压力容器制造检验验收制度14

1、山东*有限公司企发 第号压力容器制造、检验、验收规定一、适用范围：凡是我公司制作压力容器 的检验、验收均执行本规定，如与国家现行法规、 标准、公司质量保证体系文件规定不一致时，遵照国家现行法规、标准和公司质 量保证体系文件要求执行。二、编制依据1. TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程2. GB150-2011压力容器3. GB151-1999管壳式换热器4. 其他现行行业标准5. 山东*有限公司质保体系文件三、质量事故处罚通用规定依据公司实际和之前质量管理规定运行情况对以下问题做明确规定：1. 为便于区别对待，公司将质量事故分为四级：1）质量问题（未造成经济损失，且不影

2、响下一工序，能自行和时处理的）；2）一般质量事故（经济损失5000元以下，对其他工序造成影响但能够纠 正的）；3） 重大质量事故（经济损失500050000元，直接影响产品质量，无法 弥补的事故）；4）特大质量事故（经济损失50000元以上，严重影响公司形象、声誉的）。2. 为将权利、义务、责任相统一，对以上事故分别按以下处罚1）如造成质量问题，对直接操作人员、班组长进行处罚。 其中操作人员罚款按照以下文件规定执行，班组长按照操作人员罚款额的一半处罚；如班组长直接造成质量问题则按照以下文件规定数额的1.5倍直接罚款。2）如造成一般质量事故，对车间主任、班组长、操作人进行处罚。操作员罚款按照以下

3、文件规定执行，班组长、车间主任分别按其1/2、1/4罚款；造成经济损失的按照损失费用 20%+200元罚款，车间主任、班组 长、操作人的罚款比例按照（1:3:6）；如此工序应该检验未检验或者检验过程中未发现隐患，则检验员按班组长罚款数额执行罚款。3）如造成重大质量事故，对生产部部长、车间主任、班组长、操作人、 检验员进行处罚。 根据对公司经济损失的情况， 按核实损失费用的 20%罚款。 其中生产部部长、 车间主任、检验员共同承担罚款总额的 80%，其余班组长、 操作人员承担。4）如造成特大质量事故，由公司生产经理会同公司主要领导协商处理。四、制造、检验、验收1、原采购（焊材）、检验、标识：1）

4、、原材料（焊材）采购采购人员按照技术部材料计划明细购买材料 （在合格供方范围内） ，材料采 购必须具有符合国家现行标准的质量证明文件。2）、检验、标识： 经验收合格的材料入材料库合格区，保管员负责填写材料交检单并转交检 验员，检验员根据交检单核对材料质量证明书， 然后根据编制好的标记移植号转 交仓库保管员，保管员负责在材料指定的位置打上本厂材料标记和编号做好标记 移植，入库入账并按类别、品种、型号、规格分类存放。3）、原材料（焊材）标识： 下料班组按照保管员给出的标记移植号，在材料分割前先做好标记移植再 下料。有耐腐蚀要求的不锈钢材料、 复合板复层，低温容器用料不得采用钢印标记。 焊材二级库保

5、管员按照检验员给出的焊接材料编号，在合格的焊材上和标 记卡上做好标记。4）、焊材保管、发放、回收：A、焊材经过验收合格入合格区，入库焊材应按不同类别、牌号、规格、批 号分别存放（按检验员交检单给出材料编号） ，严禁混淆。焊接材料存放要距地 面300mm距墙300mm焊材库要有专人负责。并且要划分为“压力容器焊材区”、 “非压力容器焊材区”，在“压力容器焊材区”内还应划分为“待检” 、“合格” 和“不合格”三个区域。B焊材仓库应保持干燥，相对湿度不得小于60%保管员负责焊材的保管、 烘干、发放工作， 焊材库应设有焊材烘烤设备， 测温仪表要完好且在计量鉴定周 期内。焊接材料烘烤要按说明书要求进行，

6、 不同烘烤温度的焊材不能在一炉烘烤。 对于低氢焊条，烘干过的焊条应保存在 100150C的保温箱内，最长保温时间 应小于 48 小时。不同牌号、规格的焊条、焊剂应指定的隔层中烘干和恒温，不 得互混。焊材保管员要认真填写“焊材烘干记录” ，烘干记录应包括牌号、规格、 批号、烘干温度、烘干时间和保温温度。烘干时，焊条应避免捆绑，焊条一般不 得超过50mn厚，焊剂一般2030mn厚，以防止受热不均和潮气排除困难。 焊材 入炉温度不应超过100C，以防止药皮脱落。升温速度不应超过 150C/小时。C焊工依据焊接工艺卡填写“材料领料单”三份，凭“材料领料单”到焊 材库领用焊材， 领用单上要注明产品名称、

