8D方法的培训

1、QMS Training18D方法的培训XXX国家注册高级审核员QMS Training2课程大纲一、8D方法二、解决问题的工具介绍1、5W2H方法、5W方法2、排列图分析法（柏拉图）3、因果图分析法（鱼刺图）4、加权投票法5、问题重现法6、FMEA在解决问题中的运用三、案例四、练习QMS Training3前言TS16949要求8.5.2.1 问题解决组织应有一个确定的过程用于解决问题，使根本原因得到识别并消除。若有顾客规定的问题解决方式，则组织应采用此方式。QMS Training4前言问题或者机会?“在每个问题中都存在着一个隐藏的机会但是对这两者之间的区分是一种撕去伪装的技术.”QMS

2、Training5前言问题的识别不管一座冰山的尖峰看上去有多大，它仍有80%隐藏在水面之下。这和你所碰到的问题是一个道理。症状真正的问题QMS Training6现在看得到的，可感觉，可测量紧急处理问题一次因(近因)治本对策(永久)真因真因真因whywhy真因why真因whywhy过去前言把问题想象成一座冰山现象治标对策(暂时)改善行动防错设计QMS Training7前言人员出勤率93%原因请假人数多设定改善目标并形成解決方案人员出勤率93%确认并定义问题WHAT, WHEN, WHERE, WHO, WHY, HOW,HOW MUCH人员出勤率目标是95低了2，而此差异幅度分析原因 根据以

3、住的资料判断差5WHY异过大，为异常状态。现象问题当我们观察到或发现时这现象是否正常？跟标准或是目标比较差异（偏离程度）？其差异是否不应该在？为什么会发生异常？如何改善异常？如何控制异常发生的原因？处置：问题发生立即采取公布出勤状况措施治标：解决问题的手段强化请假管理治本：避免问题再发生加强员工向心力的办法对策测量、跟踪及控制改善成效QMS Training88D的定义一种用于解决问题并预防问题再发生的规范化的、系统化的过程。8D 是一种结合多种方法学最优实践的产物8DQMS Training98D的作用解决问题的过程QMS Training10问题的定义问题实际与理想的差距。被发现的具体问题

4、包括：与正常状况相比，属于失常的现象，在这种情况下，需要纠正，使其恢复到正常状态。以提高质量为目的，而改变目前的状况。QMS Training11问题的特性问题的大小问题的严重性发生的频率可探测性重复性地域性或系统性QMS Training12问题的类别产品设计问题的类别材料应用过程控制工艺装备生产设备判别标准过程参数QMS Training13问题的走向原因取向目标取向未来过去发生型问题(已发生的问题)脱线问题漏油问题现在探索型问题(想做的更好的问题)改善问题强化问题设定型问题(今后何去何从的问题)开发问题回避问题QMS Training14问题的相关资料背景资料问题的相关资料历史资料发生时

5、机实际不合格品率不合格品参数条件相关质量记录物料追溯记录现场观察记录QMS Training15问题解决常用方法QC七大工具问题解决常用方法8D方法过程方法实验设计统计技术经验法防错法相关知识常用方法运用目的运用时机QC七大工具收集和分析数据，了解问题大小有助于寻找真因常出现的问题8D方法根据8项问题解决原则，了解问题、分析问题，寻找对策和防止再发生用多方论证法，系统分析及提出解决方案过程方法目的在于预防问题的发生，根据一些系统的思维模式，制定出过程的最佳标准用多方论证法，有系统的制定预防不合格品发生实验设计利用一些统计手法去设定实验的目的、条件，收集相关数据，作分析以便识别主要因子当因子对问

6、题的影响程度不明确统计技术处理数据、分析数据的一些技巧，便能预测正确，找出问题的解决方向问题的分析，针对不明显的问题经验法根据经验，简单分析数据，很快掌握问题原因，并已知某些对策比较明显的问题，有类似的现象防错法是预防错误的发生在问题解决的对策中加以考虑相关知识根据经验再加了相关知识，了解问题原因在失效分析及问题原因有关的物理现象QMS Training16问题解决常用方法12345ABCQMS Training17QC七大工具的应用关系散布图直方图柏拉图现状的和目标的设定找出问题点表示原因和结果的关系因果分析图要因解析检查表控制图QMS Training18QC七大工具鱼刺图追原因检查表收数

