IE小知识修改版什么是IE

1、IEIE小知识修改版小知识修改版PPT78PPT78页页- -什么是什么是IEIE1937年，日本的生产率是德国的三分之一，而德国是美国的三分之一1945年日本的生产效率是美国的八分之一1982年丰田公司人均利润14000美元，而福特公司是1400美元，是福特公司的10倍。美国的生产效率是日本的十分之一.丰田公司如何在短短的三十年中取得如何百倍的增长？丰田公司如何在短短的三十年中取丰田公司如何在短短的三十年中取得如何百倍的增长？得如何百倍的增长？精益生产精益生产:也称为也称为“丰田生产系统。精益生产丰田生产系统。精益生产的目标被描述为的目标被描述为“在适当的时间第一时间，在适当的时间第一时间，

2、The first time使适当的东西到适当的地点，使适当的东西到适当的地点，同时使浪费最小化和适应变化。同时使浪费最小化和适应变化。 戴尔公司、波音公司都在精益生戴尔公司、波音公司都在精益生产中取得巨大成功。产中取得巨大成功。丰田公司如何在短短的三十年中取得如何百倍的增长？丰田公司如何在短短的三十年中取得如何百倍的增长？精益生产的精益生产的10条准那么：条准那么：1.消除浪费消除浪费 2.使库存最使库存最小化小化3.加速流动加速流动 4.由顾客需求由顾客需求拉动生产拉动生产5.满足顾客需要满足顾客需要 6.把事情一次把事情一次性做好性做好7.授权给工人授权给工人 8.使设计适应使设计适应快

3、速的变化快速的变化9.与供给商结成伙伴与供给商结成伙伴 10创造持续改进创造持续改进的文化的文化KPI IE七大手法SMED 6 8D cellTPM 价值流FMEA QC七大手法 6S MOD法KPIKPI: (Key Performance Index)关键绩效考核指标.主要是对各部门流程工作绩效进行量化的指标.制程关键绩效指标:1.OPE (overall person effectiveness):工时效率 2.OEE (overall equipment effectiveness)(设备稼动率)3.人均产出工时 4.单件工时 5.制程良率 6.制程报废率 7.平安隐患整改率 8.排

4、配达成率 9.制程在制品OPE计算公式:OPE=(量产良品入库工时+试模良品工时)/直接投入工时&每日单词学习:冲压(Stamping) 锻造(Forging) 组装(Assembly)OPE损失因素与对策举例:1.平衡损失:工站平衡率低,人机操作/联合操作配合效率低; 2. 对策:1)工站平衡率:a.ECRS改善瓶颈; b.消除浪费,减少标准时间和作业人数;2)人机操作/联合操作:a.减少等待; 同时操作; b.消除瓶颈; c.消除浪费;OEE计算公式:OEE=(量产良品工时+试模良品工时)/机台额定工时OEE损失因素与对策举例:1. 稼动损失:停工,待料,切换;2. 对策:1)异常

5、停工:a.快速恢复生产; b.源头改善建立标准;c.落实快速应对流程;2)方案停工:检讨生产排配;3)内部物流异常:a.配送方案表(?人?时?物?量?地); b.供料流程,各步骤用时清楚界定;&每日单词学习:压铸(Die Casting) 机加(Machining) 研磨(Burnish) 人均产出工时人均产出工时: :指各生产单位的产出的效益指各生产单位的产出的效益, ,表达了管理本钱表达了管理本钱及市场竞争力及市场竞争力, ,人均产出工时越高人均产出工时越高, ,说明此单位的有效产出越好说明此单位的有效产出越好. .计算公式: 人均产出工时=有效工时/总人数 有效工时=量产良品工时

6、+试模良品工时 总人数=直接人力+间接人力+周边人力评价:人均产出工时越高,说明有价值劳动越高,反之越低影响因素:工时,人力,良率,管理水平等KPI之人均产出工时&每日单词学习:制造作业标准 (SOP - Standard Operation Procedure )制程检验标准 (SIP - Standard Inspection Procedure )工程变更通知 (ECN - Engineering Change Notice )KPI之单件工时 单件工时:指各生产单位生产一件产品所消耗的时间,表达了直接人力的生产效率和直接人力本钱.计算公式:单件工时生产该机种所消耗的总工时/该机