7、 产品编号、焊材名称、 牌号和规格等。 焊材保管员应在 “材料领料单” 上填写焊材标记号， 经材料检验员确认后发放焊 材，同时 1 份“材料领料单”返给领用人，并在“焊材发放回收记录”上记录。D材料检验员按焊接工艺卡的要求，认真核对领用单上的焊材牌号、规格 并确认标记号，无误后在焊材发放检查记录中按台登记所有用于该产品的焊材、 规格、标记号、焊缝代号以和时间，并在该产品制造完毕后交焊接检验员。E、焊接工作结束或下班前，焊工应立即将剩余的焊材交回给焊材库保管员， 保管员做好回收记录。F、焊材牌号、规格应符合产品焊接工艺的要求，焊条使用时应有保温桶保 温，多余焊条交回焊材库。H、焊条头不得随意乱扔

8、，放在自己的保温桶内，下班后交回二级库。罚款：各工种作业责任人员在工作中需要按以上要求完成工作， 检验员在检验过程 中或公司组织的工艺纪律检查中发现违反以上规定的其中一项次对其责任人 罚 款 20 元；对以上规定存在无实际挂职人员的由体系内相关专业责任工程师负责， 符合实际情况的请严格按照上文规定。 质保体系责任人违反以上规定按照 40元/ 项次 罚款，其他相关人员罚款参照第三条2、原材料下料：1）、下料时预留38mm的切割余量，筒节的板长、板宽偏差为 1mm对角 线偏差为 2.5mm。2）、不锈钢和复合板下料应采用等离子切割，其它板材下料应采用数控切 割或氧-乙炔切割，切割后板材与图样的规定

9、偏差为土 1mm切割面应均匀光滑， 不得有沟槽和缺肉， 氧化铁和其它杂质 应清理干净。 需要进行坡口探伤的板料应 在探伤前将表面打磨至露出金属光泽。3）、下料人员不得私自代用材料（钢号、厚度等） 。罚款：生产作业人员在工作中需要按以上要求工作，检验员在检验过程中或公司 组织的工艺纪律检查过程中发现违反了上述规定， 根据对公司经济损失的情况并 核实损失费用的 20%+200元罚款，未造成经济损失的罚款 50元。3、外购（外协）件检验1）、外购（外协）件必须在合格供方采购，附有齐全的质量证明书文件，如 对锻件质量有怀疑或质证书标记数据不全， 进行复验，复验结果有质量问题退货。锻件的超声检测质量等级

10、符合 NB/T47008-NB/T47010的规定。2）、检验锻件无肉眼可见的裂纹、夹层、折叠、夹渣等缺陷。尺寸和表面质 量应满足图样的要求。35和35CrMo钢锻件不允许焊补，对表面有缺陷的锻件允 许进行焊补。2）、检验锻件的标识齐全，标志有 TS字样、规格尺寸、压力等。3）、外协（外购）件经检验合格后，入库保管，仓库应按不同类别、不同牌号分别存放，外协封头等主要受压元件入库前必须标有明显标记。凭工艺流转 卡和领料单领取外协（外购）件，发料时保管员应在检验卡或领料单上签字。4） 、折流板、支持板外圆表面粗糙度 Ra值不大于25卩m外圆两侧的尖角 倒钝，去除折流板、支持板上毛刺，外圆必须机加工

11、。折流板按要求剪切成弓形时，剪切过程中做好标记；不允许用气割剪切（遇有特殊情况用气割时，必须和 时清理干净切割部位熔渣，防止穿管时受阻）。5）、折流板、支持板 间距w 200mm£面必须倒角，清除毛刺。6）、折流板、支持板的管孔I级管束（适用于碳素钢、低合金钢和不锈钢换热管）折流板、支持板的管 孔直径和允差符合下表：换热管外径（d）或无支撑跨距1d>32 或 1 w900L>900或 dw 32管孔外径d+0.7d+0.4允许偏差+0.3U级管束（适用于碳素钢、低合金钢）折流板、支持板的管孔直径 允差符合下表：换热管外径416192532384557管孔直径14.616.

12、619.625.832.838.845.858.0允许偏差+0.40+0.45+0.507）、接管外协件加工后和时清理内表面氧化铁、支撑物 罚款：A、折流板、支持板进厂后质检人或检查员检查发现有漏孔、孔通不过、孔 桥不规则、多钻孔后补焊（不汇报情况私自补焊的）以和加工单位没有按照图纸 加工，每发现一处不合格对加工方罚款200元。B、锻件内部存在质量（有产品合格证）缺陷，给公司产品造成严重质量问 题一切费用由分供方承担。C、接管外协件加工后未清理内表面氧化铁、支撑物的不允许使用在上类容 器上。如发现私自使用，对直接责任人罚款 50元。D公司生产作业人员、采购人员、保管员、检验员按照上述规定进行保