7、据柏拉图抓重点直方图显分布散布图看相关控制图找异常分层法作解析QMS Training19过程的定义过程一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。过程输入输出资源QMS Training20过程的特征1、过程包含三要素输入、输出和活动。2、过程的必要条件资源。3、过程的改进方法PDCA循环。4、对过程中的关键阶段进行必要的评审、验证和确认。5、过程与过程之间的关系。6、过程与部门的关系。7、过程是增值的（受控条件下）。QMS Training21过程的理解过程调整对过程采取的措施。经济。对（人、机、料、法、环）采取措施需要后续的验证。检验对过程输出采取的措施。浪费。检测、纠正不符合规范的

8、产品，只能作为临时措施。QMS Training228D的作用解决问题的过程标准泰勒：对于任何一项任务的确有一种最佳的方式来实现，使时间和努力花费最小，并且使质量和劳动生产率达到最佳。QMS Training238D的作用解决问题的过程标准沟通工具QMS Training248D的时机明显超过目标或要求时的警告纠正和防止品质的异常或品质不良没有切实的数据表明问题得到根本解决以下的情况要发出8D，但不仅限于以下情况：停线（顾客中断）重要的客户抱怨导致清仓或挑选QMS Training258D的时机（福特）1、当顾客在工厂现场的审核中发现不合格项或缺陷时，对于严重不合格，主要不合格及重复发生的次要

9、不合格。2、出厂检验发现严重不合格，主要不合格及重复发生的次要时。3、当顾客抱怨产品有缺陷时。4、当市场发现有重复的产品缺陷时。5、当性能检测人员在测试中发现有缺陷时。6、当过程检验发现超过控制目标或在同一生产现场连续三个位置相同不合格现象或三个原因相同的不合格现象。7、要对那些需要长期纠正措施来解决的缺陷采取行动时。8、被相关程序文件明确要求时。QMS Training268D的提交时间要求一般要求：1、在发现问题的24小时内，提交包含采取临时措施描述的8D报告。2、在发现问题的72小时内，提交包含问题发生原因的初步分析的8D报告。特殊要求：根据顾客要求而定。QMS Training27为何

10、发展8D过去解决问题低3-5 x80%现在决策中x10%将来规划高.1 x ?10%最佳的时间分配解决问题的成本实际耗费的时间QMS Training28降低问题解决有效性的因素直接作出结论问题解决方向的偏移缺乏事实依据不合理的逻辑推导过程缺乏耐心无效的纠正行动其它QMS Training298D的亮点普通原因和特殊原因的识别根本原因和逃逸点的识别预防再发生一种全球系统评估问题共同的问题QMS Training30普通原因正常波动由随机原因（普通原因）引起的产品质量波动。这些随机因素在生产过程中大量存在，对产品质量经常发生影响，但它所造成的质量特性值波动往往比较小。普通原因：随时间推移具有稳定

11、的并可重复分布的许多原因，是过程变差的偶然因素，永远存在，不可查明。QMS Training31普通原因例 如:原材料的成分和性能上的微小差异；机器设备的轻微振动；温度、湿度的微小变化；操作方法、测量方法、检测仪器的微小差异，等等。QMS Training32普通原因要消除造成这些波动的随机因素，在技术上难以达到，在经济上的代价也很大。因此，一般情况下这些质量波动在生产过程中是允许存在的，所以称为正常波动。公差就是承认这种波动的产物。我们把仅有正常波动的生产过程称为处于统计控制状态，简称为受控状态或稳定状态。QMS Training33特殊原因异常波动：异常波动是由特殊原因引起的产品质量波动。

