连续梁0#块施工作业指导书

1、沪昆铁路客运专线长昆湖南段CKTJ-标段桥梁工程  编号：   二都河特大桥48+80+48预应力混凝土连续梁0#块施工作业指导书  单 位：中铁隧道集团有限公司编 制： 审 核： 批 准：  2012年8月10日发布 2012年8月15日实施二都河特大桥48+80+48预应力混凝土连续梁0#块施工作业指导书1.适用范围适用于沪昆铁路客运专线二都河特大桥48+80+48预应力混凝土连续梁0#块施工。2.作业准备2.1内业准备编制完成施工组织设计，在开工前技术部门组织技术人员认真学习实施性施工组织设计和专项施工方案，阅读、审核

2、施工图纸，向设计单位反馈有关技术问题，熟悉规范和技术标准，对参与施工的所有人员进行技术交底。对参加施工操作人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。安质部门制定施工安全保证措施，提出应急预案。2.2外业准备施工作业层所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。3.技术要求3.1施工前确定合理的混凝土配合比，以满足设计张拉要求。3.2预应力材料、锚具、波纹管等要在施工前进行检测，满足规范要求和验收标准的质量要求。3.3支座灌浆材料要提前做好配合比，流动度、收缩率、膨胀率和强度试验满足规范要求。4. 施工程序和工艺流程4.1施工程序梁

3、体悬臂浇筑的施工，分五大部分，即：0号块（墩顶梁段）；由0号块两侧对称分段悬臂浇筑段；边跨支架现浇段；边跨合拢段；中跨合拢段。墩顶现浇段（0号块），采用墩旁托架法施工，混凝土一次浇筑完成。钢筋由4#加工厂集中加工制作，运至现场由塔吊提升、现场绑扎成型；混凝土由搅拌站集中供应，搅拌输送车运输，混凝土泵车泵送入模，插入式振捣器捣固。混凝土采用覆盖土工布养护。4.2施工工艺0号块施工工艺流程见下图 “墩顶0号块施工工艺流程图”。预埋主墩临时固结构造钢筋、模板加工、各种材料准备各种材料准备墩旁托架安装底模标高调整钢筋绑扎预应力管道安设、加固模板安装模板加固调校检查混凝土浇筑及养护预应力张拉、压浆、封锚

4、拆除模板托架拆除、现场清理托架预压底模安装 墩顶0号块施工工艺流程图5.施工要求5.1托架加工及安装当采用托架施工0号块时，按以下要求办理。5.1.1托架杆件加工托架加工时材料规格必须符合设计要求，所有杆件尺寸必须严格按图纸进行，下好料后，应按规格堆放整齐，使用之前，应进行覆盖保护，避免锈蚀。加工好后，应检查构件有无变形及损伤。5.1.2托架安装在墩柱混凝土浇筑前，根据托架结构设计要求，在墩顶以下0.75m及3.75m处预埋钢板，预埋件安装前仔细定位，安装完成后经技术员检查无误后方可进行下一道工序施工，在混凝土浇筑过程中的要严格控制预埋件处的混凝土振捣质量。托架其它杆件在桥下拼装好后整体吊装就

5、位与预埋在墩内的钢板进行焊接。二都河特大桥3#、4#墩0#块施工采用搭设三角形钢托架平台进行施工（托架施工布置图如下图所示）。托架由三角架、竖撑、斜梁和横向分配梁组成，均由型钢拼装而成。平台由下到上布置形式为：采用2I32a工字钢和2I20b工字钢和预埋在墩柱上钢板采用焊接连接成主要受力的三角架，在三角架上面以200cm的间距铺设一层H588的横向分配梁，在横向分配梁上以80cm的间距安装铺设纵向I20a工字钢。在纵向I20a工字钢上搭设扣件式支架，立杆横纵向间距分别均为60cm、60cm,腹板处加强，间距30cm，横杆上下步距为0.9m。立杆顶托上搁置枋木纵梁（截面尺寸为10cm×