7、种入库的良品数量评价:单件工时越低,说明直接人力的工作效率越高,反之越低影响因素:直接人员的工作效率,工艺,新技术新方法的运用,新治具的开发等KPI之制程良率&每日单词学习:课长(supervisor) 组长(group leader) 线长(line leader) 制程良率制程良率:是指各工段在生产过程中的良品比率,考察了各工段对品质的意识及对品质的控制,方便主管及时作出决策。计算公式:1)制程良率的公式如下:制程良率=入库良品数/投入总数 评价:制程良率越高,说明对生产过程控制的能力越强,反之越弱影响因素:来料的良率,制程的控制,新技术新方法的开发,新治具的开发等恒安内部 系统五

8、大KPI指标：产量是产量是36 W pcs设备运行时间设备运行时间10.5小时小时,额定设备运行时间额定设备运行时间11.5小小时设备效率时设备效率85%产品入库数产品入库数1450箱每箱箱每箱240pcsBOM( bill of material) 表中每片材料耗用表中每片材料耗用3.2g,实际领料实际领料1170KG，过程中检验过程中检验6次，一次不良次，一次不良案例分析：核算单线案例分析：核算单线 KPI IE七大手法改善(IE)七大手法有哪些? 名 称 目 的 1.动改法 改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干.2.防错法 如何防止做错事情,使工作第一次就做好.

9、3.五五法 藉着质问的技巧来开掘出改善的设想.4.双手法 研究人体双手在工作时的过程,藉以开掘出可资改善之地方.5.人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以开掘出可资改善的地方.6.流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以开掘出可资改善 的地方. 7.抽查法 藉着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.人机法人机法IE小知识- SMEDSMED 含义: Single Minute Exchange of Die (快速换模)相关定义:切换时间:从上一个产品生产结束到下一个合格产品生产出来并到达设计速度的时间.内部时间:只有当机器停下来才能进行的操作所需要的时间.外部

10、时间:可以在机器运行的情况下进行的操作所需要的时间.初期内部和外部的操作没有区分开区分内部及外部的操作1将内部操作转化为外部操作2优化各操作3内部 外部内部 外部内部外部内部外部外部内部内部1. 检查表2. 功能检查3. 改进部件和工具的运输1. 预先准备操作条件2. 功能标准化3. 部件集成化 1. 改进部件及工具的储存和管理1. 平行操作2. 功能性夹具3. 调试的消除4. 机械化SMED SMED 进程简介进程简介 What is 8-D? 8D是一个用于探索原因、解决问题的系统化是一个用于探索原因、解决问题的系统化流程流程IE小知识-8DDiscipline 1.Use Team Ap

11、proach组建团队组建团队Discipline 2.Describe The Problem描述描述问题问题Discipline 3.Immediate Corrective Actions紧急对策紧急对策Discipline 4.Seek The Root Cause根本原因根本原因Discipline 5.Permanent Corrective Actions永久改善措施永久改善措施Discipline 6.Verification Of Effectiveness效果确认效果确认Discipline 7.Preventive Actions防止复发防止复发Discipline 8.C

12、ongratulate Your Team, Case Close祝贺结案祝贺结案 6 西格玛西格玛)，统计学中标准差，统计学中标准差，一般企业控制在一般企业控制在3-4 ，相当于一百万个产品时机中，有，相当于一百万个产品时机中，有6210个误个误差。差。6 ，几乎到达完全满足顾客需求的程度，合格率为，几乎到达完全满足顾客需求的程度，合格率为99.99966%做一百万个产品，其中瑕疵是做一百万个产品，其中瑕疵是3.4件有缺陷。件有缺陷。 6 6 管理法：是一种着眼统计评估的方法，核心是追管理法：是一种着眼统计评估的方法，核心是追求零缺陷生产，防范产品责任风险，降低本钱，提高求零缺陷生产，防范产

13、品责任风险，降低本钱，提高生产率和市场占有率，不断推动流程再造和持续改善。生产率和市场占有率，不断推动流程再造和持续改善。 使企业的每一个环节不断进行改进：使企业的每一个环节不断进行改进： 界定、测量、分析、改进、控制。界定、测量、分析、改进、控制。 DMAIC DMAICIE小知识- DMAICDMAIC阶段活动要点主要内容D(界定阶段)项目启动寻找Y=f(x)确认顾客的关键需求并识别需要改进的产品或流程 M(测量阶段)确定基准测量Y,Xs通过对现有过程的测量和评估,制定期望达到的目标及业绩衡量标准 A(分析阶段)确定要因确定Y=f(x)通过数据分析确定影响输出Y的关键Xs I(改进阶段)消