12、这些系统因素在生产过程中并不大量存在，对产品质量也不经常发生影响，一旦存在，它对产品质量的影响就比较显著。特殊原因：不是始终作用于过程的变差的原因，以不可预测的方式来影响过程输出，可查明。有时有利，有时有害。QMS Training34特殊原因例 如:原材料的质量不符合规定要求；机器设备带病运转；操作者违反操作规程；测量工具带系统性误差，等等。QMS Training35特殊原因由于这些原因引起的质量波动大小和作用方向一般具有一定的周期性或倾向性，因此比较容易查明，容易预防和消除。又由于异常波动对质量特性值的影响较大，因此，一般说来在生产过程中是不允许存在的。我们把有异常波动的生产过程称为处于

13、非统计控制状态，简称失控状态或不稳定状态。QMS Training36普通原因与特殊原因如果仅存在变差的普通原因，随着时间的推移，过程的输出形成一个稳定的分布并可预测线目标值预测时间范围目标值线范围？ ？预测？QMS Training37局部措施和系统措施局部措施：通常消除特殊原因，与过程直接相关的人实施，能纠正15%的过程问题。系统措施：通常减小变差的普通原因，对系统采取措施，包括管理措施，能纠正85%的过程问题。QMS Training38四类过程所谓四类过程即：1类：理想的过程。2类：受控，但普通原因造成的变差太大。3类：过程满足规范，需要识别特殊原因加以消除。4类：不受控，不满足要求，

14、需要减少普通原因和特殊原因变差。矩阵表达式为：QMS Training39顾客与供方的合作关系如果零件不能达到零缺陷，公司将不可能获得世界级的质量水平过程控制QMS Training408D的步骤D0D1D2D3D4D5D6D7D88D 过程的准备建立一个团队描述问题制定临时抑制行动确定并校验根本原因选择并实施纠正措施实施并验证永久纠正行动预防再发生表彰团队和个人贡献QMS Training418D步骤的焦点解决问题D2D4决策D0, D1,D3, D5,D8规划和预防D6D7QMS Training42Step08D的过程准备应用8D?紧急响应行动?G8D?稳定性?过程改善?QMS Trai

15、ning43Step08D的过程准备指顾客处的产品的紧急处理方式。产品紧急处理的方式通常是隔离或是退回制造厂处理。QMS Training44Step08D的过程准备应用什么标准?症状的量化?顾客的识别?症状的优先级或效能的差距?未知的原因?需要管理层的支持?需要建立团队?G8D?过程改善?Trish?稳定性?QMS Training45Step08D的过程准备应用什么标准?症状的量化?顾客的识别?症状的优先级或效能的差距?未知的原因?需要管理层的支持?需要建立团队?G8D?过程改善?Trish?稳定性?QMS Training46 成品半 成 品Step0D0与D3的比较顾客 组织供方问题描

16、述：D0 征兆(产品不合格现象) D2 问题描述紧急对策：D0 紧急响应行动D3临时抑制措施QMS Training47Step1成立小组7.3.1.1多方论证方法多方论证小组是成功的组织关键；小组需授权，并明确职责。小组活动应包括：特殊特性的开发和最终确定；失效模式及后果分析的开发和评审；制定措施，以减少具有较高风险顺序数的潜在失效模式；控制计划的制定或评审。多方论证方法：一组人为完成一项任务或活动而被咨询的活动。是试图把所有相关的知识和技能集中考虑的进行决策的过程；小组成员：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客代表。QMS Training48Step1成立小组由公

17、司分管领导或技术负责人、主管担任组长。组长确定相关部门人员担任组员;负责协调；引导工作，收集意见负责报告。按改进内容，配置小组成员，一般4-10人为佳；组员负责相关工作，提供相关报告；提供相关意见等。QMS Training49Step1成立小组小组成立后，需要：明确小组活动方式;按8D要求制定工作计划，工作计划：包括工作内容、日期、责任部门/责任人。QMS Training50Step2调查问题是什么指导当你发现一个员工上班迟到.请写下你的想法问题是什么？时间: 5 分钟QMS Training51Step2问题描述问题描述：问题及其所造成影响的描述。确认问题是最重要的不是急于处理问题；而是