13、管、 发料、自检、专检；经检验合格的外购（外协）件和时办理入库手续，保管、发放，记录，对工作失误造成影响生产进度和产品质量， 在公司工艺纪律检查或工 作检验中发现一项/次对责任人员罚款20元。6）、封头检验项目见下表：序号|检验项目（mr）i检验标准和检验项目1封头的直边倾斜度直边高度h向外向内直角尺 钢丝或 直尺251.51.0402.51.5其他6%h且不大于54%h且不大于52以外圆周长为 对接基准的封 头切边后的周 长封头进厂进行厚度检测g按规定测厚仪钢卷尺2W厚度V 44W厚度V 66 w厚度V 10外圆周长公差-4 +4-6 +6-9 +93以内直径为对 接基准的封头 切边后的内直

14、 径公差封头钢板厚3 n内直径公差钢卷尺测量2w厚度V 44w厚度v 66 w厚度v 10-1.+1.5-2 +2-3 +34圭寸头切边后圭寸 头的外圆公差1、圆度公差为V 0.5%内经,且不大于252、当厚度/内经V 0.005，且厚度V 12时应V 0.8内经，且 不大于25钢卷尺测量杆5圭寸头切边后圭寸 头的总高度公 差(-0.20.6 )海度直尺钢丝h :直边高度直边高度公差(-5 10) % h6封头内表面形 状偏差样板与内表面的最大间隙，外凸不得大于1.25%内经，内凹不得大于0.625%内经内样板 塞尺7封头直边纵向皱折直边部分不得存在纵向皱折8封头拼接焊缝1、 拼接的对口错边量

15、不得大于钢板厚度的10%且不大于 1.5 mm.2、封头内表面拼缝成型前应打磨至于母材齐平。3、 封头各种相交的拼缝中心线距离至少应为3厚度且不大 于100 mm封头有成型的瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方 向只允许是径向和环向的。4、拼接焊缝应该100%损检测。钢尺射线检 测机9标记检验按标记移植规定进行标记移植和封头编号记号笔 （或钢 印）10外观检验不得有裂纹、咬边、气孔、分层、弧坑、飞溅物和肉眼可见 的缺陷，局部机械损伤应修补。目测11检验记录将实测数据填入检验数据表内，数据应齐全正确。罚款:封头进厂交检后，检验员负责对所有封头做外观检验，对存在褶皱、直边 高度严重不足、裂纹、划痕太深、

16、总高度不足等明显严重影响使用的做退货处理， 如未做和时处理影响车间使用，对检验员罚款50元。根据生产实际对圭寸头进行抽检，并做好记录。对不合格的产品和时书面通知车间处理， 并对该批次相近规 格的逐个检查。封头切边过程要严格按照要求，坡口表面按照 2.2 ）条规定制作，如出现影 响下道工序情况对操作人罚款20元/件。4、筒节组对1 ）、筒体组对时应严格按照技术文件要求组对 （对口间隙、错变量、棱角度）， 组对时尽量少用工具卡，避免机械损伤。不锈钢、Cr-Mo钢和低温钢组对时所用的工卡具拆除后补焊打磨平滑，进行磁粉或着色检测，点焊缝不得有裂纹、气孔、 夹杂，否则清除后重焊。有预热要求时，严格执行工

17、艺文件，保证温度，防止焊 前开裂。2）、筒节的端面不平度w 1%。内经，且w 2mm筒节同一断面上最大内经与最小内经之差，不大于内径的1 %，且不大于25mm当被检断面与开孔中心的距离 小于开孔直径时，则该断面最大内经与最小内经之差，不大于该处内径的1%与开口直径的2%之和，且不大于25mm复合板错边量不大于复层厚度的 50%且 w 2mm壳体的直线度除图样另有规定外，允差小于或等于壳体长度的1%o，当直立容器长度超过30m时，直线度允差不大于壳体长度的 0.5 %+15mm3） 、对于尖锐伤痕以和不锈钢容器耐腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷需修 磨，修磨斜度最大为1:3，修磨的深度不大于该部位

18、钢材厚度的 5%且不大于2mm 否则予以焊补并修磨至与母材齐平；对于复合板的成型件、堆焊件以和不锈钢制 容器，其修磨深度不得大于覆层（或堆焊层）厚度的 30%且不大于1mm否则 予以焊补并修磨至与母材齐平。4）、A、B类焊缝当两侧钢板厚度不等时，要求单面或双面削薄厚板边缘，或按照同样要求采用堆焊的方法将薄板边缘焊成斜面。A、B类焊接接头对口错变量详见下表:对口处钢材厚度3 s按焊接接头类别划分对口错变量A类焊接接头B类焊接接头w 12w 1/4 3 sw 1/4 3 s> 12 20w 3w 1/4 3 s> 20 40w 3w 5> 40 50w 3w 1/8 3 s>