14、除要因优化Y=f(x)寻找最优改进方案,优化过程输出Y并消除或减小关键Xs的影响,使过程的缺陷或变异降至最低 C(控制阶段)保持成果更新Y=f(x)将改进成果进行固化,通过修订文件等方法使成功经验制度化 &每日单词学习:融合(Integration) 责任(Responsibility) 进步(Advancement)DMAIC含义含义: DMAIC是是6sigma管理中改善的重要方法管理中改善的重要方法,其含义其含义是是D-Define(定义定义),M-Measurement(测量测量),A-Analysis(分析分析),I-Improvement(改进改进),C-Control(控

15、制控制).CELLCELL生产方式的概念生产方式的概念大量生产大量生产单件生产单件生产计时制计时制计件制计件制细胞、单元之意细胞、单元之意意指能完成独立完整的机能的个体意指能完成独立完整的机能的个体. 在生产管理中指的是利用在生产管理中指的是利用“一人多工的作业模式来完成生产的需求一人多工的作业模式来完成生产的需求-少人化、多能工的作业模式少人化、多能工的作业模式 IE小知识- CELLCELLCELL化化生産生産的目的的目的+单件流单件流弹性生产弹性生产单件流是一种理想的状态单件流是一种理想的状态在日常作业中在日常作业中不可能也没有必要不可能也没有必要总是某一时间总是某一时间只流一个产品只流

16、一个产品; ;最重要的是最重要的是以最少的延误和等待以最少的延误和等待实现产品流实现产品流不间不间断断; ;造成批量生産不理想的一个主诱因造成批量生産不理想的一个主诱因-频繁换频繁换线需要花费太长时间线需要花费太长时间 减少机种换线时间减少机种换线时间是关键是关键在同样设备上的和以同样流程制造的类似産品在同样设备上的和以同样流程制造的类似産品归于一组归于一组 。&每日单词学习每日单词学习:料号 (Part Number) 品名(Description) 机种(model)CELLCELL常見形式常見形式Assy. 裝配Insp. 檢查Pack 包裝AssypartsstoreCart推

17、車IE小知识- TPM&每日单词学习:机械手机械手(Robot) 流水线流水线(Production line) 打包机打包机(Packaging Tool)何谓何谓TPM? 全员生产保养全员生产保养( (Total Production Maintenance , ,简称简称TPM)TPM)是是指自经营层至基层操作人员指自经营层至基层操作人员, ,全员参与的自主生产保养全员参与的自主生产保养. .TPM 活动活动金字塔金字塔,每个人的角色和责任每个人的角色和责任最高阶最高阶 主主 管管中中 阶阶 主主 管管支援部支援部门人员门人员工程设工程设计人员计人员维护保维护保养人员养人员现场操

18、现场操作人员作人员决定决定TPM根本方针和目标根本方针和目标展开展开TPM根本方案根本方案.目标与推行的活动目标与推行的活动 落实落实5S理念理念,切实切实做好整理做好整理.整顿工作整顿工作 2.与设备维护人与设备维护人员合作员合作,改进设备改进设备综合效率综合效率. 3,积极参加积极参加TPM小组活动小组活动. 1.执行设备方案保养执行设备方案保养. 2.建立设备日常巡查制建立设备日常巡查制度度. 执行设备状态监视执行设备状态监视. 3.负责设备操作人员自负责设备操作人员自主保养技术的教育训练主保养技术的教育训练. 4.执行设备改进保养执行设备改进保养. 5,积极参加积极参加TPM小组小组活

19、动活动. 1.执行自主保养执行自主保养工作工作. 2.关心保护自己关心保护自己的机器的机器. 3,积极参加积极参加TPM小组的改善活动小组的改善活动. IE小知识- 价值流价值流&每日单词学习:执行力执行力 Execution (E=SAP)=速度Speed (S)+准度Accuracy(A)+精度(P)Precision 所谓价值流所谓价值流, ,是当前产品通过其根本生产过程所要求的全部活动。是当前产品通过其根本生产过程所要求的全部活动。包括给产品增加价值和不增加价值两局部包括给产品增加价值和不增加价值两局部包括了从产品最根本的原材料阶段一直到产品交付顾客的全部过程包括了从产品最根本