18、认清问题本身是不是问题；看清楚问题本质是什么（结构与异常）。分清楚什么是现象？什么是真因？（冰山）这二者之间有何差别？QMS Training52Step2是结构问题还是异常问题结构问题抱怨正方形的房间为什么不是圆的；三班作业都会发生问题。异常问题在不良水平上突然跳跃的一个点；只有某一个班，某一个人有问题。QMS Training53Step2问题描述小组和责任部门准确描述质量问题，包括发生时间、地点、频次、信息来源和见证人等；提供故障件实物、图片（需要时）；描述问题现象；制定问题排除方法；对问题初步分析（判定）；是否是重复出现。QMS Training54Step25W2H使用方法去定义及收

19、集问题的资料。谁？何时？何地？什么？为什么？如何？多少？QMS Training55Step2FMEA产品失效问题失效：达不到预期的功能或目的。在规定条件下不能完成其规定的功能，或参数不能保持在规定范围内，或操作者失误，造成产品功能失效，及因应环境力变化导致功能丧失。QMS Training56Step2DFMEA产品失效问题来源：以往出问题的地方；顾客抱怨的地方；顾客报告；以及小组的头脑风暴。当然也要考虑内部顾客（可能有设计导致），如：生产线出现的大量返修的产品不良。QMS Training57Step2DFMEA产品失效问题与功能相关的普通失效模式与硬件相关的普通失效模式过早工作在预定时间

20、内不能工作在预定时间内不能停止工作间歇性工作功能减弱断裂弯曲腐蚀松动粘结裂纹短路泄漏无信号外观不良功力损失顾客不满意减弱影响美观不能上锁不能紧固不可显示异色配合不平顺雨水进入汽车等QMS Training58DFMEA潜在失效的后果（续）充分考虑潜在影响：如果零件故障，会发生什么后果？零件本身的作业、功能和状态？总成的作业、功能和状态？系统的作业、功能和状态？整车的作业、功能和状态？顾客将看到、感到或经历什么？对政府法规的符合性？如果潜在失效模式对产品、整车或政府规定、符合性有负面影响，必须作恰当的声明。一个案例：零件断裂总成振动系统间歇运行性能下降顾客不满意不符合政府规定QMS Traini

21、ng59DFMEA潜在失效的后果（续）查阅历史和类似的 FMEA报告、保修资料、抱怨报告、使用情况报告、市场收回及其他文件，确定历史上失效模式的影响。潜在失效的后果噪音操作不规则外观不良不稳定粗糙无法操作异味间歇性操作操作不良热现象渗漏校准不符QMS Training60PFMEA潜在失效模式（续）在准备 PFMEA 作业中，会假定进料零件均没有瑕疵，除非 FMEA 小组依据历来的数据显示进料的质量有缺点，则可纳入分析。弯曲破裂搬运损坏表面太粗糙开放电路毛边孔太浅脏污变形短路孔偏位未打孔孔太深表面太光滑未贴标签QMS Training61PFMEA潜在失效后果对于顾客的定义，可以是下一个过程，

22、后续的作业或地点，经销商和或汽车车主。当评估失效潜在后果时，每一个对象均应考虑到。对于最终使用者而言，其后果以产品或系统性能的观点而言，如：外观不良车控不良顾客不满意报废噪音操作不规律不舒服的气味操作不良作业中断渗漏粗糙作业过多无法操作不稳定拉曳重工修理QMS Training62PFMEA潜在失效后果（续）对于下一个过程或后续的作业地点，其后果以过程操作性能的观点而言，如：无法契合无法连接无法选配造成过多的工具磨耗危及作业损坏装备无法系紧无法钻孔无法安装无法装面板QMS Training63Step2问题描述以顾客的术语定义问题。确定什么事物出了什么问题。用事实以及量化的术语细化问题。QMS

23、 Training64Step2问题描述练习：请用15分钟的时间，来描述发生的一个质量问题。QMS Training65Step3为何采取D3顾客的生产的产品在公司是24时不分休息日的连续生产的。不能提供暂时控制措施，就得将产品隔离或停止生产。D3必须在连续24小时内提供给顾客（含休息日）。常使用加大样本抽样，增加自主检验数，100%检验。QMS Training66Step3临时措施将问题的影响与用户隔离将问题暂时隔离QMS Training67现在看得到的，可感觉，可测量紧急处理问题一次因(近因)治本对策(永久)真因真因真因whywhy真因why真因whywhy过去D3对应真因所处的位置现