19、; 50w 1/6 3 s，且 w 10w 1/8 3 s，且 w 20球形封头与圆筒连接的环向接头以和嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的A类接头，按B类焊接接头的对口错变量要求。组对前必须找正筒节圆度， 较薄件直径大、 刚性较差的筒节， 法兰面垂直于 接管或圆筒的主轴中心线， 接管和法兰的组件与壳体组装必须保证法兰面的水平 或垂直，其偏差不得超过法兰外径的 1% （法兰外径小于100mm寸，按100mm计 算）,且不大于3mm法兰螺栓孔与壳体主轴线或铅垂线跨中布置， 有特殊要求时， 在图样上注明。在焊接接头环向或轴向形成的棱角，分别用弦长等于 1/6 板厚， 且不小于300mm勺内样板（或外样

20、板）和直尺检查，其值不得大于 1/10的板厚 +2mm且不大于5mm5）、容器内件和壳体间的焊接尽量避开壳体上的 A、B类焊缝；容器上凡是被补 强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，必须打磨至与母材齐平。注：a）、相邻筒节A类接头间外圆弧长大于钢材厚度的 3倍且不小于100mmb）、封头A类拼接接头、封头上嵌入式接管 A类接头、与封头相邻筒节的 A 类接头的外圆弧长均大于钢材厚度的 3倍且不小于 100mm；c）、组装筒体中，任何单个筒节的长度不得小于 300mm；d）、不宜采用十字焊缝。注 2（外圆弧长是指接头焊缝中心线之间、沿壳体外表面的距离 ）罚款：如检查中发现质量问题 20元/项次，需检验员专

21、检项目， 自检不合格未处理 的如出现影响下一工序的情况对操作者罚款 50元，检验员疏忽造成上述结果的 对检验员、操作者各罚款 100元，其他相关人员罚款参照通则。5、管箱和浮头盖隔板的组对：组对前按照图样给出的隔板布置尺寸， 根据管箱或浮头盖法兰的螺栓孔数量 定出隔板相对于螺栓孔的位置，初步按隔板所在位置的封头形状切割隔板底部 （或直接用封头样板在隔板上划线切割） ，在法兰密封面上划出隔板中心的两个 对称中点， 用线在法兰密封面上划出两点的连线， 根据密封面上的两点连线， 同 方向偏移半个板厚， 用角尺对中此偏移线， 将此偏移线连接到管箱或浮头盖的内 表面，根据内表面的两线对齐隔板， 组对间隙

22、合理修磨， 隔板加工面与法兰密封 面高低差要求在-1mm-0mr之间。罚款： 生产作业人员不按以上规定进行工序自检、不合格项私自转入下道工序； 检验员不和时到位专检造成的质量问题以和反工， 返修， 影响下道工序工作， 发 现质量问题一项 /次，对作业人员罚款 20元。6、管箱和浮头盖隔板的组对检验管箱组对前按照图样给出的隔板尺寸， 根据管箱或浮头盖法兰的螺栓孔数量 定出隔板相对于螺栓孔的位置，初步按隔板所在位置的封头形状切割隔板底部（或直接用封头样板在隔板上划线切割），在法兰密封面上划出隔板中心的两个 对称中点，用线在法兰密封面上划出两点的连线， 根据密封面上的两点连线，同 方向偏移半个板厚，

23、用角尺对中此偏移线，将此偏移线连接到管箱或浮头盖的内 表面，根据内表面的两线对齐隔板，组对间隙合理修磨，铆工组对经检验员检验 合格确认后方可转入下道工序，不经检验私自转入下道工序的，出现质量问题铆 工负全部责任，经检验合格，焊工焊完后隔板出现偏移，焊工负全部责任，隔板 加工面与法兰密封面在全部焊接完成（有热处理要求的热处理完成）后必须机加 工保证密圭寸质量。罚款：生产作业人员不按以上规定进行工序自检、不合格项私自转入下道工序； 检验员不和时到位专检，造成质量问题反工，返修，影响下道工序工作，发现质 量问题一项/次，分别对作业人员和检验员各自罚款 20元。7、接管组对点焊根据筒体圆周长确定四条方

24、位基准线，打上样冲眼做出标记，基准线偏差不 超过2mm在基准线上确定接管圆心，然后用开孔划线工具按接管外径+（2mm-4m）m的尺寸，接管的开孔方位严格按照图纸要求。坡口打磨至露出金属 光泽，均匀光滑，不得有沟槽等缺陷，不得有氧化铁等杂物。罚款：对不按以上规定作业的操作人员经检验不合格一次罚款10元；检验员检查不到位出现质量缺陷一次，罚款 10元。8、补强圈组对：1） 、不锈钢和复合板制作的设备必须从内到外开孔，条件限制时要从外到内 开孔的必须在内侧采取保护措施。 对薄壁壳体、大口径管口点焊时需用弧形板等 临时支撑加固，防止焊接时变形。接管安装前先将补强圈点焊在接管开孔部位， 接管、补强圈和筒