6、10cm）。内箱支架采用碗扣架，布置大致按纵横向间距均为60cm，步距120cm进行，根据实际情况可适当调整。托架施工布置图5.1.3焊接工艺要求1）担任本工程焊接的焊工必须持证上岗。2）担任焊接的焊工应熟悉本工程的技术文件及施工工艺要求，并必须严格按照焊接工艺规程中所规定的焊接规范参数、焊接顺序、焊接方向施焊。3）对接焊缝均应焊透。焊缝受拉时，其质量等级应不低于二级，受压时，其质量等级应为二级。4）焊前，焊接坡口及其内外两侧各20mm范围内的油污必须用溶剂揩抹干净，并用手提砂轮机打磨去除铁锈、氧化皮等杂质，使焊件母材表面露出金属光泽。焊接前应认真检查焊接坡口是否符合要求，并应把焊接坡口及其附

7、近的水份、油污、铁锈、氧化皮等杂质彻底清除干净才施焊。5）为防止构件在焊接过程中产生过大的变形量，焊件必须放置平整，不允许随便摆放进行焊接，并应严格按照所规定的焊接顺序、焊接方向施焊。6）焊接前应在废钢板上调试好焊接电流后才允许正式施焊在产品上。7）焊接电源地线应与焊件母材紧固，保证接触良好。8）施焊时应注意焊道的起焊点、终焊点及焊道的接头处不产生焊接缺陷，每焊完一道焊缝，必须把熔渣、飞溅等杂质清理干净。9）托架焊接好后，应进行焊缝探伤检查，不得有裂纹，不得有超标的夹渣、气孔等缺陷，如发现有焊接缺陷，必须彻底清除。5.2托架预压在搭设底模时，按估算预留拱度支好后，按设计或规定要求进行加载预压。

8、预压荷载是箱梁重的1.2 倍。采用预制混凝土块作加载物，使加载的荷载强度与梁的荷载强度分布一致。加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于30min。预压加载顺序加载分3级进行,空载-60%-100%-120%，加载完成后的第一天按每4小时观测一次，第二天按每12小时观测一次，其它时间每24小时观测一次。待沉降稳定后分别量测各级荷载下支（托）架的变形值。卸载时,也按此级别进行120%-100%-60%-空载。并测量变形记录有关测量数据。当试压沉降稳定后，记录各测点的最终沉降值，从而推算出底模各测点的标高，然后卸载。卸完载后，精确测出底模各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高，即为托架支撑的

9、回弹值，余下的沉降值为托架系统不可恢复的塑性变形值。根据计算结果，对底模标高进行调整，使预留拱度值更加准确，同时也是对托架的强度、刚度和稳定性的检验。5.3临时固结临时固结通过设置临时支墩和锁定支座的方式来实现。要求临时固结措施应能承受设计提供的不平衡弯矩及支反力。墩顶临时支墩处于支撑垫石前后两侧，其尺寸为：150×120cm，临时支墩纵、横桥向之间净距为：2.3m 、3.7m，施工时由测量组对临时支座位置、标高进行测量放线，用小块钢模拼装成模板，再浇筑C50混凝土。临时支墩设有厚510 厘米内设有电阻丝的硫磺砂浆夹层，通过电阻丝内通电融化硫磺砂浆即可解除临时支墩。在临时支墩顶底设砂

10、箱隔离层。5.4支座安装采用球形钢支座（LXQZ）,由于支座的体积和自重都较大，采用墩下组装、整体吊装就位的方法安装。球型支座与梁体及墩台采用地脚螺栓+套筒+螺杆的锚固方式，可在不影响正常运营的情况下，更换支座。支座安装前，应先检查产品的技术指标、规格尺寸是否符合设计要求，如不符合，不得使用并检查产品使用安装说明、合格证、装箱单。开箱后，应检查支座连接状况是否正常，不得任意松动连接螺栓拆卸支座。必须凿毛垫石表面，以保证整个面上均匀压力。并认真检查所有表面、底座及垫石标高，直至垫石顶任一点标高与设计标高之差都在2mm以内，且四角高差不大于1mm；安装支座时，各先在无灰尘干扰的平整地面上，按产品说