24、象治标对策(暂时)改善行动防错设计D3QMS Training68Step3临时措施小组针对对象制订临时纠正措施。如：现场、库存、顾客、供方等。目的：在于快速减少失效；各职能部门实施纠正措施，并按要求的时间完成；将问题暂时隔离QMS Training69Step3临时措施小组成员按分工规定负责跟踪验证。对策的有效性需要有数据来验证。完成的时间；有时需要专门增加的检验和试验。将问题暂时隔离QMS Training70Step3临时措施方法 若观察到的问题直接对产品的性能和等级造成影响，立即采取措施(分类，返工，延迟交货，报废)以确保正常生产得以继续进行，直到采取纠正措施将问题解决。QMS Tra

25、ining71Step3临时措施方法 检查以确保短期临时措施有效，若短期临时措施有效，则实施：即:围堵/隔离问题：落实实时行动或应变行动以控制问题的影响范围；跟进顾客对于不良品的要求；落实不良品的产品追溯；停止付运或回收顾客的不良品(如有需要)；清理仓库，工厂，生产线中的不良品或怀疑不良品。QMS Training72Step3临时措施方法为防止问题恶化并波及其它产品及顾客：尽快恢复顾客信心；预先部置应变方案；采用产品追溯到生产批及评估损失范围。QMS Training73Step3临时措施验证校验：在行动执行前进行校验，确认行动产生预期的结果。验证：当前正在进行中的证据显示行动产生预期的结果

26、。验证抑制措施的效果。PPM是不是显著降低？Cpk是不是显著上升？QMS Training74Step4分析根本原因对Step2问题描述阶段每个可能的原因进行测试确定何处问题能够被探测到校验根本原因和逃逸点逃逸点：系统中与根本原因最接近的，可以探测到问题发生但却没有探测到的位置QMS Training75Step4分析根本原因小组和责任部门按鱼刺图（因果分析图）以人，设备、材料、方法和环境等方面进行分析，原因分析应细化和追踪到最终原因。为什么在过程中没有发现？小组负责对主要原因（鱼刺图所有末端因素）进行分析确定评估结果：是或否；确定重要度等级：主要或次要。潜在根本原因是 / 不是差别改变测试Q

27、MS Training76Step4分析根本原因1)从问题描述中寻找最有可能的一些原因，若有可能，做一些测试帮助寻找原因。2)检查所有考虑到的可能原因，将它们会带来的结果与观察到的结果比较，原因/结果矩阵图可帮助选择优先考虑哪个原因。3)识别问题的种类 (设计、程序、制程、材料、人员4)探寻可能的解决方案，列出可行性，效果，实施时间等。5)建立将要实施的那些措施的检验标准。6)尽量利用各种图表。QMS Training77Step4分析根本原因首先考虑一下出现目前情况的可能原因。集中精力考虑手头现有的资料，同时注意倾听别人的意见。尽力做到客观地去看待问题会使你将那些表面上看来错综复杂的问题简单

28、化。QMS Training78Step4分析根本原因方法鱼刺图（因果分析图）个为什么？QMS Training79DFMEA潜在失效起因机理失效起因失效机理弯曲 ( Yield )金属疲劳材料不稳定变形 ( Creep )化学氧化磨损电移 Electro migration锈蚀使用的材料不正确设计寿命的假设不足压力过大润滑能力不足保养说明不适宜计算程序不正确软件规格不适宜表面处理规格不足行程(travel)规格不足所规定的摩擦力材料规格不适宜过热所定的公差不适当QMS Training80PFMEA潜在失效起因机理扭力不当 过度或不足焊接不当 电流、时间或压力测量不精确热处理不当 时间或温度