25、体同时施焊，严格控制焊接质量。2）、补强圈与壳体紧密贴合，最大间隙w 2mm按装补强圈时，要使螺栓孔 放置在壳体最低位置。补强圈试漏从信号孔通入 0.4-0.5Mpa的压缩空气，焊缝 表面涂刷肥皂水，无气泡为合格。罚款对不按以上规定作业的操作人员经检验不合格一次罚款10元。9、壳体焊接1） 、壳体内壁凡有阻碍管束顺利装入或抽出的焊缝、焊渣、焊瘤等必须磨至 与母材表面修磨齐平。2）、焊缝同一部位的返修次数不宜超过 2次，如超过2次，返修前必须经过 公司技术负责人的批准，并将返修的次数、部位和返修情况记入容器的质量证明文件3 ）、下列容器的焊缝表面不得有咬边：a）标准抗拉强度下限值540Mpa（氐

26、合金钢材制造的容器；b）Cr-Mo低合金钢材制造的容器；c）不锈钢材料制造的容器；d）承受循环载荷的容器；e）有应力腐蚀的容器；f）低温容器；g）焊接接头系数©为1.0的容器（用无缝钢管制造的容器除外）。其它容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm咬边连续长度不得大于100mm焊缝两边咬边的总长不得超过该焊缝长度的 10%。4 ）、焊缝表面质量：焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣与飞溅 物，C、D E类焊缝应有圆滑过渡至母材几何形状，对于复合板的成型件、堆焊 件以和不锈钢制容器，其修磨深度不得大于覆层（或堆焊层）厚度的 30%且不 大于1mm否则予以焊补并修

27、磨至与母材齐平，不宜采用十字焊缝。发现以上问 题，检验员以书面形式通知车间班组，二天内修改完成（特急设备出厂前修改完 成）。B类焊缝当两侧钢板厚度不等时，要求单面或双面削薄厚板边缘，或按照 同样要求采用堆焊的方法将薄板边缘焊成斜面。B类焊接接头的焊缝余高合格指标（单位为毫米）> 540Mpa的低合金钢材、Cr-Mo低合金钢材其他钢材单面坡口双面坡口单面坡口双面坡口e1e2e1e2e1e2e1e20% -10s且w 30-1.50% -10 %S 1 且w 30% -10 %S 2 且w 30% -15 %Ss且w 30-1.50 % -15%S 1且w 30% -15%S 2且w 3罚款

28、日常检验中发现表面质量不合格需维修 20元/处，焊接工作完成设备打压时 出现漏点100元/处，产品终检时发现漏焊、焊道质量严重不合格等情况相当于 一般质量事故罚款100元/每台，其他相关人员罚款参照通则。10、C、D类焊缝的焊角尺寸：按图纸技术要求，图样无规定时，取施焊件中较薄者厚度；补强圈的焊角， 当补强圈的厚度不小于8 mm时，其焊角等于补强圈的70%且不小于8 mm D类 焊缝在无损检测前必须将内部焊缝修磨与内筒体表面齐平，防止产生管束安装过程中受到阻碍。罚款经检查焊脚高度不足的 20 元/ 处，发现一处妨碍管束装入和抽出，负责该设 备焊接的焊工罚款 50 元，其他相关人员参照罚款规则执

29、行。11、焊缝返修焊缝同一部位不宜返修两次， 如超过两次， 必须经过公司技术部负责人的批 准，并将返修次数，部位和返修情况记做好记录工作。要求热处理的产品，其焊 缝返修应在热处理前进行， 如热处理必须返修时， 必须按原热处理规定重新做热 处理。焊工标记焊工应在纵向焊缝中部、 环向焊缝T字形接头处，距离焊缝边缘均 为50 mm处打上焊工标记，有特殊要求者，按图纸规定。罚款： 生产作业人员不按以上规定进行工序自检、不合格项私自转入下道工序，对 操作者罚款 20 元，其他相关人员参照罚款规则执行。12、换热管与管板焊接1）换热管管头焊接必须严格按照焊接工艺施行，换热管与管板焊接加贴胀 连接时，管孔表

