠在表面，形成纱芯为S捻，外层纤维为Z捻的纱条。 经过第一喷嘴，第一喷嘴气流对这一段纱条加的捻回是S捻，与第二喷嘴相同，故第一喷嘴退捻作用消失，纱芯上S捻增多，纤维抱合紧密。 纱条进入开纤管，在摩擦作用下，外层缠绕的头端自由

22、纤维，较紧密地以Z捻缠绕在纱条表面。结论：纱芯中的纤维平行排列，或弱S捻或Z捻。而外层缠绕的头端自由纤维，却以Z捻将纱芯纤维，紧紧的包缠起来，成为喷气纱。3、影响正常纺纱的因素 （1）前罗拉输出须条的宽度 前罗拉输出须条必须有一定的宽度，以便使边纤维得到扩散，均匀地产生相当数量的头端自由纤维，但过宽则易使纤维散失，一般以5mm为宜。（2）前罗拉至第一喷嘴间的距离 为防止喷嘴吸口轴向吸引造成须条断裂，应使前钳口至第一喷嘴间的距离小于纤维的主体长度，但该距离过小，会影响头端自由纤维的产生，一般在512mm，当纺纱特数小或纤维短时偏小掌握。（3）张力牵伸 张力牵伸有喂入和卷绕之分，喂入张力牵伸也称喂

23、入比，即引纱罗拉线速度与前罗拉线速度之比。为了使纺纱过程中须条保持必要的松弛状态以利于头端自由纤维的产生和形成稳定的气圈，喂入比应小于1，一般0.960.98。为使筒子的成形良好，并减少断头，卷绕罗拉与引纱罗拉之间有一定的张力牵伸，也称为卷取牵伸，一般控制在0.981.00。三、喷气纺纱的成纱特点1、喷气纱的结构 喷气纱属于包缠纺纱，由纱芯和表层两部分组成，纱芯是平行的只有少量假捻的纤维束，表层是有一定捻向的头端包缠纤维。结构特点：（1）构成纱芯的纤维与包缠纤维没有明显的界线，包缠纤维在纱体内外有转移，但反复的次数少，多呈不规则圆柱形螺旋线，真正在纱芯的平直纤维只有1332%，而起包缠作用的纤

24、维则占6070%；（2）纤维的伸直度差，具有各种弯曲、打圈，60%以上的纤维头尾外翘打圈；（3）纤维是自由端包缠，包缠不规则，螺旋角变化较大，在10°90°范围内。 2、喷气纱的成纱特点 （1）喷气纱的强力较环锭纱低纯涤纶或涤纶混纺纱强力约低1020%左右，纯棉纱因纤维整齐度差、长度短而强力较环锭纱低约3040%，但强力不匀率较环锭纱低。但经捻线后其强力提高比例比环锭纱大，单强可达到环锭的94%。（2）喷气纱的重量不匀率及条干不匀率比环锭纱好喷气纱在加捻过程中，部分杂质被气流吹落带走，因而喷气纱的粗细节、棉结都较环锭纺纱少。（3）喷气纱的手感比较粗硬喷气纱为包缠结构，其成纱

25、直径较同特环锭纱粗，紧度较环锭纱小，外观比较蓬松，但因其捻度大，表层纤维定向度较差，故手感比较粗硬。（4）喷气纱的捻度稳定性好喷气纱利用假捻方法成纱，纱芯捻度低，故捻度稳定，无须用蒸纱定捻来消除纱条的扭应力。（5）喷气纱对外界摩擦的抵抗有方向性喷气纱是纤维头端包缠，若用手指沿成纱方向刮动，纱表面光滑无异常，耐磨次数较大，若反向刮动，则纱表面会出现粒粒棉结，纤维沿轴向滑动，甚至断裂，所以逆向摩擦，耐磨次数较小。使喷气纱在后加工中不宜经多次倒筒和摩擦，纱线强力将随倒筒次数的增加而降低。在组成织物后，因喷气纱直径大，布身紧密，厚实，磨损支持面大，所以耐磨性能优于环锭织物。第四节 摩擦纺纱摩擦纺纱是一

26、种自由端纺纱，它是将喂入纤维条分解成单根纤维状态，通过两只回转的尘笼对纤维进行凝聚加捻。摩擦纺纱形式：DREF-型及DREF-型。均采用一对同向回转的尘笼（或一只尘笼与一个摩擦辊），所以也称为尘笼纺纱。一、DREF-（D2型）型摩擦纺纱机的机构、作用原理及成纱特点1、DREF-型摩擦纺纱机的机构与纺纱原理D2型机由喂入牵伸、分梳辊梳理、凝聚加捻、输出卷绕四个部分组成。（1）喂入牵伸机构组成：喂入喇叭、三对牵伸罗拉喂入根数：46根。利用并合，改善成纱长片段均匀度；通过牵伸，提高纤维的伸直度，减少分梳辊梳理时对纤维的损伤。条子质量要求：（1）条子重不率低于5%，如重不匀大 ，或混纺条子混合不匀时，