29、不当的浇注空气流通润滑不足或未润滑零组件漏装或误装定位装置磨损工具磨损定位装置有碎屑工具损坏机器设定不当程序运作不当使用明确的错误或功能失效用语(如：操作员未安装封口) ；不可使用不明确的用语 (如 ：操作员失误，机器失效) 。QMS Training81Step4分析根本原因（创造性思维）客观地考虑问题。作好从侧面和多方面进行思考的准备，将会使你避免受到个人偏好的影响。你还会发现自己更加愿意去考虑那些并非传统的可择方案。集思广益。从一群对此问题感兴趣的人中获取一些其它看法，常常会使你以一种新的眼光看待问题。QMS Training82Step4分析根本原因（创造性思维）这可能会是个令人兴奋的

30、过程，因此需要小心地管理，也就是说：对于进行创造性思考的时间要加以严格的限制。不能太长，防止人们不着边际地胡思乱想。所有提出的想法都应一开始就接受，不对其进行批评与讨论，并且记录下来留待日后评价。即使是一个愚蠢的想法也要紧接着予以讨论，因为它可能会激发出其它主意。QMS Training83Step4分析根本原因（创造性思维）应当鼓励每一个人提出和发展想法。当他提出想法后，你不要持怀疑态度，这样就不会有什么想法一下子就被搁置了。从别人那里获得建议几乎肯定会使你拥有更多的想法和可选择的方案，这些是仅靠你自己永远也想不出来的。QMS Training84Step4分析根本原因校验根本问题使问题产生

31、和消除问题QMS Training85现在看得到的，可感觉，可测量紧急处理问题一次因(近因)真因真因真因whywhy真因why真因whywhy过去D5制定并实施纠正措施对应真因所处的位置现象治标对策(暂时)改善行动防错设计治本对策(永久)D3D5QMS Training86Step5制定并实施纠正措施小组和责任部门针对主要原因制定纠正措施，并明确责任人和进度要求（完成时间）；责任部门负责实施纠正措施；小组成员按分工规定负责对措施的实施及结果跟踪验证，并对照改进项目目标值作出验证结论。QMS Training87Step5制定并实施纠正措施对将要执行的纠正措施在实施前做进一步的确认,以核对它们是

32、否在实施后能提供一个合乎期望的结果。目的是解决问题的根源，要防止这些纠正措施带来任何其它的负面影响，在这种情形下，须采取其它的措施消除负面影响。选择或创建一个测量工具，评估在纠正过程中各项工作的功效。采取适当行动以停止问题及不良再发生：取缔及修正问题的根源修正过程，使过程再次受到控制要减少考虑的措施完成严重度改变设计(例：几何材料)消除失效模式頻度改变设计与过程防止原因，或减少其发生率探测度增加或改進控制措施/方法(例如：增加上游控制措施以免除下游检测，进行更好的测试，对计划的测试增加设备)改善在失效模式发生前检测失效模式或检测原因的能力QMS Training88Step5制定并实施纠正措施

33、过程措施目的在于依次减少严重度、频度与探测度。应考虑下列类型的措施：QMS Training89Step5制定并实施纠正措施评估要找出解决问题的最好方法，就要对所有的可择方案进行评估。只有一个可行的解决问题的方法几乎是不可能的。如果看上去只有一个解决方法，那么怀疑没有充分探索所有的方法才是明智的行为。QMS Training90Step5制定并实施纠正措施咨询如果这个决策可能会直接影响到别人。比如工作调动，向他们进行咨询可以使你评估正在考虑的有关意见的好处，甚至找到新的解决方法。QMS Training91Step5制定并实施纠正措施直觉当缺乏足够的信息时，依靠的是你的本能。一种“强烈的反应”

34、即“直觉”。直觉与严密的逻辑同样非常有效。实际上在有些特殊情况下，采用直觉决策比采用逻辑决策可能更恰当；当存在很大的不确定性而又无先例可循时；当“实情”有限，又没有明确方向时；当有很多似乎合理的可择方案，并且每个方案又各有所长时。 直觉是依靠累积的经验。QMS Training92Step5制定并实施纠正措施测试如果正要对一个棘手的问题进行决策，那么对不同的解决方法进行测试是找出哪个方法会产生最优结果的上策。小规模、小批量、仿真试行。考虑的时间过长，或用太多的时间去做试验，解决问题会更难。QMS Training93Step5制定并实施纠正措施执行将解决方案付诸实施，需要计划好该做的事情。必须