30、面粗糙度Ra值不大于25卩m,当换热管与管板强度焊加胀接连接 时，管孔表面粗糙度值不大于12.5卩m胀接连接时，管孔表面不能有影响胀接 紧密性的缺陷， 如贯通的纵向或螺旋状的痕迹等。 隔板槽密封面与环形密封面齐 平或略低于环形密封面（控制在 0.5mm左右），连接部位的换热管与管板孔表面 清理干净，不能留有焊接或胀接连接影响质量的毛刺、铁屑、锈斑和油污等。胀 接连接时，其胀接长度不能伸出管板背侧（壳程侧） ，换热管胀接部分与非胀接 部分圆滑过渡， 不能有急剧的棱角。 胀接连接时，能采用液压胀的一律用液压胀。 焊接连接时， 焊渣和凸出于换热管内壁的焊瘤均清除干净。 采用胀接加焊接连接 时，先焊接

31、然后胀接。2）换热管和管板焊接的焊角高度2.5mm,焊缝表面焊肉饱满、圆滑过渡， 不得有换热管烧穿现象， 収弧点不得有明显凹陷； 管头焊接质量以单侧管板所有 管接头为一个检查面， 评定焊接质量， 检查过程中没有发现以上质量缺陷， 评为 I 级焊接管接头，按照规定定额发工资；如不同程度的存在以上质量缺陷，评为U级焊接管接头，按照规定定额 90滋工资。罚款对不按以上规定要求工作的人员，经检验不合格一次罚款 20元。13、管束制作1 ）、换热管管端表面必须除锈，露出金属光泽， 其它合金的换热管管端表面 清除附着物和氧化物。 换热管端表面必须除锈露出金属光泽， 焊接时， 管端清理 长度不小于管外径，且

32、不小于 25mm用于胀接时，管端露出金属光泽，其长度不小于 2 倍的管板厚度，用于胀接的换热管硬度值一般须低于管板材料的硬度 值。换热管下料，必须保证管口平整，倾斜度偏差不大于换热管直径的1%。2）、管板在堆焊前必须做工艺评定，基层材料的待堆焊面和复层材料加工 后（钻孔前）的表面，按照 JB/T4730 进行检测，不得采用换热管与管板堆焊加 桥间空隙补焊的方法进行管板堆焊。3）U形管的弯制：A 、 U 形管的弯管段的圆度偏差，不大于换热管外径的 10%:；弯曲半径小于 2.5倍换热管外径的U形管管段按15%佥收。B、U 形管不宜热弯，当有应力腐蚀要求时，冷弯 U 形管的弯管段和至少包 括150

33、mm勺直管段进行热处理。碳钢、低合金钢钢管进行消除应力热处理； 奥氏 体不锈钢管可协商进行热处理。 有色金属管一般不做热处理， 确有需要时， 可协 商进行热处理。4）、换热管与管板焊接加贴胀连接时，管孔表面粗糙度 Ra值不大于12.5卩m,当换热管与管板强度焊加胀接连接时，管孔表面粗糙度值不大于6.3卩m胀接连接时， 管孔表面不能有影响胀接紧密性的缺陷， 如贯通的纵向或螺旋状的痕 迹等。隔板槽密封面与环形密封面齐平或略低于环形密封面（控制在0.5mm左右），连接部位的换热管与管板孔表面清理干净，不能留有焊接或胀接连接影响 质量的毛刺、铁屑、锈斑和油污等。5）、管束的组装要求：A、先将固定管板固

34、定安装在胎具上，管板与胎具的垂直度控制在1mm内,然后上拉杆、定距管、折流板，上折流板时逐块检查正反面和配钻方位，拉杆上 螺母拧紧后再退一牙拧上配螺母， 拉杆尺寸严格按图纸规定尺寸制作， 如果拼接 拉杆，拼接处焊缝一定要修磨至与拉杆表面齐平， 定距管尺寸严格按照图纸要求 尺寸加工，不允许超出规定值。B、将换热管板背面穿入，换热管管头露出管板端2倍的管板厚度。穿管时， 换热管应顺利穿过支持板、 折流板和管板的各个管孔， 如果有个别换热管穿不进 去，先分析原因找出修磨部位修磨， 不允许用铁锤直接敲打换热管， 可以用木槌 敲击换热管。 对于弯曲较为严重的换热管， 先矫正换热管后再穿管， 换热管表面

35、严禁出现凹瘪和划伤。 将浮动管板吊到位， 并使两管板管孔方位一致， 将穿出固 定管板的换热管沿四周均匀的反穿入浮动管板管孔内， 调整两管板间距至图样要 求尺寸，两管板平行度偏差要求在土 1mm然后将所有换热管依次穿入浮动管板 管孔内，要求伸出固定管板表面的长度为 3mm将换热管与管板点焊连接固定， 露出浮动管板表面的换热管管头伸出长度 3mm如果换热管长度没有达到图纸规 定的尺寸或以上规定尺寸和时更换换热管。C、除去换热管与管板间焊接连接外，其它任何零部件都不得与换热管相焊 接。胀接前对管口焊缝表面进行检查， 去除管口内侧焊缝和凸起的部分， 以胀管 器顺利穿入换热管为原则， 不得用胀管器直接对