20、的原材料阶段一直到产品交付顾客的全部过程包括了从顾客要求到概念设计、产品设计、样品制造、试验、定型、投产到交付包括了从顾客要求到概念设计、产品设计、样品制造、试验、定型、投产到交付后的使用、资讯反响和回收过程后的使用、资讯反响和回收过程, ,会经历很多车间、工厂、公司会经历很多车间、工厂、公司, ,甚至可能经历甚至可能经历过多个国家和地区。过多个国家和地区。价值流分析的目的发现浪费 精益生产中把浪费分为两种,即：不增加价值但目前生产、开发等系统要求存在的浪费与不增加价值且可以立即消除的浪费。设计并实施精益的未来价值流 价值流分析通过价值流现状图使当前生产状况所存在的浪费用画图和计算的方式充分显

21、现出来,找出原因,采取措施逐步完善。最后以价值流图析未来状态图使得当前价值流变成精益的价值流。每日单词学习：IS-Inspection Specification 成品检验标准 BOM - Bill Of Material 物料清单 PS- Package Specification 包装标准IE小知识-8S简介2007/12/25.什幺是什幺是 FMEA? Failure Mode and Effects Analysis 潜在失效模式与后果分析潜在失效模式与后果分析FMEA是一种可靠性设计的重要方法。是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是它实际上是FMA故障模式分析和故障模式分析和FEA故

22、障影响分析的组合。故障影响分析的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的根底上消除它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的根底上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。 及时性是成功实施及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个的最重要因素之一，它是一个“事前的事前的行为，而不是行为，而不是“事后的行为。为到达最正确效益，事后的行为。为到达最正确效益，FMEA必须在故必须在故障模式被纳入产品之前进行。障模式被纳入产品之前进行。 IE小知识- FMEA简介l设计设计FMEA:针对产品本身因设计不当后可能产生之失效进行针

23、对产品本身因设计不当后可能产生之失效进行FMEAl制程制程FMEA:针对产品因制造流程不当后可能产生之失效进行针对产品因制造流程不当后可能产生之失效进行FMEA;或或制造工艺不当后可能制造工艺不当后可能 产生产生 之失效进行之失效进行FMEAl系统组装系统组装FMEA:针对产品内子系统互相组合搭配后针对产品内子系统互相组合搭配后,可能产生之失效进可能产生之失效进行行FMEAl设备设备FMEA:针对制程中设备之设计或使用不当后可能产生之失效进行针对制程中设备之设计或使用不当后可能产生之失效进行FMEAl管理管理FMEA:针对产品开发或生产管理针对产品开发或生产管理(非工程问题非工程问题)不当后可

24、能产生之不当后可能产生之失效进行失效进行FMEA.FMEA种类种类：FMEAFailure Mode and Effects Analysis 潜在失效模式与后果分析在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：防止或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。 FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。 IE小知识- FMEA量化指标简介每日单词学习：Severity 严重度严重度 Occurrence 发生率发生率 Detection 难检度难检度量化之特征表现量化之特征表现 严重度严重度(S)_ _从从 1 到到 10由轻至重由轻至重发生率发生率(O)

25、_从从 1 到到 10由小至大由小至大 难检度难检度(D)_从从 1 到到 10由易至难由易至难风险优先数风险优先数(RPN= S*O*D)(乘积大小可以指导先乘积大小可以指导先后顺序后顺序)1.严重度严重度(Severity)定义定义:恒量失效的影响程度恒量失效的影响程度失效影响失效影响: 产品或制程的某一失效对产品外观产品或制程的某一失效对产品外观,结构结构,功能功能,性能稳定性性能稳定性,可靠性影响可靠性影响.或对下一个或对下一个制程制程,使用使用 者和设备的影响或对最终客户者和设备的影响或对最终客户,政府法规政府法规,平安平安,环保的违及环保的违及.划分标准划分标准:1-几乎不会有甚么

26、影响几乎不会有甚么影响;10-会违及平安会违及平安,法规法规2.发生率发生率(Occurrence)定义定义:某一原因而导致失效发生的几率某一原因而导致失效发生的几率划分标准划分标准:1 -几乎不会发生几乎不会发生;10 -几乎肯定会发生几乎肯定会发生3.难检度难检度(Detection)定义定义:在现行的控制措施下在现行的控制措施下,侦测失效发生的能力侦测失效发生的能力划分标准划分标准:1-有有效手段完全可以检测出来有有效手段完全可以检测出来;10-无任何手段可以检测出来无任何手段可以检测出来4.风险系数风险系数RPN定义定义: (RPN= S*O*D)(乘积大小可以指导先后顺序乘积大小可以