35、执行计划，务必使问题得到解决。必要的话，采取补救措施。它就像一张地图，可以指引你在实施决策的曲折里程中勇往直前。QMS Training94Step5制定并实施纠正措施执行把需要做的任务列个表。确定任何可能会出现的障碍，例如缺乏技术或资源，并且尽力完善。将具体任务分配给个人，并进行协调。确定希望取得什么结果，由谁去做，以及什么时候去做。QMS Training95Step5制定并实施纠正措施执行让员工知道解决这个问题；将会如何对事情有所帮助；说服他们接受，应把存在的问题讲透；详细说明变革将会得到的好处；使他们更加愿意接受你的解决方案。QMS Training96Step5制定并实施纠正措施提供

36、证据以证明对策的有效性，包括:短期对策的有效性；长期对策的有效性；如果对策是二级供应商提供，需要对二级供应商和装配供应商过程和相关数据确认；QMS Training97Step5制定并实施纠正措施需要追踪整个过程确认，包括：文件/培训的完成状况对策导入时间改善品批次的数量及性能。QMS Training98Step6实施永久性措施小组对已达到改进目标的纠正措施进行梳理和完善后交技术人员；技术人员负责对纠正措施所涉及的内容、方法、技术参数、过程参数等进行固化，编制文件或对相关文件进行修订，以作为永久性措施；修订文件由公司技管领导批准后归挡。QMS Training99Step6实施永久性措施可以

37、利用排列图、散布图、控制图。以数据说话。注意FMEA的更新。QMS Training100Step6实施永久性措施审核数据以确保纠正措施的有效性?检查资料数据及趋势，以确保问题已有效解决；如有关行动未能有效，须返回根源问题分析。请不要在此确认 D3的有效性QMS Training101现在看得到的，可感觉，可测量紧急处理问题一次因(近因)治本对策(永久)真因真因真因whywhy真因why真因whywhy过去D7预防措施对应真因所处的位置现象治标对策(暂时)改善行动防错设计D3D5D7QMS Training102Step7预防措施预防问题重复出现措施1) 修正整个质量系统(特别是问题相关的程序

38、，技术说明书，作业指导书）2)管理层同意并修正整个质量系统，是该过程的第一步，该过程或立即开始实施，或是一个不断持续改进的计划。即：采取预防措施以防止问题再发生；将有关措施应用于其它类似的制程或产品上，以消除潜在的问题；采用防错法工具、标准化、长远方案制定后的培训。QMS Training103Step7预防措施技术人员负责提供同类或相关的产品或项目；小组和技术人员负责确定是否需改进；技术人员负责修订相关文件，以防止类似问题再发生。版本控制；保证使用最新版本的标准文件；对相关人员进行教育、培训，明确变更内容及注意事项。QMS Training104Step7防错法介绍防错为防止不合格产品的制造

39、而进行的产品和制造过程的设计和开发。防错法的意思简单地说就是如何去防止错误发生的方法。具体的说“防错法”是：、具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造不需要注意力。、具有外行人来做也不会错的构想不需要经验与直觉。、具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构想不需要专门知识、高度的技能。QMS Training105Step7防错法介绍防错法的三个水平：1、完全防止失误的发生。2、失误发生时，可能被发现，但不会造成缺陷。3、在缺陷发生后，流出该工位之前，将其监测出来。QMS Training106Step7预防措施查明 “根本原因的根本原因”改变允许该问题发生的系统QMS Training107Step7预防措施措施纳入知识管理体系临时抑制措施D38DD7FMEA过程控制D6永久性措施控制计划QMS Training108Step8总结和激励公司分管领导负责召开小组全体成员和责任部门参加的完成改进项目总结会；总结内容包括：留待解决的问题及其处理方案（是否转入下一步整改），对以后工作的展望，工作情况的评价与奖励。QMS Training109Step8总结和激励嘉奖小组成员对于问题解决所付出的努力及贡献是非常重要的；鼓励其持之