27、需经一道并条，以改善其不匀。（2）条子总定量1530g/m，当纺制化纤时，因摩擦系数大，喂入定量宜轻，避免分梳辊梳理时发热量过大。（2）分梳辊梳理作用：把须条梳理成单纤维。结构：直径为180mm，外包金属针布，锯齿工作角70°80°。要求：锯齿应锋利，表面光洁，不挂花，以保证成纱条干均匀。影响分梳的因素：锯齿工作角和分梳辊的转速（28004200rpm）。纺棉时工作角宜小，增强梳理，纺化纤时宜大，加强纤维转移；转速过高易损伤纤维，过低梳理效果差。（3）凝聚和加捻尘笼结构：直径80mm，上有无数小孔，内装有内胆，内胆连有抽风机。内胆对着尘笼的契形槽。2只，同向同速（16003

28、500r/min）回转。工作过程：（4）输出卷绕引纱罗拉输出，卷绕在筒管上，可卷成平筒或锥形筒，重量39kg。引纱时，只须克服尘笼摩擦，受到轴向力很小，属于低张力纺纱，故断头很少。（1）侧视图（2）立体图图10-14 摩擦纺纱原理2、 DREF-（D2型）型摩擦纺纱机的成纱特点（1）DREF-型摩擦纺纱机的成纱结构在摩擦纱中，纤维的排列形态比较紊乱，圆锥螺旋线及圆柱螺旋线排列的纤维数量比转杯纱还要少，仅占到12%。多根扭结、缠绕的纤维就占到了40%，其余多为弯钩、对折纤维。纱芯捻回多，外层捻回少，而且是逐层变化的。这种分层加捻的结果，构成了摩擦纱的分层结构，且内层纱芯因捻度多而结实，外层因捻度

29、少而松散。图10-15 摩擦成纱结构（2）DREF-（D2型）型摩擦纺纱机的成纱特点 强力低由于纤维在凝聚过程中缺少轴向力的作用，成纱内纤维的伸直平行度差，排列紊乱，所以摩擦纱的成纱强力远低于环锭纱，单强仅有环锭纱的60%左右。 条干好，杂疵少成纱由多层纤维凝聚而成，故摩擦纱的条干优于环锭纱，粗节、棉结均少于同特环锭纱。 结构蓬松成纱的经向捻度分布由纱芯向外层逐渐减少，成纱结构内紧外松，摩擦纱紧度较小，表面丰满蓬松，弹性好，伸长高，手感粗硬，但较粗梳毛纱好。 耐磨性好摩擦纱是分层结构，具有较好的耐磨性能。二、DREF-（D3型）型摩擦纺纱机的纺纱工艺过程及成纱特点 1、DREF-（D3型）型纺

30、纱机工艺过程 D3型摩擦纺纱机有两套纤维喂入和牵伸机构。（1）第一喂入牵伸机构为四上四下双皮圈罗拉牵伸，E=100150倍，喂入熟条（33.5g/m），牵伸后沿尘笼轴向喂入加捻区，作为纱芯；（2）第二喂入牵伸机构为3/2罗拉牵伸。喂入6根生条，牵伸后，分梳辊梳理，分解为单纤维，吸附在尘笼的契形槽中，由尘笼搓捻包缠在纱芯上，形成包缠纱。（3）第一喂入牵伸机构输入的须条，因两端握持，形成假捻；第二喂入牵伸机构输出的纤维随着纱芯一起回转包缠在纱芯的表面。所以，纱芯为平行伸直的纤维束，外层纤维缠绕在纱芯表面，使纱芯的纤维紧密接触，纱芯体现为纱的强度，外层纤维构成纱的外形。（4）两者区别：D2型纺普通纱

31、，属自由端纺纱；而D3型纺包芯纱，属非自由端纺纱。D2型生产的纱为真捻结构，而D3型生产的纱属假捻包缠结构。图10-16 DREF-型摩擦纺纱机的工艺过程2、DREF-型（D3型）纺纱机的成纱特点 （1）D3型成纱是一种芯纤维平行伸直排列的包芯纱，具有强力高、条干均匀、毛羽少等特点。纱芯与表层纤维的比例30/70、50/50、75/25，芯纤维比例大，成纱强力高，但表层纤维比例过小，芯纤维可能外露。（2）芯纱可用短纤维，也可用化纤长丝、弹力丝、金属丝等，此时取消第一牵伸装置，直接喂入长丝作芯纱。第二牵伸装置可喂入各种纤维作外包纤维。三、摩擦纺纱的主要工艺参数1、成纱捻度的表达式根据摩擦纺纱的加捻原理，成纱外层的捻度可以由下列公式计算： 式中：0尘笼表面速度（mm/m