27、指导先后顺序)FMEA技术技术重在问题重在问题量化分析量化分析IE小知识- FMEA应用实例每日单词学习：Brain Storming 脑力激荡 Education and Training 教育训练Hua Nan test and measurement center 华南检测中心制程FMEA范例制制程程名名称称/目目的的预估预估失效失效模式模式预估预估失效失效影响影响严严重重度度S预估预估失效失效原因原因发发生生率率O现行控现行控制措施制措施难难检检度度DRPN建建议议控控制制措措施施责责任任人人完完成成日日期期状状态态已采取已采取之措施之措施SODRPN装装上上盖盖卡钩卡钩卡不卡不到位到

28、位影响影响外观外观和功和功能能6人工人工操作操作3无无6108使使用用夹夹具具-OK使用夹使用夹具和增具和增加检验加检验工站工站62224装装FDDFDD错位错位FDD磁片磁片弹不弹不出出8人工人工操作操作3无无8192使使用用夹夹具具-OK使用夹使用夹具和增具和增加检验加检验工站工站821161.风险系数RPN排出次序后,先对级数最高的和最关键工程采取纠正措施,努力持续减少该值.我们系统文件规定RPN 50;2.在一般实践中,不管RPN大小如何,当严重度(S)高时,就应予特别注意;3.设计/验証工作只能减少可侦度,要减少严重度和出现频率,只能通过修改设计工艺来消除或控制一个或多个失效模式的

29、起因、机理来实现;4.假设失效的模式起因不祥,那么建议采用统计实验设计 (DOE)来确定.FDD软驱B 17S 30A 4( (独独) )W 5P 2( (注意注意) )F 3P 0不需要注意力的动作2-6KgL 1G 3( (注意注意) )需要注意力的动作G 1R 2C 4( (独独) )P 5( (注意注意) )E 2( (独独) )D 3( (独独) )NoYes移移动动动动作作终终结结动动作作其其他他动动作作M 1M 2M 3M 4M 51 MOD = 0.129 Sec = 0.00215分分1 Sec = 7.75 MOD1 min = 465 MODG 02.5cm5cm15cm

30、30cm45cmMOD法每日单词学习：153060适宜工作区域工工厂厂常常见见的的等待浪费等待浪费搬运浪费搬运浪费不良浪费不良浪费动作浪费动作浪费加工浪费加工浪费库存浪费库存浪费制造过多过早浪费制造过多过早浪费管理浪费管理浪费 企业每生产一件产品就在制企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被觉察或不被重视的业务环节不被觉察或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为地比喻为“地下工厂。地下工厂。 地下工厂Training Within Industry等等浪浪 费费待待等待不创造价值等待不创造价值 常见的等待现

31、象：常见的等待现象： 物料供给或前工序能力缺乏造成待料物料供给或前工序能力缺乏造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：造成等待的常见原因： 线能力不平衡线能力不平衡 方案不合理方案不合理 设备维护不到位设备维护不到位 物料供给不及时物料供给不及时Training Within Industry等待浪费等待浪费搬搬浪浪移移 动动 费费 时时 费费 力力 搬运过程中的放置、堆积、移搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。动、整理

32、等都造成浪费。费费运运空间、时间、人力和工具浪费空间、时间、人力和工具浪费Training Within Industry搬运浪费搬运浪费浪浪 费费不不良良不良造成额外本钱不良造成额外本钱 常见的等待现象：常见的等待现象： 材料损失材料损失 设备折旧设备折旧 人工损失人工损失 能源损失能源损失 价格损失价格损失 订单损失订单损失 信誉损失信誉损失Training Within Industry不良品修正浪费不良品修正浪费浪浪 费费多余动作多余动作增加强度降低效率增加强度降低效率 常见的常见的12种浪费动作：种浪费动作： 两手空闲两手空闲 单手空闲单手空闲 作业动作停止作业动作停止 动作幅度过大动作幅度过大 左右手交换左右手交换 步行多步行多动作动作 转身角度大转身角度大 移动中变换动作移动中变换动作 未掌握作业技巧未掌握作业技巧 伸背动作伸背动作 弯腰动作弯腰动作 重复重复/不必要动作不必要动作Training Within Industry动作浪费动作浪费过剩的加工造成