36、管口胀接， 选用的胀管器与图纸 规定长度一致，严禁过胀把换热管胀裂， 在同一块管板胀接时由上至下逐排胀接， 不允许在同一根换热管两端同时胀接， 胀接完毕胀接部位圆滑过渡， 用手触摸有 感觉。D导流筒、旁路挡板和导轨的焊接要求：在折流板上焊接的导流筒、 旁路挡板和导轨焊接接头必须修磨齐平。 旁路挡 板和导轨与设备的纵向主中心线保持平行，平行度偏差不大于设备直径的 2%。， 直线度偏差不大于1mm导流筒上端面保持水平，倾斜度不大于 3mm管板的密 封面予以保护，不得因磕碰划伤，电弧损伤，焊瘤等破换密封性能。管束吊装时采用尼龙吊带， 对于重量较大的管束需采用防护工装； 用钢丝绳 吊装必须使用防护工装

37、，防止换热管之间的挤压使管束变形。罚款：生产作业人员不按以上规定进行工序自检、 不合格项私自转入下道工序； 检 验员不和时到位专检造成反工，返修，影响下道工序工作，发现质量问题一项 / 次，对其作业人员罚款 50 元。14 、产品试板公司技术部负责铆作、 焊接工艺编制， 书面通知车间按照工艺加工制作产品 试板。相关人员和时外协加工，取回报告。罚款： 未按照相关工艺、规范要求加工制作的，对当事人做罚款 50 元/ 每件。15 、无损检测无损检测方法和比例按图样和工艺文件规定实行，严格按缺陷分级标准进 行评定。罚款：不按要求填写委托单或不按相关要求检测的， 对责任人按照造成经济的损失 100%罚款

38、，相关部门参照处罚规则一并处理。16 、鞍式支座组装检验 按照图纸要求划线下料，分别切割底板、筋板、腹板和垫板，切割后材料表 面应均匀光滑，不得有氧化铁、沟槽等缺陷，按图纸要求，底板上划出螺栓孔、 底板中心线，筋板腹板的安装位置，筋板上划出螺栓孔，垫板上划出排气孔，周 边圆角，所有划线允差土 1mm表面打磨干净后，将底板、筋板、腹板依次组成 整体。鞍座本体的焊接均为两面连续角焊，焊缝高度不低于 5mm鞍座底板沿宽 度方向的水平允差为1.5mm，沿长度方向的水平度允差为 3mm螺栓孔中心距允 差为土 3mm按照图纸规定尺寸在筒体上划出垫板、筋板和腹板的安装位置，方 位的允差为土 1mm将垫板与筒

39、体点焊在一起，鞍座垫板的圆弧表面与壳体外壁 最大间隙不超过2mm将筋板、腹板与垫板点焊在一起焊接，若壳体有热处理要 求时，鞍座的垫板在热处理前焊在筒体上， 角焊缝的成型应圆滑过渡 (焊角高度 要求参照以上焊接条款)。罚款参照下料、组对、焊接要求。17 、吊耳检验 吊耳按图纸要求划线并留出切割余量，底部焊接部位双面开坡口，切割后材 料表面不得有氧化铁的杂物，不得有沟槽等缺陷，吊耳上部按要求圆角、钻孔， 加工后表面不得有毛刺、 铁屑等杂物， 严格按图纸要求尺寸， 在容器壳体和封头 上划上安装位置线， 将吊耳固定好后施焊， 焊脚高度要求参照以上条款， 焊缝不 得有表面裂纹和未熔合缺陷。罚款参照下料、

40、组对、焊接要求。18 、耐压试验：1) 、换热器组装时所选用的密封材料必须符合图纸要求，不得采用临时性密 封垫来代替，螺栓紧固分三遍进行，每一遍的起点错开 120o2) 、耐压试验时使用两个量程相同的、并经检验合格的压力表。压力表的量 程为 1.5-3 倍的试验压力，最好是试验压力的 2倍，压力表的精度不得低于 1.6 级，表盘直径不得小于100mm耐压试验前，容器各连接部位的紧固件装配齐全， 并紧固妥当； 为进行耐压试验而装配的临时受压元件， 必须保证其安全性。 试验 用压力表必须安装在被试验容器的顶部。 耐压试验保压期间不得采用连续加压以 维持试验压力不变，试验过程中不得带压拧紧紧固件或对