11、明书组装支座并临时锁定，再整体吊起，纵横向对中放到支承垫石上，经复核确定支座标高及纵横向中心数据无误后锚固地脚螺栓。安装支座时，应设置支座偏心设置。设计图中给出了1（箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点处的偏移量），估算合拢时温度，算出给2（体系温差引起的偏移量）。支座安装时，应将-（1+2）作为最终的偏移量。支座与墩台的锚固，先清除垫石表面及预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，支座锚栓孔及支座底应采用重力式灌浆。具体工艺为：将地脚螺栓穿过支座底板的锚栓孔与套筒螺杆连接在一起，把套筒螺杆另一端插入锚栓预留孔中。然后进行支座轴线和标高测量，在下支座板四角用钢楔块调平支座，并使下支座板底面高出垫石

12、顶面2030mm，找正支座纵、横向中线位置及标高，调整到位后即向灌注支座下部及锚栓孔网间隙处灌满无收缩高强灌浆料。灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。当灌浆材料终凝后，拆除模板及四角楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下座板锚栓。用无收缩高强度灌注材料灌注锚栓预留孔及支座底面垫层。灌注材料要求抗压强度不低于50MPa。在使用前应进行配比试验，掌握材料固化时间。灌浆材料性能要求见下表所示：抗压强度（MPa）泌水性不泌水8h20流动度220mm12h25温度范围53524h40凝固时间初凝30mi

13、n,终凝3h28d50收缩率2%56d和90d后强度不降低膨胀率0.7%灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。重力灌浆示意图5.5模板底模：采用竹胶板。利用碗扣式支架的顶托调整调整坡度，从而使底模达到坡度要求。外侧模：采用大块钢模板，在梁变宽部分利用调模装置调整立模宽度，当内外侧模板拼装后用对拉螺杆对拉。隔墙模板及内模：采用定型组合钢模板现场拼装或采用竹胶板，内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用脚手架连接。倒角模板采用木模。隔墙人洞采用竹胶板、木支架。端模：端模用自行加工的钢模板或竹胶板，与内外模及其骨架连接牢固，中间留进人洞方便捣固人员出入，

14、待混凝土浇注到位后再行补加。成型后模板的整体、强度和刚度满足安全要求，其允许挠度及变形误差符合规定。模板的安装顺序为：安装底模外侧模人洞模板及支架隔墙模板及内模端模。浇筑混凝土后，其强度达到2.5MPa以上且表面及棱角不因拆模而受损时，可拆除端模。砼强度达到设计强度的75%时，按如下顺序脱模：内模及人洞模板外侧模。所有预应力张拉完成并压浆后，可拆除底模。5.6钢筋钢筋由工地集中加工制作，运至现场由吊车或塔吊提升、现场绑扎成型。0#段钢筋分两次绑扎，第一次安装底板及腹板钢筋，第二次安装翼缘板及顶板钢筋。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，无误后方进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁段的接缝

15、处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。钢筋绑扎流程：先进行底板普通钢筋绑扎、纵向预应力管道及竖向预应力钢筋（铁皮管、锚垫板焊接牢固，螺母上紧，螺旋筋安好）的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、腹板内纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及波纹管的安装。绑扎横隔墙钢筋时，及时安装横向预应力筋及管道。5.7预应力锚具、预应力筋及其管道及预应力张拉详见48+80+48连续梁预应力施工作业指导书5.8预埋件在混凝土浇筑前应仔细检查预埋件，确保其数量及位置的正确，固定牢靠。当预埋件位置与普通钢筋位置发生冲突时，可适当调整普通钢筋的位置。预留孔洞应设环状钢筋网。预埋件

16、主要包括：挂篮安装预留孔、挂篮锚固预埋精轧钢筋、翼板泄水管、腹板通风孔、底板泄水孔、防震落梁措施预埋件、施工监测高程控制点预埋钢筋头、接地装置、挂篮锚固预留孔、竖墙预埋钢筋等。预埋件的位置偏差应控制在允许范围内。5.9混凝土浇筑及养护详见48+80+48连续梁混凝土施工作业指导书5.10压浆及封锚详见48+80+48连续梁真空压浆施工作业指导书6.劳力组织6.1劳动力组织方式：采用架子队管理模式。6.2施工人员按下表配置。每个主墩人员配备情况序号人员类型人员数量备 注1施工负责人12技术员23安全员1现场安全控制4质检员1现场施工质量控制5试验员16测量人员3现场测量7工班长18模板工8模板安

17、装9钢筋工1210电焊工511混凝土工1013普工15合计6其中，负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。7.材料要求模板施工用材质、结构强度和刚度必须满足施工工艺设计要求；钢筋进厂时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、污油、颗粒状或片状老锈。混凝土用原材料如骨料、水泥、粉煤灰等进厂后应及时进行抽检，确保各项指标符合要求后方可使用，严禁使用不合格产品。支座支座型号和品种按设计要求。支座安装时应严格按支座厂家要求办理。8.设备机具配置设备机具配备情况表序号种 类

18、单位数量备 注1纵向张拉千斤顶台42横向张拉千斤顶台23竖向张拉千斤顶台24钢筋切断机台15钢筋弯曲机台16钢筋对焊机台17电焊机台48振捣棒根109灰浆搅拌机台110压浆泵台111吊车辆212砂轮切割机台513混凝土泵车辆214混凝土搅拌运输车辆49.质量控制及检验9.1质量控制支托架搭设完后，节点连接牢固，整体稳定可靠。托架预压后，达到消除支架整体的非弹性变形，准确测出支架的弹性变形。托架的设计强度、刚度及稳定性按实际承受荷载进行加载试验和预压。加强混凝土的养护，张拉时混凝土的强度和弹性模量必须达到设计要求。混凝土养生时，对预应力束所留的孔道加以保护，严禁将水或其它物质灌入孔道。预埋件和预

19、留孔的规格型号、留置数量和位置必须符合设计要求，施工过程中必须采取可靠的定位措施，保证预埋件位置准确。永久支座安装的规格、型号、安装方向等严格按设计要求实施，防止弄错。锚垫板牢固地固定在端模上，并注意锚垫板的角度符合设计要求，确保波纹管与锚垫板垂直。张拉在混凝土强度达到设计强度要求后进行，并严格按设计要求的程序和张拉控制应力采用双控，确保张拉质量。9.2质量检验模板制作应严格按照设计要求进行，必须保证截面尺寸和板面平整、光洁，模板安装允许偏差应符合设计铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准和铁路桥涵工程施工质量验收标准要求。钢筋制、安应符合铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准和铁路桥涵工程施工质

20、量验收标准要求，热轧光圆钢筋的末端应作弯钩。热轧带肋钢筋的末端应作直角形弯钩。支座安装前复核垫石顶高程，并将支承垫石和锚栓孔清理干净，做到无泥土、浮砂、积水及油污等，然后将支座范围内垫石凿毛，根据设计要求浇筑垫层，安装支座。支座安装质量应符合铁路桥涵工程施工质量验收标准要求。梁体混凝土施工的检验符合铁道部现行铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准和铁路桥涵工程施工质量验收标准的要求。梁体混凝土外观质量平整密实、整洁、不露筋、无空洞、无石子堆垒、桥面流水畅通。对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。连续箱梁施工尺寸允许偏差要符合铁路桥涵工程施工质量验收标准的要求。 梁段模板尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1梁段长±10尺量2梁高+10,03顶板厚+10,0尽量检查不少于5处4底板厚+10,05腹板厚+10,06横隔板厚+10,07腹板间距±108腹板中心偏离设计位置109梁体宽+10,010模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每米不大于3吊线尺量不少于5处12孔道位置1尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段纵向中线最大偏差10测量检查15梁段高度变化段位置±1016底模拱度偏