41、受压元件施加外力。3) 、换热器耐压的顺序： 固定管板换热器先进行壳程试验， 同时检查换热管 与管板连接接头，壳程试验完毕后进行管程试验； U 形管式换热器先用试验压环 进行壳程试验， 同时检查管头， 完毕后进行管程试验； 浮头式换热器先用试验压 环和浮头装用试压工具进行管头试压， 合格后装入筒体进行管程和壳程试验。 液 压试验结束后，应将容器呢液体排净，并用压缩空气将其内部吹干。4) 、耐压试验方法和要求严格按照图纸和工艺文件规定执行。 罚款对不按以上要求作业的生产人员经检验一经发现不合格一次罚款 50 元；因试验 压力达不到要求，或有泄漏现象不处理造成质量问题，对作业人员罚款 100元，

42、用户在开工使用时发生泄漏给公司和用户造成经济损失， 根据事故的情节严重程 度对相关责任人按规定进行处罚。19、热处理检验1）、人员职责a技术部负责热处理工艺编制和热处理曲线、报告审核工作b质检部负责热处理检验工作c生产车间负责热处理工作的实施d需要外委逇热处理由主管供应人员负责。2）、成型受压元件的恢复性能热处理钢板冷成型受压元件，符合人员一下条件之一，且变形率超过冷成型变形率控制 指标，应与成型后相应热处理恢复材料性能。a盛装毒性为极度或高度危害介质的容器b图样注明有应力腐蚀的容器c对碳钢、低合金钢，成型前厚度大于 16 mm者 d对碳钢、低合金钢，成型后减薄量大于 10涉 e对碳钢、低合金

43、钢，材料要求冲击试验者3）、焊后热处理a焊接接头厚度应按下列规定确定 b对等厚全焊透对接接头为钢板厚度 c对于对接焊缝和角焊缝为焊缝厚度 d对于组合焊缝为对接焊缝与角焊缝厚度中较大者4）、热处理要求a碳钢、低合金钢制的焊有分程隔板的管箱和浮头盖以和管箱的侧向开孔超过 1/3圆筒内径的管箱，在焊接完成后作消除应力热处理，设备法兰密封面在热处 理后进行机加工；b除图样另有规定外，奥氏体不锈钢制管箱、浮头盖可不进行热处理； c热处理的具体方法严格按照图样和热处理工艺过程卡的要求执行。 罚款对不按热处理工艺文件或图样要求进行热处理的公司内部人员一次罚款50元；分包方出具热处理工艺报告、曲线不符合工艺规

44、定要求，经检验不合格造成 经济损失按实际损失处罚，公司热处理责任工程师检验员佥查不到位一次罚款 50元。20、酸洗、钝化、包装质量检验序号检验项目检验标准检验工具和检验方法1酸洗表面不得有明显腐蚀和氧化 物，不得有残余酸液。目视PH试纸PH试纸蘸水贴在工件表不变红为合 格。2钝化检查钝化膜质量。体氰化钾溶液，将试液滴与工件表面 30秒内无蓝点出现为合格。罚款对于达不到酸洗、钝化要求的设备对操作人罚款 20元/处。21、设备整体防腐处理和发货装车：设备组装耐压试验完成后，对壳体外表面进行喷砂处理，然后涂底漆1遍,涂面漆1遍，涂敷均匀不能有气泡、龟裂、流挂、剥落等缺陷，否则进行修补； 容器内表面和

45、配件一般不要求涂漆，不锈钢和有色金属压力容器不涂油漆。设备出厂装车采用专用吊装带，避免擦伤油漆表面和设备表面，设备装车后， 生产作业负责人要保证油漆的均匀。罚款对不按以上要求工作的人员，经检验涂漆质量不合格，因吊装后影响刷漆表 面质量不修复，罚款20元/台；22、设备制造各工序之间发生质量问题责任和处罚：1）各工序交接时如存在影响下道工序的问题按照质量事故的分类分别进行处罚，对于存在专检的工序如果造成质量事故，对质检员罚款100元/次。2） 因为工序间各责任人不进行自检和互检造成质量缺陷，根据评定经济损失 程度，按额定工时10%递减，直至不计工时，检验员检验不到位罚款 50元。组装检验序 号检

46、验 项目检验标准检验工具和 检验方法2错边量允许差 b （ mm当两板壁厚相等时，环焊缝的对口错 边量应满足一下要求：3sw 12， bw1/4 合 s焊缝检验尺、钢卷尺电焊后自检合格，焊后选择最大错 边量部位进行测量并记录。3棱角的允差E（ mr）对接环缝处形成的棱角度，E（S s/10+2 ） mm且不大于 5 mm检验尺钢直尺用长度300 mm的检验尺中心对准 焊缝，用钢直尺测量最大间隙。4直线度允差 L（ mm筒体长度为 HA Lw /1000 ( mm细钢丝或弦线、钢直尺沿0 °、90°、180°、270°四个部位拉0.5 mm的钢丝或弦线测量，测量位 置距A类焊缝的距离不小于 100mm